Процессы коксообразования при крекинге

При крекинге на молекулярных ситах образуется большое количество коксообразных веществ. Особенно прогрессирует процесс коксообразования при повышенных температурах. Содержание кокса в некоторых случаях достигало 8—10 %. [c.306]

Известны случаи, когда кокса образуется лишь 1 вес. % на сырье (например, в процессе крекинга высокопарафинистого сырья) и 80 вес. % (в процессе крекинга полициклических ароматических углеводородов) при одинаковой глубине конверсии, равной 80% [129]. При переработке смеси ароматических и парафиновых углеводородов кокса образуется больше, чем при их раздельной переработке [128]. Авторы этой работы установили, что выход кокса при каталитическом крекинге в присутствии цеолитсодержащих катализаторов находится в прямой зависимости от образования ароматических углеводородов. Это указывает на непосредственное участие ароматических углеводородов в процессах коксообразования. [c.98]

Влияние металлов на коксообразование. Особое место в процессе каталитического крекинга занимает установление влияния металлов, содержащихся на катализаторе, на образование кокса. До настоящего времени исследователи единодушно рассматривали металлы как добавки, усиливающие образование кокса. Однако результаты наших исследований показали, что некоторые металлы при небольших концентрациях активируют катализатор крекинга [200, 201]. Поэтому появилась необходимость проведения специальных исследований по установлению влияния металлов на коксообразование при каталитическом крекинге. [c.162]

Зависимость между энергиями связи углерода с катализаторами Q -к и коксообразованием в процессе каталитического крекинга [c.177]

Таким образом, зная энергию связи углерода с металлом, введенным в катализатор, можно предсказать коксообразующее влияние добавок. Чем выше будет энергия связи, тем интенсивнее должно быть коксообразование в процессе каталитического крекинга в присутствии данного катализатора. [c.177]

Снижение выхода бензина и увеличение коксообразования при накоплении металлов и других ядов на поверхности алюмосиликатного катализатора существенно ухудшает технико-экономические показатели процесса каталитического крекинга. В связи с этим весьма важно или предварительно очистить сырье или удалить металлы с поверхности отравленного катализатора. [c.180]

Известно, что парафиновые углеводороды способны исключительно-к реакциям распада Следовательно, процессы коксообразования при крекинге парафинов следует приписать вторичным реакциям образовавшихся нри крекинге олефинов. [c.207]

При использовании аморфных алюмосиликатных катализаторов со сравнительно низкой активностью объемная скорость составляет 4—5 ч . С появлением активных цеолитсодержащих катализаторов процесс каталитического крекинга стали проводить при объемных скоростях 80—100 ч в прямоточных реакторах (лифт-реакторах) или 1—30 ч — в кипящем слое (второй ступени) реактора. Это, в свою очередь, позволило поднять температуру крекинга до 540—550 °С. Коксообразование осталось на уровне использования аморфного катализатора. [c.70]

Ввиду того значения, которое имеют процессы коксообразования для промышленного крекинга, этому вопросу посвящена отдельная глава. [c.6]

ГЛАВА ВОСЬМАЯ ПРОЦЕССЫ КОКСООБРАЗОВАНИЯ ПРИ КРЕКИНГЕ [c.198]

Не раз высказывалось предположение, что главным источником коксообразования ири крекинге являются ароматические углеводороды. Поэтому в первую очередь нами были изучены процессы коксообразования при крекинге ряда индивидуальных ароматических углеводородов. [c.198]

Недостатком процесса термического крекинга, особенно тяжелых видов сырья, является незначительная конверсия и невысокий выход светлых нефтепродуктов, что связано с коксообразованием в змеевиках печи. [c.186]

Отметим, что не следует смешивать процесс коксообразования при крекинге с процессом коксования аппаратуры. Это не одно и то же. Коксование аппаратуры обычно зависит от теплотехнических условий ведения процесса. [c.28]

Коксообразование при крекинге. Эффективность ведения процесса термического крекинга на практике оценивается глубиной разложения сырья чем выше глубина разложения, тем больше выход газа и бензина. Обычно глубина превращения при крекин- [c.13]

Содержание свободного углерода или кокса в крекинг-остатках может достигать 1% или быть выше. Такие остатки очень нестабильны при хранении. Кокс постепенно отлагается в виде клейкой грязи на дне резервуаров или на обогревательных змеевиках, расположенных в резервуарах. Современные крекинг-установки дают остатки с меньшим содержанием кокса, не превышающим 0,1—0,2%, вследствие лучшего контроля за процессом коксообразования. [c.404]

Ранее было показано,что введением ароматизированной добавки можно добиться снижения коксообразования в процессе каталитического крекинга вакуумного газойля. Установлены активные компоненты добавок, показано влияние качественного состава на эффективность их действия. [c.39]

Можно предполагать, что активные центры крекинга и активные центры коксообразования совпадают. Поэтому после определенной степени коксоотложения, примерно 1—1,5%, процесс коксообразования на поверхности катализатора становится уже многослойным, а сам кокс является катализатором крекинга. Следовательно, процесс коксообразования можно представить следующей картиной (рис. 2). [c.288]

Вторичные реакции и процессы коксообразования в отличие от крекинга здесь играют значительно меньшую роль, поскольку при гидрокрекинге поддерживается низкая концентрация олефинов. [c.100]

Смешанный поток поступает в сепаратор 12 для очистки от коксовой пыли, образующейся в процессе деструктивной переработки сырья в зоне реакции. Отсепарированный поток поступает в систему теплообменников-холодильников 13, а затем в сепаратор 14. Часть жидкого потока возвраш,ается в продуктовый поток, большая же часть направляется в колонну 19. Крекинг-газы подаются на газоразделение в колонны 17 и 18. Природный газ подавляет реакцию коксообразования и повышает турбулизацию потока, что способствует снижению коксообразования в процессе термического крекинга. Метакрекинг позволил повысить октановое число прямогонного бензина с 68—64 до 72—76. [c.217]

При изучении роли кристаллов платины с различной структурой в механизме процесса дегидроциклизации н-геисана на алюмоплатиновых катализаторах был сделан вывод [179], что в реальных условиях дегидроциклизации, когда процесс сопровождается крекингом и энергичным коксообразованием, скорость и направление циклизации н-гексана зависят от размера кристаллов Pt на носителе. Наиболее благоприятными для осуществления реакции на изученном образце -АЬОз являются кристаллы Pt размером 1,1 —1,4 нм и степенью дисперсности H/Pt 0,6—0,8. При сравнении результатов ароматизации н-гексана и гексена-1 на изученных алюмоплатиновых катализаторах предположили, что электронодефицитные частицы Pt прежде всего могут играть роль центров закоксовывания алюмоплатиновых катализаторов, на которых происходит крекинг ненасыщенных углеводородов, склонных к реакциям присоединения и расщепления. Вместе с тем полагают, что ароматизация н-гексана осуществляется путем непосредственного замыкания шестичленного цикла с одновремен- [c.253]

Полученный нами ряд коксогенных углеводородов различных классов в процессах каталитического риформинга во многом напомимет ряд, полученный Тиличеевым М.Д. для термического крекинга. Для процесса риформинга можно применить механизм коксообразования по двум параллельным веткам быстрой и медленной, предложенный М.Д. Тиличеевым для процесса термического крекинга. К насыщенным углеводородам, которые могут присутствовать в прямогонных бензиновых фракциях и образовывать кокс по быстрой ветке, можно отнести индановые, алкилциклопентановые и парафиновые углеводороды Сэ и выше. [c.146]

Сернистые и кислородные соединения не оказывают влияния на качество синтетических катализаторов, однако азотистые основания, нейтрализуя кислотные центры, очень сильно их дезактивируют. Особенно резкое влияние на результаты процесса каталитического крекинга оказывают металлы. В отличие от существующих представлений, некоторые металлы (ванадий, молибден и др.) при небольшом содержании способствуют увеличению активности катализаторов. По влиянию на коксообразование металлы делятся на три группы 1) увеличивающие образование ко са (никель, медь и др.) 2) у.меиьшающие (щелочные и щелочноземельные металлы) 3) уменьшающие коксообразование при небольшой концентрации и усиливающие его при значительном содержании (ванадий, молибден, хром и др.). [c.180]

Полученные результаты позволили сделать вывод, что величина С характеризует глубину распространения реакций по радиусу зерна и ве-тгачину их диффузионного торможения. Из представленных на рис. 1.2 зависимостей видно, что при крекинге углеведородов, обладающих меньшей реакционной способностью в процессе образования кокса, уменьшается диффузионное торможение, увеличивается степень использования внутренней поверхности и зона отложения кокса расширяется в глубь пор. Установлено, что при крекинге стирола и бутадиена процесс коксообразования протекает в тонком периферийном слое (0,10-0,15 мм), а при крекинге алканов-по всей внутренней зоне зерен катализатора [42]. [c.12]

Молекулярный вес остаточных асфальтенов после крекинга менялся мало, а плотность и ароматизированность несколько возрастали. Выход кокса и в том и в другом случае не зависит от температуры и глубины разложения и составляет 60 % для гудрона и 80% для крекинг-остатка. Более высокий выход кокса нри разложении асфальтенов из крекинг-остатка объясняется их значительно большей, чем асфальтенов пз бптума, ароматизирован-постью. Отсутствие периода индукции при образовании кокса, независимость выхода кокса от глубины разложения асфальтенов н неизменность молекулярного веса асфальтенов в процессе их крекинга показывают, что коксообразование в данном случае протекает не через ряд последовательных реакций, а непосредственно. Постоянное соотношение выходов летучих продуктов и кокса прп различных температурах показывает, что образование этих продуктов происходит в результате не параллельных, а одной реакции. Реакция термического разложения асфальтенов гомогенна, ибо введенпе в реакционный сосуд битого кварца и сажи не влияло на ход реакции при коксовании и тех и других асфальтенов. [c.176]

Кинетика коксообразования при разложении асфальтенов ис-следова.тась на растворах асфальтенов пз крекинг-остатка в трансформаторном и антраценовом маслах при. 350—380° С. Опыты проводились в автоклаве с мешалкой и электрообогревом. Параллельно проводили опыты без перемешивания [25]. Результаты были одинаковы, т. е. перемешивание не влияло на процесс коксообразования. Остаточные асфальтены во всех случаях характеризовались более низкими (на 10—15%) молекулярными весамп. Оказалось, что образование кокса нри термическом разложении асфальтенов в трансформаторном масле происходит при низких температурах только на стенке, а нри высоких — ив объеме растворителя. В зависР1мости от температуры скорость коксообразования лимитируется собственно реакцией разложения асфальтенов, отложившихся на стенке, трансформированием асфальтенов к стенке и разложением их в объеме растворителя. [c.176]

Представляет интерес наличие углеводородов, которые могут быть названы донорами водорода , Примером такого донора является тетралин. Было показано, что ппи разбавлении тяжелых или высокоароматизированных видов сырья тетралином мо кно значительно сгшзить коксообразование в процессе их крекинга. Так, в результате глубокого крекинга гудрона относительной плотностью 0,994, коксуемостью 15,7% выход кокса достигал 17% па сы])ье, а нри разбавлении гудрона тетралином (в количестве 50% па сырье) при тон же глубине превращения составил всего 2%. Роль разбавителя-доиора при крекинге заключается в том, что содержащийся в нем Bbi oKoaiiTHBUbiu водород, выделяясь, насыщает ароматические радикалы и препятствует реакциям их уплотнения. [c.267]

Для остальных групп углеводородов химизм образования карбоидов может быть описан только в самых общих чертах. Наиболее характерной и общей чертой процессов коксообразования является то, что они неизбежно проходят через стадию конденсации или полимеризации циклических углеводородов (ароматических или циклических непредельных). Поэтому при крекинге других классов углеводородов (парафины, олефины, нафтены и т. д.) предварительно должны образоваться циклические углеводороды, после чего начинаются процессы коксообразования. В частности при крекинге под давлением алкилированных ароматических углеводородов большое значение имеет, повидимому, промежуточное образование циклических непредельных углеводородов (типа стирола, винилнафталина и т. д.), полимеризация и конденсация которых приводят к образованию карбои- [c.211]

При крекинге нефтепродуктов процесс коксообразования вызывается в первую очередь ароматическими углеводородами (алкилиро-ваннымп). Чем выше молекулярный вес ароматического углеводорода (алкилированного), тем скорее идут процессы коксообразования. Этот вывод, основанный на изучении кинетики крекинга индивидуальных углеводородов, подтверждается также изучением кинетики коксообразования нефтяных продуктов, где увеличение молекулярного веса нефтяной фракции вызывает увеличение скорости образования карбоидов. В качестве примера приводим данные Саханова и Тп,иичеева по кинетике коксообразования (126в) при крекинге веретенного и машинного дестиллатов грозненской беспарафиновой нефти (табл. 176). [c.212]

Серусодержащие соединения легче адсорбируются на поверхности катализатора, чем углеводороды. Именно поэтому концентрация серы в продуктах коксообразования превьпиает ее концентрацию в исходном сьфье, что приводит к частичной десульфуризации сьфья в процессе каталитического крекинга. При регенерации катализатора сера окисляется до SO , который выбрасывается в атмосферу. [c.49]

Термический крекинг осуществляется в трубчатой печи под давлением от 2 до 7 МПа и температуре 480-540°С. После сброса давления производится резкое охлаждение продуктов процесса для предотвращения дальнейшего крекинга до кокса и газа. С повышением температуры и времени пребывания сырья в зоне реакции увеличивается коксообразование в змеевиках печи, что ограничивает глубину крекинга и не позволяет достичь максимального выхода светлых нефтепродуктов поэтому часть крекируемого сырья остается непревращенной. Выход светлых продуктов при крекинге мазута не превышает 27-35% мае. [204]. В процессе термического крекинга вакуумного газойля выход светлых нефтепродуктов может достигать 70% мае. на сырье. При термическом крекинге ароматизированных дистиллятных продуктов (тяжелых газойлей каталитического крекинга и коксования) также достигается достаточно высокая степень превращения сырья. Целевой направленностью этого процесса является получение термогазойлевых фракций с температурой н.к. 200—280°С, представляющих собой сырье для производства активного технического углерода (при этом выход светлых нефтепродуктов составляет 47-51% мае.). [c.186]

Как известно, реакция термического разложения нефтяного сырья протекает с поглощением тепла, а реакции уплотнения, конденсации, коксообразования с выделением тепла. Суммарный тепловой вффект за- висит от того, какие реакции будут преобладать. При термических процессах-термический крекинг, ксование, пиролиз - всегда необходим подвод тепла. В процессе коксования, где роль реакций уплотнения весьма значительна, суммарный тепловой аффект ниже, чем при термическом фекинге под давлением. [c.29]

Установка ТКК состоит из реакторного блока и блока разделения газообразных и жидких продуктов коксования. Реакторный блок установки ТКК (рис. 7.13) включает в себя реактор 1 с парциальным конденсатором 2 (скруббером), коксонагреватель 3 с сенаратором-холодиль-ником 4. Сырье, нагретое до 260-360 °С, вводят через систему форсунок в псевдоожиженный слой частиц кокса (диаметром 40-1000 мкм), непрерывно циркулирующего между реактором и коксонагревателем, выполняющего функции теплоносителя и контакта, на поверхности которого отлагается образующийся кокс. Форсунки размещаются по окружности и высоте слоя в несколько ярусов, на крупных установках их число достигает 100. Температура псевдоожиженного слоя в реакторе 500-560 °С. При этой температуре даже очень тяжелое сырье имеет низкую вязкость и благодаря интенсивном перемешиванию равномерно покрывает поверхность микросферического кокса. Физического тепла нагретых в кок-сонагревателе коксовых частиц достаточно для испарения части сырья и осуществления эндотермических реакций крекинга остального сырья, остающегося в виде жидкой пленки на коксовых микросферах. Летучие продукты реакций коксования удаляются, оставляя на поверхности коксовых частиц тонкий, всего в несколько микрон слой кокса. Цикличность процесса коксообразования и выжига части кокса обусловливает образование порошкообразного кокса слоистой структуры с низкой пористостью и высокой плотностью. [c.409]

Реакции дегидроконденсации аренов вместе с диеновым синтезом и дегидроконденсацией алкенов лежат и основе процессов коксообразования при термическом крекинге и пиролизе. Толуол, как и бензол, подвергается дсгидроконденсации [c.314]

Важным свойством сырья является коксуемость, т.е. выход из него твердого остатка после нагрева. Химизм и механизм процесса коксования весьма сложен, и в принципе они аналогичны термическому крекингу, но здесь преобладает процесс коксообразования. Получение кокса из тяжелых нефтяных остатков в необогреваемых камерах носит название замедленного коксования. Сырье сначала нагревают до 490— 510°С, а затем подают в необогрёваемые, изолированные коксовые камеры, где коксование происходит за счет тепла, приходящего с сырьем. Наряду с нефтяным коксом при коксовании получают газ, бензин и керосино-газойлевые фракции. Бензины коксования богаты непредельными углеводородами (до 60 %). [c.266]

Полученные результаты приведены в табл. 5, в которой для сравнения даны также показатели качества пекового кокса, полученного в камерных печах, и нефтяного кокса из крекинг-остатка Надворнянского НПЗ. Пековый кокс, полученный методом замедленного коксования, по некоторым показателям качества лучше, чем кокс, полученный в камерных печа . Его истинная плотность, характеризующая склйнность к графитируемости, коэффициенты релаксации и прессовой добротности, являющиеся прессовыми характеристиками, значительно выше, чем у кокса, полученного в камерных печах, что объясняется, по-видимому, вовлечением в процесс коксообразования дополнительного количества ароматических соединений, улучшающих процессы структурирования кокса. Это явление обусловлено тем, что коксование в камерах заканчивается при температуре 1000—1100°С. [c.81]

Таким образом, выход бензина в процессе однократного крекинга ограничивается, с одной стороны, моментом начала интенсивного разложения бензина с увеличением выхода газа и, с другой, — усилением коксообразования. Последнее обстоятельство имеет особенно важное значение, так как связано с пробегом установок и объемом коксоочистных работ при ремонте. [c.125]

Модель крекинга углеводородного сырья может быть описана кинетической моделью превращения гртпповых компонентов.Крекинг углеводородов сопровоядается разной степенью в течение всего процесса коксообразования.Модель крекинга определяет групповой состав компонентов реагирующего продукта. Модель пековой фазы описывает определенное физическое состояние жшсой фазы - застудневание и характеризует химические реакции поликонденсации и физические процессы агрегирования. Модель образования системы пор описывает фазовый переход из состояния явдкой фазы в твердое. Она позволяет,используя второй подуровень, прогнозировать микроструктуру кокса. [c.38]

Было установлено, что использование добавок, содеркацих в сумме легкую, среднюю и тяжелую. ароматику, позволяет регулировать процесс коксообразования яа катализаторе как в сторону его уменьшения, так и увеличения, без ухудшения количества и качества получаемого бензина. Технологические параметры установки существенно не отличались от стандартных условий проведения процесса крекинга. [c.24]

Основной причиной появления отдулин, прогаров, сетки криппа является пережог металла при температурах, намного превышающих 600° С, вследствие коксованпя или загрязнения труб по внутренней поверхности. Это особенно хорошо видно при сравнении работы печей установок термического крекинга и 35/1. При нормальном ведении технологического режима температура металла труб в этих печах примерно одинакова. Однако сроки службы труб резко различны на печах установок 35/1, где процесс коксообразования практически отсутствует, трубы работают более 9 лет на ПТС установки термического крекинга в зонах интенсивного коксоотложе-ния трубы выходят из строя иногда даже через несколько недель. [c.65]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология