Ректификация изомеризатов

На рис. 94 показана принципиальная технологическая схема установки низкотемпературной изомеризации для I и IV вариантов П и III варианты отличаются от I числом колонн в блоке ректификации изомеризата. Во всех вариантах процесс изомеризации осуществляется при температуре 100—150°С, давлении 4 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч и мольном соотношении водорода и сырья 3 1. [c.328]

Кубовой остаток от ректификации изомеризата [c.209]

Ректификация изомеризата Из пробного крана после холодильника каждый час [c.209]

Таблица 1У.17. Технологические параметры схемы ректификации (рис. 1У-35) стабильного изомеризата

Сырье (смесь исходной фракции и рециркулирующего пентанового изомеризата), а также насыщенный абсорбент из абсорбера 17 поступают на разделение в ректификационную колонну 8. Из колонны 8 сверху отделяется изопентановая фракция, подвергающаяся дальнейшей ректификации в бутановой колонне 5, а нижний продукт колонны 8 поступает в ректификационную пентановую колонну 9. Нижний продукт этой колонны направляется на разделение в, изогексановую колонну 10. Отбираемая из колонны 9 сверху пентановая фракция, содержащая около 91 % (масс.) н-пентана, смешивается с водородсодержащим газом, нагревается в теплообменнике 6 и далее через змеевики трубчатой печи 12 поступает в реактор изомеризации 11. [c.44]

В табл. 6.16 приведены технико-экономические показатели отечественных процессов получения компонентов смешения высокооктановых автомобильных бензинов. Из таблицы видно, что наиболее энергоемкими являются процессы риформинга и особенно гидрокрекинга и алкилирования. Наименее энергоемкие процессы - изомеризация за проход с получением изомеризата с октановым числом 82 (ИМ) и каталитический крекинг. Повышение октанового числа изомеризата до 92 (ИМ) путем вьщеления -гексана и н-пентана на молекулярных ситах или отделение их ректификацией приводит к резкому возрастанию расходных показателей процесса изомеризации. Тем не менее себестоимость изомеризата с октановым числом 92 (ИМ) в 1,2 раза ниже себестоимости алкилата с октановым числом 92—94 (ИМ). Безусловно, алкилирование, особенно сернокислотный вариант, более дорогой и энергоемкий процесс. Следует отметить, что из всех рассмотренных процессов получения компонентов высокооктановых бензинов процесс изомеризации прямогонных бензиновых фракций отличается наиболее высокой селективностью и низкими эксплуатационными затратами. [c.179]

Нестабильный изомеризат, выходящий с низа сепаратора 12, охлаждается в теплообменнике 13 и подвергается стабилизации в колонне 15. С верха колонны уходит углеводородный газ, а с низа — стабильный изомеризат, направляемый, как сказано выше, на разделение в блок ректификации. [c.78]

Для получения товарных высокосортных автобензинов типа АИ-93 необходимы высокооктановые изопарафиновые компоненты. Одним из основных методов получения таких компонентов является каталитическая изомеризация низкокипящих бензиновых фракций. Поскольку при изомеризации нормальных парафиновых углеводородов по схеме за проход получаются относительно низкооктановые продукты, для улучшения их антидетонационных свойств из изомеризатов выделяют с помощью ректификации или на молекулярных ситах непрореагировавшие углеводороды и направляют их на рециркуляцию, что резко ухудшает техникоэкономические показатели процесса. [c.116]

Поступающая в реакторный блок пентановая фракция смешивается со свежим водородом и циркулирующим газом, нагревается последовательно в сырьевых теплообменниках и трубчатой печи 2 и поступает в реактор 1. Чтобы избежать подавления кислотной функции катализатора, циркулирующий газ предварительно подвергают осушке до остаточного содержания влаги 10— 20 мг м на цеолитах типа NaA в адсорбере К 5. Концентрацию водорода в циркулирующем газе поддерживают на уровне 80—85 объемн. % Выходящий из реактора поток охлаждается и поступает в сепаратор 9. Циркулирующий газ подвергается осушке, а изомеризат стабилизируется в колонне К-6 и в смеси с сырьем подвергается ректификации в колонне К-1. Газы стабилизации промываются в колонне К-7 циркулирующей гексановой фракцией для извлечения изопентана. [c.335]

Достоинство изомеризации псевдокумола в присутствии хлористого алюминия заключается в основном в привлечении для производства мезитилена дополнительных ресурсов сырья, а также в возможности наряду с мезитиленом получить некоторые количества ценного дурола. Недостаток же, как и при изомеризации с платиновым катализаторам, — относительно невысокий выход мезитилена и сравнительная трудность его последующего выделения ректификацией, обусловленная сложным составом изомеризата. [c.273]

Указанный изокомпонент можно получить методом ректификации или извлечения н-парафинов цеолитами. Выход изопентана из сырья — до 97%. Стабильный изомеризат содержит 55,2% изопентана и 44,6% н-пентана. Глубина превращения н-пентана не превыщает 60% за один проход, поэтому процесс ведут с рециркуляцией изомеризата, кратность которой зависит от содержания н-пен-тана в исходном сырье и уменьшается с его увеличением. Расход водорода составляет 0,22—0,28% на сырье. Катализатор регенерируют периодически трехступенчатым выжигом кокса при 300, 380 и 450 °С в потоке инертного газа с добавлением на последней ступени 0,2—1% кислорода. Состав инертного газа, подаваемого в циркуляционную систему, должен удовлетворять следующим требованиям 02 0,2% С0 10 мг/м СОг Ю мг/м Юмг/м влаги Ю мг/м . В зависимости от режима продолжительность работы катализатора между регенерациями 4—12 месяцев. [c.318]

Стабилизационная колонна II служит для отпарки газов из изомеризата. Жирный газ с верха колонны 11 направляется в адсорбер 13 для извлечения из газа унесенного изопентана. Стабильный изомеризат с низа колонны II направляется на ректификацию в колонну 8 для извлечения изопентана. [c.30]

Продукты реакции охлаждаются в теплообменнике 6, холодильниках 7 и 5 и поступают в сепаратор 2. Циркулирующий газ из сепаратора направляется в адсорбер 14, а изомеризат после стабилизации в колонне 16 в смеси с сырьем направляется на ректификацию в колонну 8. [c.44]

Паро-газовая смесь продуктов реакции охлаждается и конденсируется в теплообменниках Т-4, в воздушных и водяных конденсаторах-холодильниках. В газосепараторе С-1 отделяется водородсодержащий газ, который, смешиваясь со свежим водородсодержащим газом, проходит- адсорбер /С-5, заполненный цеолитами, для удаления влаги. Осушенный газ поступает на прием компрессора ПК-1- Нестабильный изомеризат с низа сепаратора С-1 охлаждается в теплообменнике Т-5 и подвергается стабилизации в колонне К-6. Сверху уходит углеводородный газ, а снизу стабильный изомеризат, направляемый, как сказано выше, на разделение в блок ректификации. [c.229]

На рис. 115 представлен один из вариантов схемы глубокой переработки сернистой нефти типа самотлорской . Нефть поступает на установку ЭЛОУ-АТ. Бензиновую фракцию н. к. — 180 °С разделяют вторичной перегонкой на более узкие. Легкий бензин (н. к. — 62 °С) подвергают изомеризации, а изомеризат смешивают с бензином риформинга. Фракция 62—140 С идет на риформинг для получения ароматических углеводородов. Фракция 140—180 °С поступает частично на риформинг для получения высокооктанового бензина, а частично используется как компонент авиационного керосина, который вместе с фракцией 180—240 °С подвергают гидроочистке. Фракция дизельного топлива (240—350°С) также проходит гидроочистку, после чего полностью или частично идет на депарафинизацию для получения зимнего дизельного топлива. Из катализата, полученного при риформинге фракции 62—140°С, экстрагируют ароматические углеводороды Се—Сз, которые затем разделяют перегонкой, а фракцию Се — четкой ректификацией в сочетании с адсорбцией. Рафинат (остаток после выделения экстракта) может явиться сырьем пиролиза. [c.310]

Ректификация изомеризата Изомеризат ректифицируют на непрерывнодействующей колонне с 50—60 колпачковыми [c.315]

В процессе ректификации изомеризата камфен, трициклен и фенхены собираются вместе. При дальнейшей переработке этой смеси, называемой техническим камфеном , камфен и трициклен превращаются сначала в изоборнеол, а затем в камфару, а фенхены — в изофенхиловый спирт. Часть изофенхилового спирта отделяется от изоборнеола в виде изоборнеольных масел, но основная масса остается в изоборнеоле и при дегидрировании превращается в изофенхон. Изофенхон остается в товарной камфаре в виде примеси, увеличивающей ее вес и учитываемой как камфара. Поэтому из результатов определения суммы камфена, трициклена и фенхенов можно сделать практически однозначные выводы о том, в какой мере удачно проведена изомеризация и сколько технического камфена и товарной камфары может быть из него получено. Так как в производственных условиях изомеризацию пинена осуществляют с одним и тем же катализатором, в условиях постоянного технологического режима, то и соотношение между образующимися в результате реакции камфеном, трицикленом и фенхенами бывает более или менее постоянным, что предопределяет приблизительно постоянное и заранее известное качество камфары. [c.194]

Основными стадиями производства синтетической камфоры из скипидара по изомеризационному способу являются ректификация скипидара с получением пиненовой фракции, изомеризация пинена в камфен, ректификация изомеризата, этерификация камфена, ректификация нейтрального эфира, вакуумдистил-ляция эфира, омыление эфира, дегидрирование изоборнеола и перекристаллизация получаемой при этом процессе камфоры. [c.207]

Поскольку степень превращения С — и С ,-алканов на вы — с экотемпературном катализаторе типа ИП —66 составляет около 50 %, изомеризацию на промышленных установках осуществляют с ректификацией реакционной смеси и циркуляций непревращен — иого сырья. Исходное сырье изомеризации подвергают предвари — т зльной гидроочистке и осушке. Установка изомеризации состоит из двух блоков — ректификации и изомеризации. В блоке ректификации производится выделение изомеров из смеси исходного сырья н стабильного изомеризата. Реакторный блок состоит из двух параллельно работающих секций в одной осуществляется изомеризация н-пентанов, а в другой — н-гексанов. [c.200]

В состав блока ректификации входят четыре колонны, предназначенные для выделения из исходного сырья и изомеризата изопентановой и изогексановой фракций и сырья блока изомеризации - пентановой фракции. Характеристика колонн приведена в табл. 5.5. Кипятильники всех колонн обогреваются водяным паром. [c.138]

Изомеризат, полученный в процессе низкотемпературной изомеризации гексановой фракции на катализаторе НИП-74 [87], был подвергнут ректификации с выделением изогексановых фракций с октановыми числами 83,9 85,3 86,8 и 91,4 (ИМ) - табл. 6.5 и 6.6. Для приготовления опытных образцов бензинов кроме изогексановых фракций использовались бензин каталитического риформинга, полученный в условиях жесткого режима на катализаторе КР-104, изопентановая фракция и алкилат (табл. 6.5). Оказалось, что добавление изомеризата улучшает октановую характеристику головной фракции и обеспечивает равномерность распределения октановых чисел по фракциям бензина (табл. 6.7). Приготовленные образцы бензинов исследовались по ГОСТ 2084-77, некоторым показателям квалификационной оценки автомобильных бензинов и были подвергнуты дорожным- детонационным испытаниям по ГОСТ 10373-75. [c.162]

Имеются также зарубежные установки каталитической изомеризации, на которых четкая ректификация заменена разделением изо- и нормальных парафинов на цеолитах (процесс Molex). Сырье поступает в адсорбер, заполненный цеолитами, на которых с большой четкостью адсорбируется Н-С5Н12 и н-СеНн от углеводородов изостроения. Полученный изомеризат также проходит адсорбцию на цеолитах. [c.78]

В один из двух осушителей 9 подается компрессором 8 водородсодержащий газ, который затем смешивается с пентаном. Смесь водородсодержащего газа и пентана нагревается в теплообменнике до 300 °С за счет теплоты продуктов изомеризации, а затем до 340—420 °С в печи 5. Далее в реакторе 6 пентан изомери-ауется на 50%. Изомеризат охлаждается до 150°С в теплообменниках и конденсируется в холодильнике 7. Несконденсировавшийся водородсодержащий газ поступает на компримирование. Жидкий конденсат, предварительно нагретый до 90 °С, подают на ректификацию в колонну 11 для удаления легких углеводородов. Легкие продукты удаляют нз системы, а изопентан-пентановая фракция [c.85]

Разрабатываются методы синтеза мезитилена. В частности, одним из видов сырья для синтеза мезитилена может служить псевдокумол, содержащийся в тех же продуктах переработки угля и нефти, что и мезитилен. Псевдокумол легче отделяется от этилтолуолов ректификацией, а его изомеризация в определенных условиях приводит к образованию мезитилена [106]. Псевдокумол предварительно выделяют ректификацией из соответствующего сырья, стараясь полностью отделить его от этилтолуолов, пропил-бензолов и мезитилена. Концентрированный (95%-ный) псевдокумол далее изомеризуется при 510—530 °С и 1,5—2,1 МПа в присутствии водорода над хлорсодержащим платиновым катализатором, нанесенным на оксид алюминия (0,05—1% платины и 0,3— 1% хлора). Из изомеризата ректификацией на трех колонках выделяют 95%-ный мезитилен. Ни по качеству получаемого продукта, ни по простоте технологии этот способ не имеет особых преимуществ перед способами выделения мезитилена ректификацией [c.272]

Проще и легче вписывается в существующую схему переработки способ изомеризации псевдокумолов в присутствии хлористого алюминия [107]. Он может быть осуществлен при умеренных (130—160 °С) температурах и атмосферном давлении. Степень превращения псевдокумола в таких условиях при продолжительности реакции 2—3 ч составляет 66—68%. Недостатком метода является то, что в присутствии хлористого алюминия протекают и другие реакции, в результате чего селективность процесса в направлении изомеризации псевдокумола в мезитилен невысока. Как показали промышленные опыты [60, 94], только 25—26% от всего прореагировавшего псевдокумола превращается в мезитилен, еще 4—5% изомеризуется в гемимеллитол значительно большее количество псевдокумола (65—67%) в результате диспропорционирования превращается в изомеры ксилола, толуол и углеводороды ioHi4 (дурол, изодурол, пренитол). Среди продуктов реакции обнаружены даже насыщенные углеводороды. Вследствие многообразия протекающих реакций состав получаемого изомеризата сложен и, несмотря на отсутствие в нем этилтолуолов, для выделения мезитилена требуется очень четкая ректификация. Основную трудность в этом случае представляет отделение насыщенных углеводородов. Так, для получения из изомеризата 98%-ного мезитилена потребовалась двухступенчатая ректификация, причем на [c.273]

Изомеризация всей фракции Деизопентанизация фракции перед изомеризацией, разгонка изомеризата и рециркуляция выделенного н-пентана Изомеризация всей фракции, обработка цеолитами изомеризата и рециркуляция выделенных и-парафинов Изомеризация смеси всей фракции с ре-циркулятом к-парафинов (выделяемых при обработке изомеризата цеолитами) и метилпентаном (выделяемым при конечной ректификации снизу колонны при получении товарного изомеризата) [c.318]

II вариант — изомеризация пентан-гексановой фракции с переработкой изомеризата ректификацией и рециркуляцией н-пентана, н-гексана, частично изогексанов (2-метилпентана и 3-метил-пентана) и метилциклопентана [c.328]

Технологическая схема (рис. 80). Установка изомеризации состоит из двух блоков — ректификации и и.чомериэащ . Блок ректификации предназначен для выделения из смеси сырья и изомеризата товарных продуктов — изопентановой и изогексановой фракций, удаления из сырья углеводородов ( 4 и ниже, подготовки к переработке сырья секции изомеризации—пентановой фракции. В блоке изомеризации осуществляется превращение пентана в изо-пентан. [c.309]

Схема блока ректификации аналогична описанным выше установкам вторичной перегонки и газофракционирования. Смесь сырья и стабильного изомеризата разделяется в изопентановой колонне К-1 на верхний продукт — смесь изопентана и бутана и нижний продукт—смесь н-пентана и гексанов. В колонне К-2 ректификат колонны К-1 делится на бутаны и изопентан. В колонне К-3 остаток колонны К-1 разделяется на н-пентановуго фракцию, направляемую в блок изомеризации и смесь гексанов, подаваемую в колонну К-4. В К-4 проводится разделение смеси гексанов на изо-гексан и н-гексан. [c.309]

Нестабильный изомеризат из С-1 на гревается до 85—90° С в теплообменнике Т-5 и поступает в стабилизационную колонну К-6. С верха К-6 уходит жирный газ, с низа — стабильный изомеризат, который направляется на блок ректификации. Тепло в К-6 подводится через кипятильник, обогреваемый водяным паром. [c.309]

Блок ректификахщв. Сырье - прямогонная фракция и стабильный изомеризат насосами подаются через теплообменник и пароподогреватель в изопентановую колонну 8, предназначенную для выделения бутан-изопентановой фракции. С берха колонны 8 пары бутан-изопен-тановой фракции поступают через конденсаторы воздушного охлаждения в емкость орошения, а избыток направляется в бутановую колонну 5 на ректификацию. С верха колонны 5 пары бутановой фракции проходят водяные конденсаторы-холодильники 4 и поступают в емкость орошения, из которой часть бутана подается на орошение колонны, а избыток выводится с установки. С низа колонны 5 изопен-тановая фракция, пройдя теплообменник и холодильник, выводится с установки. [c.28]

К процессам ректификации непрерывных смесей в простых колоннах в практике нефтепеработки относятся предварительное отбензинивание нефти на установках АВТ, вторичная перегонка бензиновых фракций, разделение продуктов реакции (катализа-тов, изомеризатов, риформатов и т. д.), получение узких масляных фракций и пр. [c.81]

ИЗОМЕРИЗАТ, техн. назв. смеси иасыщ. алифатич. углеводородов изостроения гл. обр. 2-метилбутана (65% по массс и более), а также изогексанов, получаемая изомеризацией нормальных парафинов с послед, ректификацией товарного продукта. Сырье-легкая бензиновая фракция прямой перегонки иефти, выкипающая в пределах 62-85 °С и содержащая в осн. пентан и гексаи. Для расширения ресурсов сырья перспективно применение также более тяжелой бензиновой фракции (75-150 °С), получаемой при каталитич. крекинге. [c.187]

Технологическая схема. На отечественных предприятиях применяется процесс высокотемпературной (температура реакции 380— 450 °С) изомеризации. В ближайшее время намечается освоить процесс изомеризации при температуре 150—180 °С. На рис. 3.15 приводится технологическая схема установки высокотемпературной изомеризации фракции н. к. — 62 °С. На установке имеются два блока — ректификации и изомеризации. Блок ректификации состоит из четырех колонн в изопентановой колонне K-I смесь свежего сырья и стабильного изомеризата разделяется на смесь бутана с изопента-ном (ректификат) и смесь н-пентана с гексанами (остаток) в бутановой колонне К-2 ректификат колонны K-t делится на бутаны и изопентан в пентановой колонне К-3 из остатка колонны K-t выделяют я-пентановую фракцию, направляемую в блок изомеризации, и смесь гексанов, которая поступает в изогексановую колонну К-4. В колонне К-4 происходит разделение смеси гексанов на изогексан и н-гексан. Пентановая фракция, поступив на блок изомеризации, смешивается с водородсодержащим газом, нагревается в теплообменнике Т-4 и печи П-1, а затем подается в реактор Р-1. Газопродуктовая смесь, вышедшая из реактора, охлаждается в теплообменниках и холодильниках, после чего направляется в сепаратор С-1. Из С-1 выходит циркулирующий водородсодержащий газ, который смешивается со свежим газом, подвергается осушке цеолитами в адсорбере К-2, а затем возвращается во всасывающую линию компрессора ПК-1. Сжатый водородсодержащий газ смешивается с сырьем. Нестабильный изомеризат из С-1 поступает через теплообменники в стабилизационную колонну К-6, с верха которой уходят углеводороды Сз — i, а с низа — стабильный изомеризат, который направляется на блок ректификации. Периодически, 1 раз в 5—6 месяцев, катализатор подвергается окислительной регенерации. [c.98]

Одним из способов выделения н-алканов является их адсорбция из катализата (рис. 4, б). Впервые адсорбционное разделение изомеризата было применено на комбинированной установке низкотемпературной изомеризации по технологии ЮОПи в 1969 г. на ППЗ г. Мантуя (Италия), а в 1975 г. способ был применен в процессе цеолитной изомеризации (по технологии Юнион Карбайд). Вторым способом выделения непревращенной части сырья является ректификация, применяющаяся в технологии каталитической изомеризации с 70-х гг. При переработке сырья с преобладающим содержанием пентанов используются схемы с деизопентанизацией (рис. 4,в). КИУ, полученный по такой схеме, имеет октановое число на 1-2 пункта выше, чем без рециркуляции. В 80-90-е гг. с увеличением доли углеводородов Сб в сырье стала более предпочтительной деизогексанизация катализата (рис. 4,г), позволяющая повысить октановое число продукта на 4 пункта. [c.14]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология