Ковка заготовок для прокатки

МПа, а затем спекают сначала прн 1000-1200 °С в атмосфере Н2, а затем при 2200-2400 °С. Полученные заготовки-спеченные штабики обрабатывают давлением (ковка, протяжка, прокатка). Заготовки массой 100-200 кг м. б. получены при использовании гидростатич. прессования в эластичных оболочках. Заготовки массой 500-2000 кг производят дуговой плавкой (в печах с охлаждаемым медным тиглем и расходуемым электродом, представляющим собой пакет спеченных штабиков) либо электроннолучевой плавкой. [c.126]

Компактный металл получают преим. методами порошковой металлургии. Заготовки сечением от 10-10 до 20-20 мм и длиной 500-600 мм (штабики) прессуют под давл. 150-500 МПа и подвергают спеканию в две стадии первая (упрочнение штабика) проводится при 1150-1300 °С в атмосфере Hj, вторая (сварка)-прямым пропусканием электрич. тока при 2900-3000 С. Плотность штабиков после спекания 17,5-18,5 г/см . Изделия из них (проволока, лента и др.) изготовляют обработкой давлением при т-рах ниже т-ры рекристаллизации В. По мере обработки т-ра понижается от 1300-1400 °С (при ковке) до 800-500 °С (при волочении или прокатке). В результате волочения через твердосплавные, а затем алмазные фильеры получают вольфрамовую проволоку диаметром 10-300 мкм. [c.419]

Слитки сплава весом 300— 400 кг подвергаются горячей обработке, ковке, прокатке. Технология обработки сплава давлением разработана на основании диаграммы механические свойства—температура и состав—ударная вязкость [4]. Высокие пластические свойства сплава № 2 при 900—1200° позволяют получать из него заготовки с заданным профилем круглые, квадратные, различных размеров полосы, листы, ленту, проволоку и трубы. [c.174]

Гафний — тугоплавкий металл, однако сравнительно легко подвергает ся горячей пластической деформации, включая ковку, протяжку, вытяжку. При нагреве он энергично взаимодействует с кислородом и азотом воздуха, поэтому нежелателен нагрев в газовых или пламенных печах, работающих на жидком топливе. Целесообразнее нагревать металл в расплавленных солевых ваннах обычно используют хлоридные солевые ванны, состав которых зависит от требуемой температуры нагрева. Рекомендуется одноразовый нагрев металла для осуществления технологической операции во избежание сильного загрязнения газовыми примесями. Пластическую деформацию гафния проводят в области температур устойчивого состояния а-фазы. Рекомендуемые температуры нагрева прутков для ковки 1080—1090 °С прокатку осуществляют после нагрева заготовки до 1000 °С. При горячей прокатке удается получить степень обжатия 15—20 % при каждом проходе, после чего необходим 15-мнн подогрев металла. Скорость прокатки в среднем 0,5—0,8 м/с. Гафний хорошо поддается холодной прокатке, прн этом не снижаются его коррозионные характеристики. [c.267]

Для изготовления деталей в большинстве случаев используют методы обработки металлов давлением. Для этого из специальных деформируемых сплавов вначале отливают заготовку простой формы (цилиндр, параллелепипед, куб) — слиток, который затем подвергают горячей и холодной обработке давлением прокатке, ковке, прессованию, штамповке, волочению. Полученные полуфабрикаты подвергают в дальнейшем механической, термической, химико-термической, электрохимической и другим видам обработки. [c.7]

Имеющийся опыт по обработке давлением ванадия и его сплавов относится к сравнительно мелким слиткам и заготовкам. Установлено, однако, что даже мелкие слитки ванадия дуговой и электроннолучевой плавки имеют грубую структуру и вследствие этого пониженную пластичность. Поэтому предварительную деформацию слитков до раздробления грубой литой структуры желательно осуществлять в горячем состоянии ковкой, прессованием или прокаткой. Ковка и прессование слитков производятся с нагревом в интервале температур 1000—1450° С [9, 44]. Ванадий и его сплавы чувствительны к скорости деформации. Поэтому ковку слитков лучше осуществлять под прессом в оболочке. Начальная температура ковки обычно составляет 1150—1300° С (47]. [c.250]

В качестве заготовки при прокатке листов для уменьшения анизотропии свойств применяют сутунку, полученную прессованием слитка па пруток с последующей всесторонней ковкой его. Горячую прокатку сутунки из сплава ВМ-1 осуществляют при температуре [c.266]

Методом прокатки за один нагрев получают прутки диаметром 18 мм из заготовки диаметром 50 мм. Прутки меньщего диаметра (8—10 мм) изготовляют ротационной ковкой при 800—1100° С, проволоку — методом волочения при 300—500° С. Листовую штамповку молибдена осуществляют преимущественно при нагреве до 350—450°С. При соответствующей чистоте металла и вакуумном отжиге можно осуществлять процессы листовой штамповки и при комнатной температуре. Все операции по штамповке листов из молибдена и его сплавов выполняют на стандартном оборудовании заготовительно-штамповочных цехов. Рабочий коэффициент вытяжки при температуре 450° С составляет 1,5—1,6 [2, 16, 46—48]. [c.266]

Обработка спеченных заготовок в изделия осуществляется применением обычных методов обработки металлов давлением (калибрование, прокатка, штамповка, ковка, волочение и т, п,), резанием, химико-термич. методами поверхностной обработки, с учетом специфич. свойств спеченных заготовок, если они сохраняют значительную пористость иногда пористые изделия пропитывают маслом, пластмассами и т. п. Во многих случаях как самые заготовки, так и изделия из них доводятся до беспористого состояния и тогда условия их обработки не отличаются от условий обработки монолитных металлов. [c.137]

Так, в нагревательных печах стальные слитки или заготовки приобретают повышенную пластичность и текучесть, необходимую для прокатки и ковки. [c.76]

Далее материал приобретает различные свойства, обусловленные способом изготовления заготовки отливкой, ковкой, прессованием или прокаткой. От незнания условий изготовления может возникнуть ряд затруднений при гальванической обработке. [c.150]

Ковку, прокатку и штамповку сталей в начале обработки, когда температура заготовки равна 1150°, следует производить с обжатиями 25—30% и выше, поскольку при высоких температурах и малых деформациях рекристаллизация протекает с образованием крупного зер.на. По мере снижения температуры заготовки степень деформации за каждый удар молота или давления пресса может быть уменьшена при температуре заготовки 1100° до 20%, при 900—1000° до 15% и при 750—850° до 10%. [c.76]

Требования, предъявляемые к нагреву заготовок перед обработкой давлением, определяются в зависимости от технологического процесса обработки давлением (прокатки, ковки, штамповки, прессования, резки на заготовки и т. д.), размеров исходной заготовки, ее химического состава и теплофизических свойств. Нагрев считается качественным, если он проведен по определенному режиму, в результате чего получено требуемое распределение температур по объему заготовки, а величины окисления и обезуглероживания не превышают определенных значений и при этом отсутствуют нарушения целостности металла (трещины). [c.5]

Защита от пыли при работе на прокатном стане. Заготовка под прокат нагревается до рабочей температуры в соляной ванне и здесь частично эффективен механизм защиты от пыли, аналогичный описанному для процесса ковки. Однако обжатие при прокатке гораздо больше, и действие прокатных валков таково, что возможен прорыв защитной соляной пленки. Прокатные станы для обработки урана снабжаются общей вентиляцией большой производительности, обеспечивающей удаление тепла и пыли, но местная вентиляция у валков, поворотных столов и т. п. не предусматривается. В обычных условиях управление станом дистанционное, осуществляемое оператором из будки, в которую подается кондиционированный, прошедший через фильтр, воздух. [c.548]

Заготовки деталей изготовляют литьем, ковкой, прокаткой, волочением, штамповкой, прессованием. Применяют литье в песчаные формы, в кокиль, центробежное литье, литье под давлен им, точное (прецизионное) литье. [c.88]

ЭШП представляют собой заготовки, полученные ковкой или прокаткой металла, выплавленного в обычных дуговых печах. В современных цехах, оборудованных элек-трошлаковыми печами, предусматривается возможность получения литых сталы1ых электродов на машинах полунепрерывной разливки. [c.229]

Никелевые ДКМ получают методами порошковой металлургии, а порошковые смеси для них готовят методами водородного восстановления в растворах и химического осаждения из растворов солей с последующим восстановлением. Шихту прессуют под давлением 400-600МПа и спекают в водороде при температуре 1323-1373К. Спеченные заготовки подвергают горячей экструзии или горячей прокатке, волочению, ротационной ковке, холодной прокатке. [c.120]

Молибден, полученный в внде штабиков методами порошковой металлургии, в дальнейшем подвергается ковке и волочению или прокатке иа лист. Температура ковки составляет 1250—1100 °С, а волочения 750—500 С. После ротационной ковки заготовку перед волочением подвергают термической обработке. При волочении нагрев допускается на первых стадиях деформации, в дальнейшем волочение осуществляется вхолодную. Окончательно проволоку подвергают термической обработке в вакууме или инертном газе для получения необходимой структуры и механических свойств. При необходимости получения моиокристаллической структуры проволоку непрерывно пропускают через горячую зону с температурой, обеспечивающей [c.394]

Компактный Р. получают из порошков методом порошковой металлургии. Порошки прессуют в стальных прессформах под давлением 4—5 т1см в прямоугольные заготовки (штабики), к-рые для упрочнения спекают при 1200—1300° в водороде, а затем подвергают высокотемп-рному спеканию при 2700—2850° в водороде, нагревая их прямым пропусканием тока, как это делается в произ-ве вольфрама и молибдена. Спеченные штабики с плотностью ок. 90% от теоретической уплотняют ковкой или прокаткой на холоду с промежуточными отжигами. Кроме способа порошковой металлургии, для получения компактного Р, применяют плавку в электронно-лучевых печах. Глубокую очистку Р, можпо производить безтигель-ной зонной плавкой в высоком вакууме. [c.323]

Сосуды высокого давления можно изготовлять совмещенными способами ковки и прокатки на специальных радиально-вальцовочных станах. Этот способ заключается в том, что стенка нагретой заготовки, откованной из слитка с предварительно оформленным отверстием, раскатывается несколькими парами радиально расположенных роликов. Вследствие того что ролики расположены по спирали или под небольшим углом к оси заготовки, одновременно с раскаткой осуществляют вытяжку загтювки до необходимого диаметра сосуда и требуемой толщины стенки. Прокатку заготовки производят в горячем состоянии. Радиально-вальцовочные станы делают с реверсивным ходом, позволяющим производить многократную прокатку заготовки без снятия ее со станка. [c.209]

Делались попытки найти лучший способ для определения температуры садки. Один из них заключался в том, чтобы направлять телескоп радиационного пирометра прямо на садку. Однако при этом исключается возможность того, чтобы телескоп радиационного пирометра видел самую холодную часть садки. КроМ е того, нельзя постоянно обеспечить чистоту линз радиационного пирометра. В некоторых случаях радиационные пирометры почти точно показывают температуру, например, когда они направлены через боковые стены методической печи, нагревающей слябы или блюмы Боковые стены на уровне металла не так раскалены, как свод. Окалина на верхней части заготовки размягчается п обнажает свеглую поверхность. Радиационный пирометр, направленный на эту поверхность, показывает среднюю температуру между температурами окалины и свода печи Независимо от ти па примеянемопо пирометра температура поверхности металла, нагреваемого до температуры ковки или прокатки, вследствие наличия окалины искажается. Однако если вид топлива не меняется, то правильное определение температуры можно получить, если пользоваться термопарой, закладываемой в отверстие, проозерленное в изделии Когда выдача [c.181]

Заготовки для валов получают из горячекатаного и реже калиброванного проката. Способ получения заготовки зависит от ее конфигурации и от типа производства. Заготовки изготовляют или разрезкой круглого проката, или разрезкой или рубкой проката с последующей горячей деформацией (ковка, штамповка, высадка, обжатие на ротационноковочных машинах, поперечно-винтовая прокатка). [c.282]

В крупносерийном и массовом производстве заготовки валов, как правило, получают ковкой в закрытых штампах, что обеспечивает получение минимальных припусков на обработку. При изготовлении заготовок с утолщением на конце применяют штамповку на горизонтальноковочных машинах. В последнее время в крупносерийном и массовом производстве для изготовления заготовок валов используют горячую винтовую прокатку на трех валковых станах. Во всех случаях метод получения заготовки должен быть обоснован технико-экономическими расчетами. [c.282]

Можно сформулировать несколько требований к методам интенсивной пластической деформации, которые следует учитывать при их развитии для получения наноструктур в объемных образцах и заготовках. Это, во-первых, важность получения ультрамелкозернистых структур, имеющих преимущественно большеугловые границы зерен, поскольку именно в этом случае происходит качественное изменение свойств материалов (гл. 4,5). Во-вторых, формирование наноструктур, однородных по всему объему образца, что необходимо для обеспечения стабильности свойств полученных материалов. В-третьих, образцы не должны иметь механических повреждений или разрушений несмотря на их интенсивное деформирование. Эти требования не могут быть реализованы путем использования обычных методов обработки металлов давлением, таких как прокатка, вытяжка или экструзия. Для формирования наноструктур в объемных образцах необходимым является использование специальных механических схем деформирования, позволяющих достичь больших деформаций материалов при относительно низких температурах, а также определение оптимальных режимов обработки материалов. К настоящему времени большинство результатов получено с использованием двух методов ИПД — кручения под высоким давлением и РКУ-прессования. Имеются также работы по получению нано- и субмикрокристаллических структур в ряде металлов и сплавов путем использования всесторонней ковки [16, 17 и др.], РКУ-вытяжки [18], метода песочных часов [19]. [c.9]

Сплав № 2 является промышленной маркой, при высоких температурах весьма пластичен, методами горячей обработки, ковкой, прокаткой из сплава получают заготовку, ленту, проволоку, листы всевозмож- [c.332]

При комнатной температуре лантан поддается ковке и прессованию, но ие обладает достаточной вязкостью. Из лантана дуговой или электроннолучевой плавки методом прессоваиия могут быть получены прутки диаметром 1—5 мм, прессование проводят в стальных контейнерах на гидравлическом прессе. Для предохранения от окисления заготовки лантана нагревают в атмосфере инертного газа — аргона или гелия. В дальнейшем образцы можно деформировать на ленту и фольгу. В процессе деформации образцы следует подвергать промежуточному отжигу для снятия наклепа. Суммарное обжатие за проход может достигать 25—30 %. Из лантана была получена лента, а также проволока прокаткой в ручьевых валках и протяжкой через фильеры. [c.554]

Второй период нагрева (см. рис. 12.1, в) — основной этап теплотехнологической обработки — заканчивается при достижении поверхностью заготовки температуры операции горячего формообразования (операции ковки, прокатки, штамповки). [c.621]

Прессованная заготовка или сляб, полученные таким способом, являются ИС.Х0ДНЫМ материалом для последующей прокатки листов и лент, а также получения изделий ковкой, штамповкой, волочением и др. [c.257]

Деформационным отжигом чаще всего пользуются для выращивания кристаллов металлов. Исходным материалом обычно служит затвердевшая в изложнице заготовка. Такая отливка представляет собой поликрнсталлическую массу. Зародыши образуются либо хаотично у стенок изложницы, либо в какой-то определенной области расплава в зависимости от температурного градиента при охлаждении. Поэтому зерна могут иметь либо произвольную, либо преимущественную ориентацию. Если слиток предназначается для изготовления прутка, тонкого или толстого листа, проволоки и т. д., то следующей операцией должно быть деформировлние металла. Когда материал механически деформируют, возникает пла стическая деформация, меняется форма зерен, возникают дислокации и иногда двойники, наблюдаются сдвиги. Очень часто существенно меняются прочность и твердость, особенно если материал обрабатывают при температуре гораздо ниже температуры рекристаллизации. Таким образом, холодная обработка приводит к деформационному упрочнению [нагартовыванию) материала. Среди способов обработки металлов обычны прокатка, волочение, ковка и экстру-дирование. На фиг. 4.3 показана структура исследуемого образца после его вытягивания в проволоку. [c.136]

В основе многих технологических процессов лежит тепловая обработка материалов и изделий нагрев и плавление металлов, обжиг строительного и огнеупорного кирпича, обжиг фарфора и других керамических изделий, получение вяжущих материалов (цементного клинкера, извести, гипса), получение стекла, термическая переработка топлива и т.д. Тепловая обработка материалов и изделий осуществляется в технологических или знерготехнологических агрегатах — промышленных печах, в которых материалам или изделиям в условиях относительно высоких температур придаются свойства, необходимые для дальнейшей обработки или для выпуска в качестве конечного продукта. Так, в нагревательных печах стальные слитки или заготовки приобретают повышенную пластичность и текучесть, необходимую для прокатки и ковки. В чугунолитейных вагранках чугун переходит из твердого состояния в жидкое, при котором он хорошо заполняет пустоты форм для отливок. Химический состав чугуна при его расплавлении может быть изменен в зависимости от требований, предъявляемых к литью (серый чугун, жаропрочный чугун и т. д.). В некоторых термических печах стальные изделия нагреваются, а затем охлаждаются по заранее определенному режиму, чем достигается получение определенных механических свойств путем изменения внутренней структуры металла без изменения его химического состава (отжиг, нормализация, закалка и отпуск). В печах для термохимической обработки стальных изделий металл нагревается для того, чтобы облегчить насыщение поверхности металла углеродом (цементация) или азотом (азотизация) или одновременно углеродом и азотом (цианирование). [c.7]

Наиболее прогрессивный способ изготовления крупногабаритных фланцев (Оу = 400 2400 мм) — ковка с последующей прокаткой на кольцепрокатных станах. Этот способ состоит из нескольких операций разрезка слитков или кованых биллетов на мерные заготовки, нагрев заготовок, осадка, открытая прошивка отверстия, раскатка на оправке, прокатка, калибровка фланца по диаметру и высоте и термическая обработка фланцев. [c.142]

Влияние легирующих элементов на пластичность храма ири обработке давлением описывалось в ряде работ [94], [95]. В этих работах отмечается, что при добавке 1 % вольфрама шлав на хромовой основе проковывался при 900° в оболочке из мяпкой стал и. Сплавы с 5% вольфрама и 1% титана растрескивались при ковке в. этих же условиях. Были провецены также эксперименты по прокатке хрома, которыми была показана воаможность прокатки его в интерв але температур 450—900° в. комбинированной оболочке, состоящей из слоя мялкой стали и слоя нержавеющей стали. Такое комбинированное покрытие после обработки удаляется нержавеющая сталь механическим путем, а мягкая сталь растворением в кислоте. Структура получавшейся. катаной ленты была мелкозернистой с вытянутыми по направлению прокатки зернами. При эт01М количество ориентированных в направлении прокатки зерен увеличивалось с понижением температуры прокатки. Описанная методика прокатки хрома дала положительные результаты при прокатке сплава с 1% вольфрама при температуре 900°. Отжиг катаной ленты при температуре 900—950° приводил к рекристаллизации и выравниванию структуры. Твердость ленты, прокатанной при 900 и отожженной при 900°, после прокатки соответственно была равна 210 и 180 по Виккерсу (нагрузка 1 кг). Для повышения пластичности хрома при прокатке перед оберткой заготовки в оболочку поверхность ее подвергается электролитическому покрытию железом или медью толщиной примерно 0,75 мм. С этой целью обертку производят в атмосфере аргона. [c.303]

Вакуумные электропечи периодического действия, вне зависимости от их конструкции, могут применяться для самых различных технологических процессов отжига, дегазации, спекания, пайки, сушки, дистилляции и других процессов, не требующих выдачи нагретой садки на воздух. Более сложным является применение таких печей для нагрева перед обработкой давлением (прокаткой, ковкой, прессованием и пр.), так как в этом случае для выдачи нагретой заготовки требуется предварительно заполнить нечь возду.хом или инертным газом либо снабдить цечь шлюзовой камерой. В послед-184 [c.184]

Процедура ковки в большой степени похожа на описанную для изготовления прутковой заготовки под прокатку. После первоначального торцового осаживания слитки дингот-металла подвергаются поперечной ковке до получения прямоугольного сечения, но ковка заканчивается на более ранней стадии. Важной особенностью при этом является обеспечение получения такой первоначальной ширины заготовки, которая значительно больше 25 387 [c.387]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология