Катализаторы в ретортах

Наиболее простым аппаратом с теплообменом через стенку является реторта, представляющая собой сосуд с большим соотношением между высотой и площадью поперечного сечения, заполненный катализатором. Реторта или группа реторт помещаются в среду теплоносителя (топочный газ, расплавленные соли и т. п.) или снабжаются электрообогревом. Характерным и до сих пор используемым в промышленности ретортным аппаратом является ретортная печь Грум-Гржимайло, применяющаяся для получения дивинила из спирта по способу С. В. Лебедева. [c.114]

Активация катализатора. Чтобы свежезагруженный катализатор работал лучше, его после загрузки в печь подвергают прокаливанию при высокой температуре (активации). Во время прокаливания органические примеси, содержащиеся в катализаторе, сгорают, и катализатор очищается, увеличивая свою пористость и становясь более активным. Для удаления углекислого газа и других газов, образующихся ири прокаливании катализатора, реторты периодически продувают паро-воз- [c.108]

Активация катализатора. Чтобы свежезагруженный катализатор работал лучше, его после загрузки в печь прокаливают при высокой температуре (активируют). Во время прокаливания органические примеси, содержащиеся в катализаторе, сгорают и катализатор очищается при этом увеличивается его пористость и он становится более активным. Для удаления углекислого,-газа и других газов, образующихся при прокаливании катализатора, реторты непрерывно продувают воздухом. Во время активации верхние люки реторт/ бывают открыты. Применяются также и выносные активаторы, одна из конструкций которых представлена на рис. 52. [c.152]

Первичную паровую конверсию метана проводят на катализаторе, помещенном в металлические трубы, изготовленные из специальных жаростойких материалов. Тем не менее в производственных условиях не редки случаи, когда такие трубы перегорают. С этим, видимо, связано предложение о загрузке катализатора паровой конверсии метана в вертикально расположенные камеры и реторты из жароупорного керамического материала. [c.36]

Технологическая схема процесса получения дивинила по методу Лебедева изображена на рис. 11.5. Сырьем служит смесь этанола (с концентрацией Около 90%), этанола-регенерата, ацетальдегида, эфиров и небольшого количества воды (так называемая шихта). Сырье испаряется, температура в системе испарителей-перегревателей 1 доводится до 380 °С, после чего пары подаются в ретортную печь 2. Последняя представляет собой аппарат с вертикальными стальными камерами прямоугольного сечения (ретортами), внутри которых помещается катализатор. В стандартной печи нахо)(ится 16 или 24 реторты, бо внешнем кольцевом пространстве расположены горелки, в которых сжигается топливный газ. Нагрев реакционного пространства производится, таким образом, снаружи, [c.361]

Состав расходов по статье Охрана труда виден из табл. 17,4. Статья Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря охватывает погашение стоимости предметов с нормальным сроком службы до одного года или предметов стоимостью до 50 руб. за единицу. К указанным предметам относится также тара, используе-.мая цехом для внутренней транспортировки сменное оборудование (плавильные чаши, реторты, пресс-формы, модели, штампы, колодки и т. п.) твердые катализаторы и сорбенты. [c.308]

При прохождении паров шихты через реторты, заполненные катализатором, происходит контактное разложение спирта и альдегида с образованием дивинила и побочных продуктов. По мере контактирования спирта активность катализатора постепенно снижается. [c.596]

Восстановление вели в железной горизонтальной цилиндрической реторте, вмазанной в печь и обогреваемой с помощью форсунок. Водород подавали через пустотелый вал мешалки, позже —по отдельному вводу. Реторт стало две. Процесс вели при 400°. Водород из газгольдера осушали чистой серной кислотой и известью шел он напролет. Проведя восстановление 3 часа, брали пробу катализатора на пирофорность. Достигнув ее, вели процесс еще 7—8 часов, охлаждали 5 часов в токе водорода, заливали маслом, перемешивали и выгружали масляный катализатор через люк. [c.409]

В 1916—1917 гг. катализатор готовили через основной карбонат никеля. Жмых содержал, в среднем, 6,8% никеля, 32,5% кизельгура. Реторту перед выгрузкой катализатора продували углекислым газом. Растертый в масле катализатор содержал [c.425]

Аппаратурное оформление. Для дегидрирования используются реакторы двух типов изотермические (трубчатые) н адиабатические. В изотермических реакторах дегидрирование проводят при постоянной оптимальной температуре (625—650 "С), что обеспечивает наибольший выход стирола. Реактор трубчатого типа представляет собой металлический цилиндрический кожух, футерованный внутри огнеупорным кирпичом. Внутри реактора установлена трубчатка из труб (реторт), заполняемых катализатором и обогреваемых снаружи горячими дымовыми газами. Межтрубное пространство разделено вертикальной перегородкой на две равные части, что позволяет обогревать трубки с двух сторон сжиганием топливного газа. Диаметр и число труб могут колебаться, высота труб около 3,0 м. Трубы внутри плакированы медно-марганцевым сплавом во избежание разложения этилбензола при контакте с железом. [c.118]

Необходимыми условиями превращения спирта в дивинил являются I) активность катализатора 2) температура проведения реакции 3) давление в ретортах [c.120]

В верхней части реторты находятся три штуцера (для загрузки катализатора, для выход,а контактных газов и термопары). Реторта заполнена фарфоровыми кольцами. [c.123]

Контактирование осуществляется следующим образом. Пары шихты нз перегревателя (температура паров 380°) поступают во все реторты, заполненные катализатором. Входящие пары имеют температуру 360° по пути в цех конденса-Ц1Ш они охлаждаются до 180°. [c.123]

Прибор Реторта с тубусом, на 200 — 300 куб. см нагреваемая на песчаной бане. На дне реторты — слой песка. В тубус входит капельная воронка с длинной, дважды изогнутой трубкой (чтобы давление столба спирта могло преодолеть сопротивление слоя катализатора). Горло реторты входит в стеклянную трубку, 60 — 70 см [c.102]

Пары спирта, выходящие из змеевиков 8 при температуре контактирования, поступают в реторты 5, где проходят через слой катализатора. В ретортах спирт разлагается и образующиеся продукты реакции выводятся из верхней части реторт в коллектор 13. [c.212]

Пары должны протекать снизу вверх через массу катализатора, расположенного внутри реторт. [c.363]

Эта реакция проводится путем пропускания паров этилового спирта через контактные аппараты (обогреваемые реторты), заполненные катализатором, нри 360—370° С и остаточном давлении 10 мм рт. ст. Через каждые 15—17 часов ддя выжига углистых отложений катализатор регенерируется горячим воздухом при 450—490° С. Ввиду того, что реакция протекает по сложному пути с образованием ряда промежуточных продуктов, наряду с бутадиеном в качестве побочных продуктов образуются бутилены, пропилен, этилен, водород и прочие вещества, число которых доходит до 30. После ректификации продуктов реакции получается 90—93%-ный бутадиен, содержащий в качестве примесей бутилены. [c.178]

Было установлено, что при вычислении выхода сернокислого аммония необходимо применять фактор сИ , так как известно, что присутствующая в угле влага оказывает определенное защитное действие при разложении аммиака. Известно, что угли низкой степени обуглероживания, обладающие высокой влажностью, дают более высокие выходы аммиака, чем угли высокой степени обуглероживания. Выход сульфата аммония, как функция температуры, показан в табл. 13. Было замечено что выход сульфата аммония достигает максимума при температуре перегонки угля 800°. Эти угли перегонялись в железных ретортах, а известно, что железо является катализатором при разложении аммиака. Отсюда можно было ожидать, что если бы угли перегонялись в огнеупорной керамической реторте, то максимум выхода сульфата аммония может наступить при более высокой температуре. Таким образом, было установлено, что выход сернокислого аммония зависит от содержания в угле азота и влаги, а также и от температуры перегонки. [c.122]

Хорошие результаты были получены при пропускании паров крекируемого сырья через расплавленное олово или расплавленный свинец (метод Меламида). Предлагались также железные или медные сетки, алюминиевые, хромированные илп луженые медные трубы. Очень хорошие результаты были получены при крекинге сланцевой смолы в ретортах из хромоникелевой стали (Кожевников, 1936 г.). В качестве катализаторов для крекинга различными авторами были предложены Разнообразные металлы и сплавы. Были испробованы почти все элементы периодической системы и их соединения. Установлено, что все металлы так или иначе благоприятствуют разрыву С—С-связи, дегидрированию и полному разложению на углерод и водород. Некоторые металлы проявляют свое избирательное влияние на отдельные стадии крекинга например, Си и Pd способствуют дегидрированию в олефины, Fe, Со и Ni—полному разложению углеводородов на углерод и водород. [c.309]

Причиной дезактивации является отложение кокса в массе катализатора. Этому способствует главным образом дегидратирующий компонент катализатора. Для восстановления активности катализатор регенерируется выжиганием отложившегося углерода воздухом. Регенерация катализатора сопровождается большим выделением тепла, и температура катализатора при регенерации возрастает. Температура воздуха, подаваемого в реторты при регенерации, должна быть 300—400 ". Нормальная температура регенерации 450—490°, максимально допустимая температура 540°. [c.597]

Первый гидрогенизационный аппарат ( автоклав ) был сравнительно сложным (механическая мешалка с червячным БИНТОМ, рубашки и т. п.), но проще того, что потентовалось. Было применено осаждение никеля, в виде основного карбоната, на кизельгуре (1 2)давление водорода в 6 атм. оригинальной была конструкция восстановительной реторты — вращающейся, обогреваемой керосиновыми горелками. 14 августа 1909 г.— дата первой варки (термин завода) в аппарат загрузили 0,5 т хлопкового масла оно было рафинировано щелочью и отбелено. Нагрев масла вели непосредственно в автоклаве подачей в его рубашку пара под давлением в 5— 6 атм. масло перемешивали механической мешалкой. За 25 минут масло нагрели до 125° и добавили масляный катализатор из расчета 0,7% никеля по отношению к маслу. Продували водород, поддерживая давление в 6 атм. Подачей в рубашку воды не давали температуре подняться выше 180°. В первых 7 варках за 2 часа получали продукт, плавящийся при 53°, но, пройдя через фильтр-пресс, он оставался черным. Виною было мыло, получившееся в результате ввода в автоклав 1—1,5% соды, что делали по совету Нормана. 3 ноября отказались от этого, катализатора взяли вдвое меньше и за час получили 350 кг продукта с температурой плавления 53°, белого после фильтрования. [c.414]

Технология производства упрощалась и изменялась. Выяснилось, что сетки верхних форсунок-распылителей часто забиваются катализатором, что создаваемая насосом циркуляция масла охлаждает его, а насосы требуют постоянного наблюдения и частых ремонтов. Убрали верхние эмульсаторы и насосы. Установка Линде была мала по мощности и дорога в эксплуатации. В конце 1913—1914 гг. построили здание и установили 2 печи системы Лена каждая давала около 1-50 в час водорода 98%-ной чистоты. Работали на английской руде. В 8 коробках вели сухую очистку водяного газа и водорода от сероводорода. Через каждые 1—1 /2 месяца приходилось ставить печь на ремонт, так как трескались стейки реторт. Просачивание газа в топочное пространство не раз вызывало взрывы при зажигании печей. Стали выводить людей из цеха и зажигать печь с помощью длинной веревки, пропитанной керосином. В 1913 г. установили новый генератор системы Дельвик-Флейшер а уже на 750 водяного газа в час. [c.418]

На рис. 4.11 показано распределение температур по высоте промышленного генератора защитных атмосфер с насадкой из крупных неподвижных активных частиц [4]. Он представляет собой обогреваемую снаружи цилиндрическую реторту, заполненную катализатором на высоту около 1 м. Под слоем катализатора предусмотрено пустое пространство высотой около 0,35 м, в котором часть метана, сгорая с кислородом до СО2 и Н2О, выделяет теплоту, достаточную для разогрева всей смеси до 1050—1100°С. Выше, в слое активной насадки, образовавшиеся СО2 и Н2О реагируют с остальным метаном, образуя СО и Н2. Эти реакции сильно-эндотермичны, поэтому температура по высоте эндогенератора падает, несмотря на подвод теплоты от стен. Поскольку процесс ведут при в OI (чтобы в получаемом эндогазе практически не было окисляющих СО2 и Н2О), снижение температуры ниже 800 °С приводит к образованию сажи, выделяющейся в порах катализатора и вызывающей его разрушение. Выравнивание температурного поля является для этих генераторов жизненно важной задачей. [c.206]

Главной операцией является контактное разложение спирта, которое осуществляется в контактных печах (рис. 158). Печь (Я=6,6 м, Д=6,5 м) выло- яГё1Га лга "отеутт6 иого кирпича и имеет двойные стенки, образующие узкое кольцевое пространство, служащее топкой /, в которой при помощи форсунок 2 сжигается жидкое или газообразное топливо. Топочные газы через каналы 3 поступают к перегревателям спирта 8, а захем во внутреннее пространство печи 4, в котором по окружности расположены реторты 5 (16 или 24 шт,), заполненные катализатором. Выгрузка катализатора осуществляется через патрубок в нижней части реторты. Насадка из фарфоровых колец, имеющаяся в нижней и верхней части, не позволяет катализатору проваливаться в хвостовую часть реторты и предотвращает унос катализаторной пыли контактными тазами. [c.509]

Основной реакцией, протекающей на катализаторе Холкрофт , является углекислотная конверсия метана при температуре 1030°С и объемной скорости 1040 м 1м -ч по конечному газу. В камеру сгорания блока генератора Холкрофт входят три и-образные реторты из жаропрочной стали с внутренним диаметром 120 мм (рабочий объем одной реторты равен 31,5 л). Первой стадией процесса является экзотермическое сжигание смеси, состоящей из одного объема первичного природного газа и 10 объемов воздуха. Влажный экзогаз охлаждается в оросительной башне примерно до температуры 20° С, и абсолютная влажность газа (около 18%) падает ниже 0,8 об.% НгО. В камере сгорания получается И объемов сухого экзогаза имеющего состав 8,2— 11,2% СОз 87,1—87,8% N2 0,2—0,6% СО 0,1—0,3% О2 0,1—0,8% Нг 0,3—1,2% СН4. На катализатор поступает смесь, состоящая из 7,53 объемов сухого экзогаза на 1 объем вторичного природного газа. В результате эндотермической конверсии по схеме. [c.71]

Запатентован способ получения [17] катализатора, пригодного для многих реакций, который заключается в обработке асфальта Мариел (Куба) перегретым паром в закрытой реторте при 500 —700° и нормальном давлении. Продукт реакции содержит около 85% железа (окиси Ре и А1 и двуокись кремния) и особенно пригоден для получения легких углеводородов гидрогенизацией масел, а также для окисления углеводородов воздухом, для получения спиртов, кетонов, терпенов и пр. [c.285]

О. М. Неймарка и Ф. П. Когана [3] было высказано предположение, что образующийся при каталитическом синтезе дивинила кокс, по-видимому, блок.1рует дегидратирующие центры катализатора. В работе Ю. А. Белецкого и В. И. Кожаринова [4] изучалась утомляемость катализатора С. В. Лебедева в различных местах производственной реторты и было показано, что у стенок реторты, вследствие перегрева, катализатор обуглероживался сильнее, чем в центре реторты. Содержание кокса [c.187]

В конце XVIII в. выдающийся английский естествоиспытатель Пристли описал следующий опыт Заставив кипеть винный спирт в реторте, я пропустил его пары через горячую глиняную курительную трубку н нашел, что они превратились в горючий воздух, который горел слабым белым пламенем, а когда я охлаждал трубку, такого воздуха не получалось . Как мы теперь знаем, Пристли наблюдал реакцию каталитической дегидратации этилового спирта в этилен, где катализатором служила нагретая глина [c.4]

Платина служит и катализатором в ряде химических процессов, в частности, при окислении аммиака до HNO3. В отдельных случаях химических производств применяют обкладку платиновыми листами (толщиной не менее 0,1 мм) аппаратов и даже изготовление отдельных деталей и приборов (реторт, перегонных аппаратов, фильтров, муфелей, тиглей для варки особо качественного оптического стекла), работающих в наиболее агрессивных средах. [c.321]

Таким же образом можно перерабатывать доломит. В качестве катализатора реакции в цшхту добавляют 2—5% aF, веса от шихты. Магний удаляется из печи и конденсируется в конденсаторе. Процесс идет в ретортах из жаропрочной стали или в печах иной конструкции. [c.455]

Производственные опыты по получению бутадиена-1,3 из спирта в медных, луженых и железных контактных аппаратах показали, что в железных ретортах при 380—400° С наблюдается максимальное науглерожива/ние катализатора и сильное сажеобра-зован ие. В кварцевых, медных, а также эмалированных или алити-рованных железных трубках даже при 500° С сажа не образуется. Вначале реторты изготовлялись из меди, которая, однако, в условиях высоких температур служила недолго и в дальнейшем была заменена эмалированным железом. В эмалированных ретортах роцесс контактного разложения спирта протекал не хуже, чем [c.166]

В медных, но все же и от этого материала вскоре пришлось отка-яятьг.я, так как эмалевое покрытие быстро растрескивалось, в р е- зультате резких колебаний температуры. В настоящее время контактирование спирта производится в ретортах из углеродистой стали, не защищенной от газовой коррозии. Это стало возможным благодаря усовершенствованию катализатора, позволившему понизить температуру контактирования. При пониженной температуре образования сажи не наблюдается, что, однако, не снимает вопроса об изыскании инертных материалов или покрытий для контактных реторт. [c.167]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология