Реактор дегидрирования

Рис. 39. Реактор дегидрирования этилбензола с промежуточным подогревом реакционной смесн

Рис. 35. Реакторы дегидрирования бутиленов

Рис. 41. Реактор дегидрирования этилбензола в стирол фирмы Юниверсал ойл продукте

Условия работы реакторов дегидрирования в способе Стандард Ойл компани [6] следующие [c.86]

Хорошо известен процесс получения линейных алкилароматических углеводородов, содержащих 10—15 углеродных атомов в боковой цепи, разработанный фирмой UOP [242, 243] (рис. 5.16). В качестве исходных продуктов применяют н-парафины и бензол. Парафины Се—С19 выделяют из керосиновой фракции и совместно с водородом и водой подают в реактор дегидрирования. Процесс ведут в газовой фазе при давлении [c.259]

Оптимальный расчет технологической схемы производства стирола. Математическое описание производства стирола характеризуется совокупностью моделей ступеней реактора дегидрирования, ректификационных колонн, смесителей, системы конденсации и уравнений связи между ними, определяющих так называемую топологическую структуру производства. [c.170]

Сплавы, часто используемые для создания реакторов дегидрирования, содержат много никеля и хрома (20—25%). а в некоторых случаях еще и кобальт. [c.139]

J — реактор окисления 2 — узел выделения возвратного циклогексана 3 — реактор дегидрирования 4 — газосепаратор 5 — узел выделения фенола [c.190]

I, 3, 4, 7, 8 — теплообменники 2 — реактор дегидрирования 5 — отстойник 6, 9 — 11 — ректификационные колонны 12, 13 — перегонные кубы [c.384]

Основной аппарат технологической схемы — реактор дегидрирования (контактный аппарат). Это стальной цилиндр диаметром 6 м и длиной 12—14 м расположенный горизонтально и футерованный внутри огнеупорным материалом. Внутри реактора расположены решетки из керамических плит, на которых размещены слои катализатора. [c.332]

На рис. 29 а 30 представлены статические характеристики первой ступени реактора дегидрирования и колонны 7 , аппараты 2, 3 [c.167]

Реакторы дегидрирования представляют собой аппараты из углеродистой стали, футерованные огнеупорным кирпичом, так как попеременное воздействие окислительной и восстановительной атмосферы вызывает быстрое разрушение корпуса при высоких температурах. Вследствие изолирующего действия огнеупорной футеровки температура металла корпуса реактора снижается до уровня, при котором без всяких трудностей можно [c.285]

В последние годы получило распространение крупнотоннажное производство стирола, реализуемое в одну технологическую линию с двухступенчатым реактором дегидрирования. Использование этого реактора позволило увеличить конверсию этилбензола и снизить затраты на ректификацию. Технологическая схема с применением указанного реактора приведена на рис. 115. [c.293]

Математическое онисание производства стирола характеризуется совокупностью математических моделей реакторов дегидрирования, ректификационных колонн, смесителей и уравнений связи между ними, определяющих так называемую топологическую структуру производства [см. (VII,3)]. Как было показано выше, реакторы дегидрирования представляют собой блоки с распределенными параметрами, описываемые системой дифференциальных уравнений (см. стр. 295). Ректификационные колонны являются блоками с сосредоточенными параметрами и в общем виде описываются системой нелинейных конечных уравнений (см. стр. 299). Смесители, делители потока и конденсаторы представляют собой блоки с сосредоточенными параметрами и описываются уравнениями материального баланса. [c.300]

Пуск реакторов дегидрирования осложняется закоксовыванием катализатора даже при низких температурах. Поэтому первоначально (300—600 ч) дегидрирование ведут в мягких условиях, несмотря на низкий выход целевых продуктов в этот период. Если допустить образование на катализаторе большого количества кокса, то при регенерации выделяется такое количество теплоты, которое сплавляет катализатор, особенно раздробленную его часть. Это снижает эффективность процесса. При вскрытии реактора дегидрирования неоднократно наблюдалось, что почти весь его объем заполнен плавом катализатора с коксом. [c.143]

Основным аппаратом технологической схемы является реактор дегидрирования. Наиболее распространены реакторы адиабатического типа, в которых тепло, необходимое для проведения реакции, подводится с перегретым водяным паром. Адиабатический реактор — это стальной аппарат цилиндрической формы с коническими крышкой и дном, футерованный изнутри огнеупорным материалом, диаметром 4 м и общей высотой 7,5 м. Внутри реактора на решетке размещаются слои насадки, обеспечивающей равномерное распределение газового [c.342]

Для осуществления процесса селектоформинга требуются конструктивные изменения на установках каталитического риформинга с блоками экстракции они заключаются, в частности, в использовании реактора дегидрирования для процесса селектоформинга. Вместе с тем нельзя не учитывать и недостатки этого процесса — до 20% сырья превращается в газ. Это, а также высокий расход водорода (до 2,1% масс, на сырье) вряд ли будет способствовать внедрению данного процесса. [c.126]

Рассмотрим конструкторские расчеты отдельного адиабатического реактора с неподвижным слоем катализатора. Такой реактор, в частности, используется для реакции дегидрирования бутилена в бутадиен (см. 8.3.2), поэтому полезно привести расчеты его, выполненные в [3, с. 244]. Кроме того, по гидродинамическим условиям реактор дегидрирования близок к аппарату идеального вытеснения. Катализатор может быть размещен одним слоем или несколькими (например, тремя) слоями в последнем случае осуществляется дробная подача (между этими слоями) водяного пара. [c.111]

В соответствии с вычисленной температурной последовательностью были выполнены эксперименты в экзотермическом оптимальном реакторе с программным управлением температурой. Незначительная дисперсия между наблюдаемыми и вычисленными показателями процесса связана, по мнению авторов работы [3], с флуктуациями температуры от оптимального профиля и очень сложным процессом коксообразования. Эти данные использованы при составлении полной математической модели реактора дегидрирования изопентана. [c.125]

На основании проведенного анализа материального и теплового балансов для реактора дегидрирования этилбензола в стирол получено следующее [c.213]

Реакторы дегидрирования олефиновых углеводородов в диеновые представляют собой адиабатические апп араты со стационарным слоем катализатора. Теплота, необходим ая для осуществления [c.147]

Во время второй мировой войны на немецких заводах применялся процесс дегидрирования бутана для производства бутенов, которые в свою очередь перерабатывались на авиационный алкилат [10, 16]. Этот процесс представляет интерес в том отношении, что он осуществлялся на движущемся слое микросферического катализатора. Всего было установлено семь реакторов дегидрирования, из которых одновременно работали пять. Каждый реактор представлял собой вертикальный, футерованный огнеупорным кирпичом аппарат круглого сечения, содержавший восемь трубных пучков. В каждом пучке было 16 заполненных катализатором труб диаметром 70 мм и длиной 5 м. Трубные пучки расположены вокруг кольцевой центральной камеры обогрева. Движение катализатора и бутана в трубах прямоточное. Движение катализатора нисходящее, расход его регулировали клапанами. Отработанный катализатор, содержащий около 4% кокса (углерода), поступал в приемник катализатора и направлялся в регенератор, где кокс удалялся выжигом с дымовыми газами. Продолжительность пребывания катализатора в реакторе дегидрирования 4 ч. Температуру реакции поддерживали около 570° С степень превращения бутана достигала 20—25% вес. [c.276]

На одной установке фракция С4, выделенная в секции газофракционирования, поступает в колонну, в которой в качестве остатка получают поток, состояш ий из и-бутена-2 и к-бутана. Бутадиен, некоторое количество к-бутана и остальные бутены отгоняются с верха колонны и направляются в колонну экстракции фурфуролом. Здесь экстрагируется бутадиен экстрактная фаза направляется на дальнейшее разделение для получения бутадиена, отвечающего требованиям стандарта. Рафинат из фурфурольной колонны (главным образом бутен-1 и непрореагировавший к-бутан) вместе с остатком из первой фракционирующей колонны можно использовать как сырье для производства алкилата. Рафинат или остаток из первой колонны можно также полностью или частично возвращать как рециркулирующий поток в реакторы дегидрирования для повышения общего выхода бутадиена. Бутан, содержащийся в сырье, направляемом на алкилационную установку, в последующем возвращается как рециркулирующий поток в секцию дегидрирования. [c.289]

Применение многослойного реактора целесообразно также для осуществления обратимых эндотермических реакций, протекающих с увеличением объема. Теоретическому оптимальному режиму такой реакции отвечает проведение процесса при максимальной температуре с постепенным разбавлением реакционной смеси. В многослойном реакторе разбавление проводят ступенчато, добавляя между слоями высокотемпературный инерт. Пример тому - реактор дегидрирования бутилена, в котором между слоями вводят перегретый пар, который разбавляет реакционную смесь, что необходимо для увеличения степени превращения в этой реакции. Смесь одновременно подогревают. Диаграмма Т-х для этого процесса показана на рис. 4.9. Процесс в многослойном реакторе (из п слоев) описываем следующими уравнениями. [c.195]

Получите уравнения для расчета количества и состава потока, выходящего из реактора дегидрирования бутилена. Задано [c.270]

I - пароперегревательная печь 2 - испаритель этилбензола 3 - реактор дегидрирования 4 подогреватель этилбензола 5 - подогреватель воды 6 - пенный аппарат 7-воздушный холодильник 8 - сепаратор 9 - разделитель фаз потоки ЭБ - этилбензол (свежий и рецикл) Н2, СН - горючие газы в топливную сеть ДГ - дымовые газы К -конденсат ПД - продукты дегидрирования [c.366]

Исследование работы распределительных устройств для реакторов дегидрирования бутиленов/Н. И. Никитина, Г. Г. Ксандопуло, М. Э. Аэров и др. — Химия п технология топлив и масел, 1974, № И, с. 50—53. [c.340]

I, 4, 7, в — теплообменники 2 — реактор дегидрирования 3 — котел-утилизатор 5 — отстойник 6, 9, 10, // —ректификационные колонны 12, /3 — перегонные кубы / — этил-бсКлОл // — водяной пар /// — топливный газ /1 —водный конденсат V — стирол V/— бензольно-толуольная фракция 1 //— высококипящие отходы. [c.265]

Определите иарцнальное давление атилбензола в смеси его с водяным паром на Входе в реактор дегидрирования, если на 1 кг этилбензола в смеси приходится 2,6 кг воды, а температура воды 605 °С и давление 780 мм рт. ст. [c.26]

Суммарный выход циклогексанона и циклогексанола составляет около 857о- В ходе реакции появляются такие побочные продукты, которые могут возникнуть при разложении промежуточно образующегося циклогексилгидропероксида на свободные радикалы. Последние легко взаимодействуют с другими веществами, находящимися в реакторе. Дегидрированием циклогексана можно получать не только циклогексанон и циклогексанол, но и адипнновую кислоту, которая образуется в следующей стадии. [c.158]

Повышение каталитической активности катализатора путем использования энергосберегаюших катализаторов сложных геометрических форм позволит увеличить производительность реакторов дегидрирования. Увеличение внешнего диаметра фанул катализатора обеспечивает снижеште гидравлического сопротивления слоя за счет увеличения его порозности. [c.264]

Адиабатический реактор дегидрирования бутиленов и изоамиленов представляет собой пустотелый аппарат цилиндрической или шарообразной формы диаметром до 6,5 м (рис. 35). В нижней части корпуса имеется решетка, на которой помещается слой катализатора высотой от 0,5 до 1,8 м. В этих реакторах различают три зоны предреакционную, в которой происходит смешение углеводородов с водяным паром и равномерное распределение парогазового потока по поверхности катализатора, собственно реакционную зону, где происходит дегидрирование, и послереакционную, где путем подачи какого-либо хладоагента снижают температуру контактного газа на 50—75 °С для подавления вторичных реакций. Объем пред- [c.148]

В отличие от реакторов дегидрирования ректификационные колонны являются значительно более инерционными объектами управления. Режим колонн определяется большим числолм независимых переменных параметров. Кроме того, сравнительно незначительные нарушения рабочего режима могут привести к полимеризации стирола в кубах колонн или к получению некондиционного продукта. Все это делает экспериментальное снятие статических характеристик ректификационных колонн практически невозможным. Единственный путь отыскания таких характеристик — лмате-матическое моделирование процесса ректификации посредством аналитических зависимостей. [c.298]

Реанционный газ Рис. 38. Реактор дегидрирования этилбензола в стирол [c.152]

Как видно из табл. 5.11, степень превращения нафтенов в ароматические углеводороды возрастает от реактора к реактору и после Р-4 она составляет 86,7%. После реактора дегидрирования (Р-5) незначительная часть ароматики превращается опять в нафтены. [c.157]

Во второй части книги мы уже рассматривали кинетическую модель процесса и моделирование реактора дегидрирования н-бутилена в бутадиен с учетом протекания побочной реакции разложения бутадиена ниже мы проанализируем известные кинетические модели процесса получения изопрена на катализаторах КНФ (каль-ций-хром-никельфосфатный) и ИМ-2206 (алюмохромовый). [c.125]

Реакторы адиабатического типа, применяемые для дегидрирования этилбензола (рис. 38)по принципу действия сходны с адиабатическими реакторами дегидрирования н-бутиленов в бутадиен и изоамиленов в изопрен. ГРеактор представляет собой аппарат цилиндрической формы с коническим днищем, изготовляемым из углеродистой стали и футерованный изнутри огнеупорным кирпичом. Недостатком адиабатических реакторов является резкий перепад температур по высоте слоя катализатора (до 50 °С), что не позволяет достигать высокой конверсии и заставляет использовать большой избыток перегретого водяного пара. Предложено проводить двухступенчатое дегид]зирование этилбензола в стирол с секционированным введением водя. юго пара перед каждым реактором или с промежуточным подогревом реакционной смеси, это приближает условия работы реакторов к изотермическому режиму (рис. 39) [18]. [c.151]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология