Потеря тепла от охлаждения установки

Потери тепла с уходящими газами колеблются в очень широких пределах от нескольких процентов в установках, обеспечивающих охлаждение продуктов сгорания до низ- [c.107]

Наличие в топке вертикального котла разрежения порядка 7—8 мм вод. ст. без установки дымососа позволяет использовать при переоборудовании для сжигания газа горизонтальные щелевые горелки без принудительной подачи воздуха при этом горелки могут работать на газе низкого или среднего давления. Выбор давления газа определяется давлением газа на вводе в котельную. Преимуществом использования горизонтальных щелевых горелок в вертикальных котлах является возможность установки их в нижней части внутренней топки котла на существующей колосниковой решетке. Результаты испытания котла ММЗ-0,8/9, работающего на подовых горелках низкого давления, приведены в табл. 23 без учета потерь тепла на наружное охлаждение из-за отсутствия нормативных данных. [c.142]

Потеря тепла от охлаждения мельничной установки, кДж/кг [c.309]

При анализе величин удельного расхода энергии следует иметь в виду, что в малых установках чрезмерно высоки потери и отсутствует система утилизации тепла. В установках крупного масштаба возможна утилизация тепла (до 40—50%), резкое сокращение потерь на охлаждение и улучшение конструкции реактора. Кроме того, следует учитывать, что часть затрат энергии (15,0— 20,0%) должна быть отнесена на получение газа с высоким содержанием ацетилена и особенно водорода. [c.104]

Удельный расход пара снижается при оптимальном режиме работы установки и уменьшении потерь тепла в окружающую среду. Снижение удельного расхода воды достигается применением устройств для обратного ее охлаждения. Количество обслуживающего персонала уменьшается при автоматизации процессов регулирования, что сводит к минимуму расход по заработной плате. В этом случае роль обслуживающего персонала сводится к периодическому наблюдению за работой оборудования, проверке и настройке приборов автоматики. [c.281]

Недостатком напорных центральных систем являются большая потеря давления (до 300 кг/м ), значительная утечка воздуха через неизбежные неплотности канала (до 20—25%), потеря тепла от охлаждения канала при центральной калориферной установке. [c.160]

При движении по трубопроводам и аппаратам происходит незначительное охлаждение газа за счет потерь тепла в окружающую среду. В дальнейшем на потерях тепла в окружающую среду мы останавливаться не будем, однако, если не принимать мер, эти потери могут оказаться значительными и нанести серьезный убыток установке. Для уменьшения потерь все паропроводы, трубопроводы и аппараты с температурой более 60 °С теплоизолируют. [c.51]

Основным недостатком обработки материалов световым лучом являются сравнительно небольшая излучаемая мощность существующих установок, ограничивающая глубину обработки необходимость в применении мощных ламп подкачки, в 3000 раз превышающей излучаемую мощность низкий к. п. д. установок из-за больших потерь тепла в кристаллической решетке активного материала и малой эффективности ламп подкачки. В существующих установках к. п. д. равен 0,1—0,5%. Предполагают, что наибольший к. п. д. не может превысить 5% из-за перегрева активного материала и значительных трудностей, связанных с его охлаждением. [c.460]

К основным статьям расхода относятся затраты тепла на диссоциацию, с продуктами сгорания и с готовым продуктом. Повышенные затраты тепла на диссоциацию вызваны его расходом на разложение известняка, истирающегося в зоне обжига и не входящего в готовый продукт, выдаваемый печью. Потери тепла с уходящими газами велики даже для трехзонной печи ( 31%). Тепловой баланс наглядно подтверждает необходимость установки зоны охлаждения, что приведет к снижению потерь тепла не только с готовым продуктом, но и с уходящими газами. [c.192]

В котельной установке весьма трудно перегреть трубы. В промышленных печах охлаждение продуктов сгорания часто осуществляется либо с помощью избытка воздуха, либо в результате соприкосновения их с холодными поверхностями, либо обоими методами, причем каждый из них приводит к потере тепла. [c.118]

Потеря тепла от охлаждения установки [c.59]

ПОТЕРЯ ТЕПЛА ОТ ОХЛАЖДЕНИЯ УСТАНОВКИ [c.67]

Величину часовой потери тепла от охлаждения установки рекомендуется принимать по данным табл. 5-4. [c.67]

Потеря тепла от охлаждения установки Уравнение теплового баланса [c.135]

Пример 5-5. Определить расход пара и охлаждающей воды иа разделение смеси сероуглерод СЗг — четыреххлористый углерод ССЦ в непрерывно действующей ректификационной установке для условий предыдущего примера при следующих дополнительных данных производительность установки 0,139 кг/с (500 кг/ч) готового продукта параметры греющего пара р=3,92-10 Па (4 кгс/см ) (абс.) 1=2 740 кДж/кг (655 ккал/кг) н=143°С параметры воды, охлаждающей дефлегматор и конденсатор а -Ю С и "2=30 С теплота парообразования СЗг Га=350 кДж/кг (84 ккал/кг) и для ССи Гв = 194 кДж/кг (46,4 ккал/жг) теплоемкость СЗа Са = 1,0 кДж/(кг °С) 0,24 ккал/(кг-°С)] и для ССЦ Св=0,837 кДж/(кг-°С) [0,2 ккал/(кг-°С)]. Потери тепла в окружающую среду поверхностью колонны оценить в 5% общего расхода тепла. Принять, что в дефлегматоре происходит только конденсация флегмы, а в конденсаторе — конденсация и охлаждение готового продукта до /кон=20°С. [c.179]

Температура в отделителе и межтрубном пространстве холодильника одинакова и соответствует температуре кипения пропана при давлении в системе охлаждения. Чем ниже давление на приеме компрессоров холодильного цикла, а также в узле пропанового холодильника, тем ниже и температура кипения пропана. Для уменьшения потерь тепла или холода в окружающую среду вся основная аппаратура установки — колонна, пропановые и-этановые холодильники, теплообменники и сепаратор — покрыта теплоизоляцией. Колонна оборудована обычными колпачковыми тарелками. [c.129]

Простое на первый взгляд решение задачи регенерации оказывается крайне сложным для технологического оформления процесса каталитического крекинга в целом. Тепло, выделяющееся при выжиге кокса, может поднять температуру массы катализатора настолько высоко, что катализатор перегреется выше допустимого предела и безвозвратно потеряет свою активность. Наоборот, чрезмерное охлаждение катализатора перед регенерацией или во время нее способно приостановить процесс горения кокса, т. е, свести к нулю результат продувки катализатора воздухом. Из сказанного следует, что регулирование температуры катализатора при регенерации является важнейшим фактором эксплуатации установки каталитического крекинга с силикатным катализатором. [c.204]

Очистку газов пропиленкарбонатом проводят при температуре окружающей среды или несколько ниже (рис. П1-54). Регенерацию растворителя осуществляют ступенчатым снижением давления до атмосферного, в вакууме либо отдувкой, обычно без затрат тепла. Газы из первой ступени десорбции компримируют и возвращают в цикл. Некоторое понижение температуры абсорбента достигается при десорбции кислых газов. При необходимости используется дополнительное охлаждение. Для рекуперации энергии сжатого растворителя и экспанзерных газов используют турбины. Если десорбированный СОз используется в производстве карбамида, то часть СОг можно выдавать потребителю под давлением выше атмосферного, чтобы снизить расход энергии на установке получения карбамида. При соответствующем оформлении процесса содержание воды в растворителе не превышает 1%. Потери растворителя незначительны. Все оборудование и трубопроводы изготавливаются из углеродистой стали. [c.299]

Для низкотемпературных процессов (в условиях Англии) стоимость энергии составляет значительно большую часть общей стоимости продукции (энергия плюс первоначальная стоимость и т. д.), чем для обычных процессов, происходящих при высоких температурах. Это в особенности справедливо для крупных промышленных установок. Причинами столь большого удельного веса энергии в общей стоимости продукции являются расход энергии установками глубокого охлаждения в виде работы (а не тепла) и потери энергии, которые обусловлены термодинамической необратимостью низкотемпературных процессов. [c.247]

Потеря тепла с охлаждающей агрегат водой (рис. 5) в проведенных опытах составляла 18—20%, включая и охлаждение поворотной камеры, не являющейся необходимым элементом плавильной установки. Если сопоставить эти результаты с полученными на одноступенчатых плавильных циклонах, то при сравнимых размерах опытных плавильных агрегатов (т. е. при близких диаметрах) расходы на охлаждение получались приблизительно такилш же, порядка 15—20%. В условиях опытной установки тепло, переданное охлаждающей воде, является безусловной потерей, однако в промышленных установках окажется возможным использовать это тепло по энерготехнологической схеме при включении 188 [c.188]

Туннельные печи характеризуются сравнительно большим удельным расходом топлива. Основными причинами этого являются значительные потери тепла с уходящими дымовыми газами, с теплом, теряемым при охлаждении нагретого материала, и с теплом, отдаваемым в окружующую среду. Для оценки эффективности работы туннельной печи большое значение имеет расчет теплового баланса печи, по результатам которого определяется к. п. д. установки. [c.111]

В химический стакан объемом 1 л из водопроводного крана отбиралась проба воды в количестве 0.6 л. В этот стакан под зеркало жидкости погружался рабочий орган АГВ, электронагреватель и два термометра так, что один размещался в объеме воды (121), а второй — над зеркалом жидкости (122). После сборки установки включался электронагреватель и в течение некоторого времени осуществлялся ее разогрев (для уменьшения внешних потерь тепла стакан изолировался асбестовым одеялом). В момент достижения температуры 121 = 85 С электронагреватель отключался. Из-за естественных потерь тепла проба воды охлаждалась и при достижении температуры 121 = 80"С одновременно запускался секундомер, подавалось напряжение на привод АГВ и фиксировалась температура 121. В момент прекращения изменения температуры 121 отключали привод АГВ и останавливали секундомер. Затем вновь включали электронагреватель и температуру воды доводили до 121 = 80°С после чего включили привод АГВ и в этом режиме фиксировали температуры 121 и 1 2 в течение 10 мин. По завершению эксперимента установка разбиралась, стакан помещался в баню с проточной водой для охлаждения. При достижении температуры воды в сгакане, равной температуре начала эксперимента измеряли объем оставшейся в стакане воды, а по разнице объемов — количество испарившейся воды. [c.55]

При конструировании переходника, как и фланцевого соединения, следует избегать неирогреваемых участков. В противном случае возникают местные потери тепла, появляются охлажденные области, и в результате — застойные зоны. Следовательно, главным условием при конструировании переходника является симметричность конструкции или, если этого достичь невозможно, установка нагревателя специальной формы на каждый выступ, через который могут быть утечки тепла. [c.116]

Основное упрощение системы улавливания катализатора заключается в отказе от электрофильтров и холодильников дымовых газов, необходимых для охлаждения газов, поступающих в электрофильтры. На современных установках удовлетворительная степень улавливантш катализатора обеспечивается двумя или тремя ступенями циклонных сепараторов. Потери катализатора обычно составляют 0,7—1,7 кг/ж свежего сырья, в зависимости от режима процесса, свойств катализатора и условий работы, связанных с работой системы догрузки катализатора. В случаях, когда местное законодательство допускает лишь крайне малое загрязнение атмосферы, применение электрофильтров позволяет снизить потери катализатора на установке производительностью 4000 сутки до 0,5 т1сутки, что соответствует 0,11 кг/м сырья. На новых установках без электрофильтров отпадает необходимость в холодильниках для дымовых газов, и их установка определяется исключительно целесообразностью использования тепла отходящих газов в условиях данного завода. [c.142]

В данной установке не прим еняется наружное охлаждение потеря тепла происходит в результате е1стестваннопо контакта с атмосферой. Следователыно, в любой точке установки огсут- [c.258]

Пос.те войны в северной Италии стал доступным природный газ. В связи С этим в 1948 г. фирма Monte atini в Новаре (Италия) начала исследовать процесс производства ацетилена из природного газа и в 1955 г. построила установку производительностью 20 т/сутки. Секция пиролиза не отличалась радикально от используемой в процессе Заксе, а секция выделения ацетилена была иной в ней применяли охлажденный метанол (см. п. 6). На установке, схема которой показана на рис. V.32, однако, былгг слишком велики потери тепла в системе закалки, и внесенные видоизменения [58] первоначально были направлены на утилизацию этого теп.иа. [c.390]

Сущность этой установки сводится к объединению процессов высокотемпературного пневморазмола угля и полукоксования пыли в рециркулирующем потоке теплоносителя, получающем дополнительное тепло извне (через стенки рекуператора) для компенсации потерь тепла на охлаждение потока. [c.66]

Б тешюобмешшх аппаратах, пртеняеьшх для охлаждения раствора в кристаллизационных установках, раствор обычно проходит по трубкам, а хладоагент - в межтрубном пространстве. Это обстоятельство позволяет несколько упростить систему исходных уравнений, исключив потери тепла в окружаюцую среду. В этм случае уравнения теплового баланса, записанные для элементарного участка будут иметь вид [c.45]

Для предотвраш ения потери непредельных углеводородов вследствие реакций полимеризации необходима закалка, т. е. быстрое охлаждение продуктов реакции. На промышленных установках закалка осуществляется введением горячей воды в продукты пиролиза. За счет нснарения воды продукты пиролиза охлаждаются приблизительно до 370 . Для дальнейшего охлаждения продуктов пиролиза их в специальной колонне орошают холодной водой. При этом из газа удаляются смола и тяжелые продукты пиролиза, а также конденсируются пары воды. После отделения воды от смолообразных продуктов ее вновь используют на закалку или промывку газа. В процессе закалки теряется много тепла, которое может быть утилизировано при помощи установки котлов-утилизаторов, питаемых.кипящей водой. В последнем случае теплоноситель циркулирует через котел-утилизатора высокого давления. [c.55]

Сравнивая выражения (7.104) и (7.105) с учетом (7.107) и при условии Рр = Ро и PrTtiPf, можно заметить, что отношение WlWmin равно обратной величине эксергетического к, п. д. мембранной ступени разделения, включающей, помимо модуля, компрессорную установку т1 ст = г1 ндт1из. Величина (1—ri a) характеризует долю потерь эксергии в охлаждаемом компрессоре и приводе, при этом предполагается, что сжатый газ поступает в мембранный модуль при температуре T = Tq, т. е. охлажденным до исходной температуры среды, а отведенное тепло полезно не используется. [c.266]

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожиг пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в иылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 5 и с помощью дымососа 9 подается в [c.192]

Ещё большее количество тепла снимается при охлаждении бензиновых паров на мощных нефтеперегонных установках и установках термического крекинга, где при отсутствии регенерации тепла теплосъём в холодильниках достигает 8—10 миллионов килокалорий в час, а с учётом съёма тепла от других потоков составляет 20—25 миллионов килокалорий в час, что соответствует потере 2000—3000 килограммов топлива в час. [c.96]

Нагрев сырья, конденсация и охлаждение конечных продукте атмосферной перегонки. УШН является одним из значительных потребителей топлива НПЗ. НПЗ можно считать единым энергетическим объектом, энергетический коэффициент полезного действия котАрого не превышает 15-17%. Это объясняется прежде всего недостаточным использованием вторичных энергоресурсов на технологических установках (80-35%) и почтя полной потерей низкопотенциального тепла. Зарубежный опыт показывает, что использование вторичных энергоресурсов можно довести до 50% и болеё. [c.4]

Обычно в установках, производящих этилен и пропилен при повышенных рабочих давлениях, достаточно применять два хладоагента. На первой стадии в качестве хладоагента применяются аммиак, пропан или иронилен, для получения более низких температур применяется этилен. Пропилен часто предпочитается аммиаку, если он получается на установке в достаточно чистом виде, так как потери его легче возмещаются и температура кипения его ниже температуры кипения аммиака. Применять для охлаждения смесь пропилена и пропана не рекомендуется, так как различие в их концентрации в разных частях цикла ведет к некоторым не поддающимся учету колебаниям температуры. На некоторых установках низкого давления вместо компрессионного холодильного цикла применяются аммиачные адсорбционные машины. Эти машины с успехом могут быть применены и в установках высокого давления. Их экономичность зависит от наличия дешевого пара низкого или среднего давления или других дешевых источников тепла. Для получения температур испарения (около —30° С) вполне подходит нормальный пар низкого давления при 2,8—3,5 ати, но если требуются более низкие температуры, то выгоднее применять нар под давлением 5,6—6,3 ати. В некоторых случаях потребность в таком паре может быть велика и тогда стоимость его будет слишком высока, чтобы его можно было бы применять для получения холода. Для охлаждения до температуры —35° С требуется приблизительно 4 т насыщенного водяного пара под давлением 5,6 ати на миллион ккал. [c.34]