Режим работы противотока

Захлебывание насадок. Между газом и жидкостью, движущейся по насадке, возникают силы трения, которые увеличиваются с возрастанием относительной скорости движения газа и жидкости. В случае противотока газа и жидкости силы трения, действующие на жидкость, направлены вверх, т. е. противоположны направлению действия силы тяжести. Эти силы трения возрастают с увеличением скорости газа до некоторого предела, когда они становятся равными силе тяжести, действующей на жидкость. При этом движение жидкости по насадке начинает тормозиться потоком газа. Такой режим работы колонны — режим подвисания начинается по достижении некоторой предельной скорости газа, называемой пределом подвисания. В этих условиях газ начинает барботировать через жидкость (стр. 599), и поверхность соприкосновения между газом и жидкостью значительно возрастает, что приводит к интенсификации процесса массообмена. Однако одновременно в колонне резко увеличивается гидравлическое сопротивление. [c.610]

В основу классификации сушилок и характеристики условий процесса сушки положены следующие отличительные признаки режим работы, давление в сушилке, способ передачи тепла испаряемой влаге, состояние материала в процессе сушки, основные конструктивные признаки. В табл. IV- приведена классификация сушилок, описанных в настоящей главе. Кроме того, сушилки подразделяются следующим образом по направлению движения материала и теплоносителя — с параллельным током, с противотоком, с поперечным током и с продувкой агента сушки через слой материала по вариантам процесса сушки — с возвратом и без возврата агента сушки, с промежуточным подогревом воздуха или без него по виду теплоносителя — с обогревом паром, топочными газами, электроэнергией. [c.120]

Обычно в промышленности перерабатывают плотные пульпы со значительным содержанием твердых частиц. Сорбент может всплывать в них, если р,к>ри. Лимитирующей скоростью в противотоке является скорость Уо мелких частиц. Движение песков происходит вниз вместе с пульпой и не накладывает ограничений на режим работы колонны. В этом случае сорбент вводится снизу аппарата, а выводится сверху. Соответственно изменена конструкция отстойных зон колонны (рис. 41). Для ввода легкого сорбента в нижнюю зону применяют циркуляцию отработанной пульпы [9, с. 189 94—97]. Выгрузка смолы сверху может проводиться с помощью специальных устройств [9, с. 189 96, 97]. [c.98]

Режим работы пульсационного экстрактора зависит от интенсивности пульсации, характеризуемой произведением амплитуды (расстояния между крайними положениями уровня жидкости в экстракторе за один цикл, мм) на частоту пульсации (число циклов в единицу времени, мин ). При малой интенсивности пульсации попеременно диспергируются легкая жидкость в слой тяжелой жидкости над тарелкой (первый период цикла) и тяжелая жидкость в слой легкой жидкости под тарелкой (второй период цикла). При увеличении интенсивности пульсации рабочая зона равномерно заполнена мелкими каплями, движущимися противотоком в сплошной фазе. Это оптимальный режим работы пульсационного экстрактора. [c.347]

ЗАХЛЁБЫВАНИЕ с. Предельный гидродинамический режим работы противоточных аппаратов, при котором нарушается противоток. [c.148]

Вопросы для повторения. 1. Какие процессы происходят в реакторных устройствах 2. По каким признакам классифицируют химические реакторы 3. Каков принцип работы аппарата периодического действия 4. Чем характеризуется стационарный режим работы аппарата непрерывного действия 5. По какому принципу работает аппарат полупериодического действия 6. Какие режимы потоков возможны в аппаратах непрерывного действия 7. Чем отличается режим идеального смешения от режима идеального вытеснения В каком режиме работают реальные аппараты 8. Как классифицируются химические реакторы по тепловому режиму работы 9. В каких случаях применяются технологические схемы с последовательным соединением реакторов смешения 10. Для чего используются дополнительные дозировки исходного компонента в аппаратах технологической схемы 11. В каких случаях применяются схемы с противотоком компонентов [c.244]

Естественно, реальные аппараты занимают промежуточное положение, а в ряде случаев гидродинамический режим в них близок к той или другой теоретической модели (например, в пневматической и аэрофонтанной сушилках режим близок к МИС). Для этих аппаратов П < 1, а Ас < А ср и А/> < А/ ср. В каждом конкретном случае коэффициенты П можно определить, если известна структура потоков в аппаратах. Сушильные камеры работают по принципу прямотока, противотока и перекрестного тока материала и сушильного агента. [c.251]

По предлагаемой технологии "отработанный" метанол подают в поток газа на орошение в сепаратор ВО 1, верхняя часть которого оборудуется массообменной секцией. При контактировании в противотоке с "теплым" газом метанол из жидкой фазы переходит в паровую, а затем, по мере продвижения и охлаждения газа на установке осушки, конденсируется и выполняет требуемую функцию антигидратного реагента. В результате достигается надежный безгидратный режим работы установки и отпадает необходимость в регенерации ингибитора. "Свежий" метанол используется лишь для компенсации технологических потерь, обусловленных растворимостью в конденсате и в отработанном газе. [c.32]

Работа по принципу противотока. Этот режим применяют в том случае, когда необходимо получить продукт с высоким насыпным весом, а гранулы одинакового размера. При этом режиме горячий воздух подается в нижнюю часть цилиндрической части башни и поднимается вверх, встречает частицы, распыляемые форсунками и движущиеся под влиянием собственного веса в низ башни, [c.133]

Деароматизация дистиллята диэтиленгликолем проводилась на лабораторной экстракционной установке, оборудованной ротационным дисковым контактором [3], в который противотоком насосами подавали сырье и растворитель. Для полноты извлечения ароматических компонентов в контакторе поддерживался следующий температурный режим экстракции температура верха контактора 150°, низа 140° выбор такого режима был обусловлен имеющимися литературными сведениями и опытом работы при деароматизации бензина Галоша [2, 4]. [c.178]

Подача реагентов противотоком при получении пластификаторов кинетически не эффективна, так как, поднимаясь вверх по колонне, пары постепенно обогащаются продуктом реакции, который конденсируется в верхних секциях. Это приводит не только к смещению равновесия реакции влево, но и к снижению температуры, а значит и скорости реакции. Поэтому чаще эфиризаторы колонного типа работают по принципу прямотока. В таких аппаратах высота жидкости на тарелке выбирается выше, чем в обычных колпачковых колоннах, и в каждой зоне предусматриваются нагревательные элементы [159]. Увеличение высоты заполнения позволяет понизить число секций в реакторе до 8—10 и соответственно упростить его конструкцию, а наличие в зонах нагревательных элементов — регулировать тепловой режим. Обычно температура в секциях по ходу сырья повышается на 20—50 °С. Такие колонны позволяют комбинировать подачу реагентов прямотоком и противотоком. Так, при получении дибутилфталата в верхнюю часть колонны вводят фталевый ангидрид и бутанол в стехиометрическом соотношении, а избыток бутанола в виде пара пропускают противотоком к реакционной смеси [159]. При получении ди (2-этилгексил) фталата противотоком к реакционной массе подают увлекающий агент, например бензол. [c.50]

Колонные экстракторы. Наиболее простые по своему устройству распылительные колонны, как уже сказано выше, обладают низкой эффективностью вследствие нарушения противотока фаз продольным перемешиванием. На практике эти колонны все же целесообразно применять в тех случаях, когда одна или обе жидкости содержат взвешенные твердые частицы (отсутствие внутренних распределительных устройств препятствует засорению колонны) и необходимое число ступеней равновесия мало (2—5). Преимуш,еством распылительных колонн является высокая пропускная способность [часто более 200 м /(м -ч)1, которая, однако, ограничена определенным пределом. Дело в том, что с увеличением потока дисперсной фазы при постоянном расходе сплошной возрастает объемная доля (задержка) первой, уменьшается плош,адь для прохода и увеличивается скорость второй фазы. Эта скорость может достигнуть значения, при котором дисперсная фаза изменит направление движения и будет уноситься сплошной фазой, т. е. колонна начнет захлебываться и нарушится ее нормальный рабочий режим. Аналогичная картина будет наблюдаться в случае увеличения потока сплошной фазы при постоянном расходе дисперсной. Таким образом, каждой скорости дисперсной (обычно более легкой) фазы соответствует определенная скорость сплошной (более тяжелой), при превышении которой невозможна нормальная работа колонны. [c.593]

Конвертированный газ охлаждался с 45 до —33 °С в двух последователь- 0 соединенных кожухотрубных теплообменниках ( )=625 мм Я=4240 мм), проходя по межтрубному пространству. Хладоагентом служила азотоводородная смесь от низкотемпературного блока, проходящая противотоком по трубному пространству теплообменников. В связи с вымораживанием влаги (И других примесей, содержащихся в конвертированном газе, межтрубное пространство второго по ходу газа теплообменника постепенно забивалось отложениями и в нем создавалось большое сопротивление. Поэтому через 4—5 ч работы теплообменник подвергали обогреву для удаления отложений, переключая его на режим обратного хода конвертированного газа. После переключения система продолжала работать также 4—5 ч до забивки первого по ходу газа теплообменника. После чего система снова переключа- лась на режим прямого хода газа. Таким образом, система теплообменников работала с периодичностью переключений 4—5 ч. [c.259]

Представляет интерес применяемый для разделения углеводородных газов процесс адсорбции в движущемся слое активированного угля (гиперсорбция). Все стадии цикла осуществляются одновременно в разных по ходу потока адсорбента зонах аппарата при противотоке газа и адсорбента. Возможность непрерывного вывода части адсорбента для реактивации (обработка угля паром при более высокой, чем на стадии десорбции температуре) способствует сохранению активности адсорбента при длительной работе установки. Этот способ разделения углеводородных газов отличается высокой производительностью адсорбента. Работа установки может быть полностью автоматизирована стационарный режим процесса облегчает возможность поддержания оптимальных условий и обеспечивает высокую степень разделения компонентов газовой смеси. [c.506]

В первом случае работа адсорберов основана на принципе противотока, при этом вода движется снизу вверх, а уголь навстречу ей. Отработанный уголь непрерывно удаляется в нижней части адсорбера, а сверху добавляют свежий (регенерированный) уголь. Во втором случае поток воды нисходящий. Обычно несколько таких адсорберов соединены последовательно, реже параллельно. При последовательной работе адсорберов на первой ступени используется адсорбер с наиболее загрязненной загрузкой, а на последней — с чистой, что позволяет сохранить принцип противотока. [c.59]

В момент (и соответствующий нулевому расходу, происходит изменение направления движения жидкости на турбинное. Момент на рабочем колесе при этом минимален, а разряжение в напорном трубопроводе максимально. В режиме противотока (участок III на рис. 3.12) рабочее колесо тормозится потоком обратного (турбинного) направления, давление в напорном трубопроводе растет. В момент t2 частота вращения ротора снижается до нуля, и после мгновенной остановки ротор начинает разгоняться в обратном (турбинном) направлении и наступает турбинный режим (участок IV на рис. 3.12). В начале этого режима гидравлический момент становится максимальным, а затем уменьшается. Если насосный агрегат подает жидкость в резервуар большой вместимости или в верхний бьеф канала мелиоративной системы, то в момент 4 насос входит в установившийся турбинный режим. В случае опорожнения напорного трубопровода, например вследствие небольшой вместимости резервуара, наступают последующие режимы работы насоса (см. табл. 3.2 и рис. 3.11). [c.103]

Второй режим — режим подвисания. При противотоке газа и жидкости на поверхности соприкосновения фаз вследствие трения скорость движения жидкости уменьшается и толщина пленки увеличивается. В этом режиме спокойное течение жидкости нарушается, появляются брызги, таким образом создаются условия перехода к барботажу. Интенсивность массообмена увеличивается. В точке В заканчивается второй и начинается третий режим — режим эмульгирования, который возникает в результате накопления жидкости в свободном объеме насадок. Накопление происходит до тех пор, пока сила трения между жидкой и газовой фазами не уравновесится силой тяжести жидкости. Тогда образуется газожидкостная эмульсия (пена). В этом режиме насадочная колонна работает наиболее эффективно, так как поверхностью фаз будут являться не только поверхности насадок, но и поверхность пузырьков пены. Однако гидравлическое сопротивление при работе в режиме эмульгирования довольно велико. Режимы подвисания и эмульгирования можно применять при повышенных давлениях, когда значение гидравлического сопротивления не имеет существенного значения. [c.72]

Первоочередными являются две важные задачи. Первая из них связана с общей тенденцией создания в современной промышленности все более крупных агрегатов. С укрупнением аппаратов улучшаются экономические показатели процесса благодаря снижению эксплуатационных расходов, уменьшению трудовых затрат и экономии материалов на единицу выпускаемой продукции. Применительно к ректификации эта задача может быть решена путем создания принципиально новых аппаратов, работающих в наиболее интенсивных режимах. Все известные ректификационные устройства (тарелки или насадки) работают либо в режиме противотока между паром и жидкостью, либо в режиме перекрестного тока. Пределом повышения рабочих скоростей в этих аппаратах является предел захлебывания, при котором гидравлическое сопротивление ректификационной ступени настолько возрастает, что нормальный переток через него жидкости оказывается невозможным. Дальнейшее повышение рабочих нагрузок в ректификационных колоннах возможно при отказе от противотока и переходе на прямоточный режим взаимодействия между паром и жидкостью (общая схема потока пар — жидкость в колонне, разумеется, остается противоточной). В результате такого перехода предел захлебывания перестает быть пределом повышения рабочих нагрузок. Как показали проведенные исследования прямоток на каждой отдельной ступени разделения позволяет в десятки раз повысить рабочие скорости пара в ректификационных колоннах. [c.135]

Предельные нагрузки колонны. При увеличении скорости противотока жидкости и газа течение жидкостей пленки по элементам насадки замедляется, а с дальнейшим возрастанием сил меж-дуфазного трения наступает обращенное вверх течение жидкости и полный вынос ее из насадки аппарата. Предшествующий полному выносу жидкости режим работы аппарата, сходный с бар-ботажем, назван режимом захлебывания, а режим, предшествующий захлебыванию,—режимом подвисания. Общие закономерности, присущие противоточному движению газа и жидкости, стекающей под действием силы тяжести, исследовались рядом авторов. Сравнение полученных ими расчетных форм) л для определения режима захлебывания приведено в работе [99]. [c.21]

Сочетание динамического и непрерывного характера процессов адсорбции и десорбции с принцииом противотока на обеих стадиях адсорбционного способа выделения веществ достигается тем, что слой адсорбента разделен на отдельные секции (заключенные в отдельные аппараты — адсорберы), и в то время, когда конечный адсорбер работает до проскока (адсорбция) или до начала падения максимальной концентрации элюата (десорбция), начальные адсорберы работают до полного насыщения (адсорбция) или полного истощения (десорбция). Таким образом, отдельные части обеих колонн периодически сменяются, в то время как общая длина остается постоянной. Это обеспечивает непрерывность и постоянный режим работы адсорбционно-десорбционной установки. [c.75]

С этой целью пульпа отводится с верхней тарелки по выводной трубе, на которой установлен отделитель с пульсационной камерой 7. Возвратно-поступательное движение в пульсационной камере создается водяным паром, подаваемым противотоком к пульпе, это препятствует налипанию крошки на перфорированную стенку стакана и предотвращает забивку отделителя, 10%-ная водная крошка стекает на вторую тарелку дегазатора, а вода подается в перегреватель 8 и используется для предварительного эмульгирования полимеризата. Пульпа каучука стекает через сливные стаканы второй и третьей тарелок дегазатора на глухую тарелку, а затем по передаточной трубе — в сепаратор. При этом осуществляется дросселирование водной пульпы с давления 0,34 МПа (3,5 кгс м ) до атмосферного с образованием вторичного химически загрязненного пара, направляемого на конденсацию в воздушный конденсатор 13 и далее в испаритель 15. Дегазированная водная пульпа каучука непрерывно откачивается насосом в отделение выделения сущки и упаковки каучука. Режим работы дегазатора [c.274]

Катализатор заполняет все пространство прокалочной печи и под действием собственной тяжести медленно движется сверху вниз. Скорость движения регулируется калиброванными кольцами, устанавливаемыми в нижнем распределительном устройстве печи. Зону предварительного нагрева и зону прокаливания нагревают дымовыми газами, всасываемыми вентиляторами из газогенераторной топки. В прокалочную печь дымовые газы поступают с температурой 850— 930° С, а выходят в атмосферу с температурой не выше 180—200° С. Эту температуру поддерживают, подавая на прием дымососа холодный воздух через специальный шибер. В последней зоне катализатор охлаждают холодным воздухом, используемым затем в газогенераторной.топке. Движение дымовых газов и катализатора в прокалоч-ных печах осуществляют по принципу противотока поток шариков движется сверху вниз, а дымовые газы — снизу вверх, распределяясь в слое катализатора при помощи специальных коробов и равномерно пронизывая весь слой. Поддержание постоянного температурного режима в прокалочных печах связано с поддержанием постоянного уровня в них катализатора падение уровня нарушает температурный режим печей. Высокий уровень, при котором загрузочная труба переполняется и катализатор ссыпается в бункер элеватора, приводит к обрыву цепей и поломке ковшей. Поэтому вертикальный элеватор для загрузки прокалочных печей работает периодически его пуск и остановку проводят автоматически, чем и поддерживают постоянный уровень шариков в прокалочных печах. [c.69]

Аппарат ПАВН работает следующим образом при пуске аппарата в его верхнюю часть подают жидкость, которая, стекая вниз, омывает насадку, неподвижно лежащую на опорно-распределительной решетке. Затем в нижнюю часть аппарата подают газ противотоком жидкости. При определенной нагрузке по газу происходит взвешивание насадки и жидкости и непрерывное хаотическое движение элементов насадки. Основная особенность аппаратов ПАВН, определяющая гидродинамический режим и конструкцию реактора, — это наличие в них взвешенного трёхфазного слоя. [c.245]

Попытки получить режил полного вытеснения для частиц в аппарате и добиться противотока между газом и твердым материалом привели к разработке аппаратов с коническим слоем [1]. Полагали, что газ как сжимаемая жидкость расширяется, проходя через слой твердого материала, его давление падает, а скорость, следовательно, увеличивается. Это увеличение скорости может вызвать появление иузырей и, следовательно, усиленное перемешивание частиц. Увеличением площади поперечного сечения по мере расширения газа можно создать условия, ири которых его скорость будет оставаться постоянной и, следовательно, можно получить равномерное расширение слоя. Недавно опубликованная работа [15] показала, что это может быть осуществимо, так как иа опытной установке по получению окислов урана и металла получили движение твердых частиц в режиме полного вытеснения. Такое явление наблюдалось ири скоростях немного больше минимальной скорости исевдоожижения. Это последнее положение подтверждено работой Ромеро [16], где рассматривается качество псевдоожижеиия твердых материалов в цилиндрических и конических аппаратах, а также в аппаратах с перегородками. [c.85]

Оптимизация колонны позволяет выбрать наиболее выгодный режим движения потоков, обеспечивающий минимальный объем аппарата. В работе [4] сравнивали режимы восходящего и нисходящего прямотока, противотока и подачи твердого вещества в середину колонны, а жидкой фазы снизу (для падающих частпц) или сверху (для всплывающих). Для падающих частнц оптимальной оказалась последняя схема, при которой объем колонны вдвое меньше, чем в прямотоке снизу, причем последний, в свою очередь, экономичнее, чем прямоток сверху. Этими данными следует пользоваться, исключая случай бурного газообразования (вспенивания). В этом случае необходима подача реагентов сверху так, чтобы образующиеся газы могли быть собраны и удалены через верхнюю зону колонны. [c.147]

В работе /12/ рассмотрен электродиализный процесс с катионообменными и нейтральными мембранами, в котором применен режим противотока обедненного и концентрированного растворов при скоростях потоков, аналогичных скоростям, используемым в электрогравитации. Нейтральные мембраны способствуют разделению обедненного и концентрированного граничных слоев и обеспечивают бопее высокую пропускную способность, чем это возможно при использовании только катионообменных мембран. Очевидно, возможны также системы с анионообменными и нейтральными мембранами или системы только с анионообменными мембранами, эквивалентные системам с катионообменными и нейтральными или системам только с катионообменными мембранами. [c.25]

Промышленные абсорбционные установки работают по принципу противотока, реже прямотока, как одно- и многоступенчатые, с рециркуляцией и регенерацией растворителя. На рис. 145 предитавлена [c.167]

Пенный аппарат 9, с. 12—18] представляет собой цилиндр с коническим днищем, футерованный кислотоупорным кирпичом. Внутри аппарата по высоте расположены две решетки со щелевыми отверстиями, в верхней части имеется распылитель для подачи суспензии на решетки. Пенные аппараты работают непрерывно, полнота поглощения хлора достигается установлением последовательно двух аппаратов, работающих по принципу противотока. Пенный режим абсорбции хлора на решетках создается в результате высоких линейных скоростей хлорвоздушной смеси (до [c.97]

Промышленные абсорбционные установки работают по принци-IV противотока, реже прямотока, как одно- и многоступенчатые, с рециркуляцией и регенерацией растворителя. На рис. 145 представ-1ена схема противоточной установки с последовательным соединением трех абсорберов. Кроме абсорберов 2 в установку входят сбор-гики раствора /, центробежные насосы 4 для перекачивания раст-юра и промежуточные теплообменники (холодильники) 3 для [c.161]

Расход воды снижается следующими путями 1) увеличением числа ступеней промывки 2) применением противотока вместо прямотока 3) снижением отношения Ж Т в сгущенной суспензии (применяют вид аппарата для сгущения суспензии и режим его работы, обеспечивающие низкие значения Ж Т) 4) дополнительной промывкой осадка на фильтрах в случае их применения для сгущения суспензии при репульпационном методе промывки 5) достаточной длительностью экстракции осадка в репульпаторах-экстракторах [c.142]

Принцип работы насадочных колонн [1]. Контакт пара и жидкости в насадочной колонне осуществляется по схеме противотока. Интенсивность контакта зависит от гидродинамического режима. При малых нафузках по газу жидкость стекает по насадке в виде тонких ламинарных пленок, слабо контактируя с газом. Такой режим называется пленочным. Повыще-ние скорости газа приводит к увеличению сил трения и турбулизации потоков стекающей жидкости и поднимающегося пара. В результате этого жидкость подвисает в насадке и более равномерно распределяется по сечению колонны (рис. 5.1.7). Переход от пленочного режима к режиму подвисания характеризуется точкой перегиба на кривой (точкой А), которая называется точкой подвисания и принимается за нижний предел устойчивой работы насадочной колонны. [c.463]

Как известно, процессы адсорбции и десорбции могут проводиться в статических и динамических условиях. Последний способ, помимо простоты технологического оформления, характеризуется тем, что при его применении могут быть использованы хроматографические эффекты, как при адсорбции так и при десорбции. Преимущества динамического способа особенно проявляются при больших объемах перерабатываемых растворов. Непрерывность процессов, максимальное использование емкости сорбентов, их большая оборачиваемость и меньшие потери в процессе работы, получение максимально концентрированных элюатов, т. е. минимальный расход растворителей — вот те показатели, которые, помимо избирательности, существенно влияют на экономичность того или иного адсорбционного метода. Динамический метод осуществления адсорбции и десорбции, позволяющий наиболее просто осуществлять режим противотока, который необходим при любом рационалыюм адсорбционном способе выделения, даст возможность вести сорбционные процессы при оптимальных значениях перечисленных показателей. [c.50]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология