Стручков

При сжигании топлива образуется факел, температура, размеры и конфигурация которого существенно влияют на теплоотдачу. Факел представляет собой струю газов со взвешенными в ней рас- [c.116]

Количество горячей струи определяется по формуле [c.221]

Десорбер, как п абсорбер, обычно представляет собой тарельчатую колонну. Теплота десорбции может подводиться с помощью кипятильника либо горячей струи . [c.248]

Когда такую струю направляли в пламя, температура его повышалась. Минералы, нагреваемые в пламени паяльной трубки, окрашивали его в различные цвета, поэтому по цвету пламени можно было судить о природе и составе минерала, о природе образовавшихся паров и твердого остатка. На протяжении столетия паяльная трубка оставалась основным инструментом химического анализа. [c.44]

Бессемер начал искать такой способ производства стали, который позволил бы исключить дорогостоящую стадию получения сварочного железа. Чтобы удалить избыточный углерод из чугуна, он пропускал через расплавленный металл струю воздуха. Металл при этом не охлаждался и не затвердевал наоборот, в результате реакции углерода с кислородом выделялось тепло, и температура расплава повышалась. Прекращая в соответствующий момент подачу воздуха, Бессемер смог получить сталь (рис. 19). [c.138]

Это свойство ацетилена используется в кислородноацетиленовых горелках. В них струя ацетилена смешива- [c.48]

Необходима частая регенерация катализатора для извлечения парафина с поверхности катализатора и последующего восстановления в струе водорода. [c.119]

Чрезмерно вязкое топливо при прокачивании по топливной системе оказывает большое сопротивление, что вызывает разрыв струи топлива и как следствие этого перебои в подаче его к топливному насосу. [c.52]

Вихревое напыление. Метод вихревого напыления заключается в погружении нагретой до определенной температуры детали в порошок твердой смазки, взвихренный или взвешенный струей воздуха. Попадая на нагретую поверхность, порошок налипает к ней и образует сплошной слой. После удаления детали из аппарата покрытие оплавляется дополнительным нагреванием. Толщина покрытия зависит от времени пребывания в кипящем слое, температуры нагрева детали, теплопроводности материала и составляет [c.209]

Электризация топлив. Во время перекачки прп интенсивном перемешивании и пропускании через слой топлива струи воздуха в топливе образуется заряд статического электричества, разряд которого люжет привести к воспламенению горючей смеси, а это в свою очередь приводит к взрыву и пожару. [c.230]

Для оценки степени влияния технологических параметров разделения на термическую стабильность нефтяных фракций при изучении процессов разделения, в работе [55] рекомендуется метод, в соответствии с которым термическая стабильность определяется по относительному при росту содержания непредельных углеводо родов в продуктах разделения по сравнению с сырьем. В частности, с помощью указанного метода удалось установить, что степень деструкции парафинов при ректификации фракций дизельного топлива 200—320 °С повышается с уменьшением кратности циркуляции горячей струи и с увеличением температуры ее нагрева. [c.53]

Кроме снижения парциального давления паров нефтепродуктов водяной пар перемешивает жидкость, предотвращая возможность местных ее перегревов и закоксовывания поверхности нагрева (обычно труб печи), увеличивает поверхность испарения жидкости за счет образования струй и пузырей. В то же время водяной пар значительно обводняет нефтепродукты и при предъявлении особо жестких требований к их качеству в отношении содержания влаги он не применяется при перегонке. Например, водяной пар, раство- [c.56]

Плохая работа колонн К-1 объясняется многими причинами и в первую очередь — неудачным выбором технологической схемы, диаметра колонны, числа тарелок, типа и конструкции тарелок. Не менее важной причиной является выбор неоптимальных параметров процесса разделения (отборов целевой фракции, давления, флегмового числа, расхода горячей струи). [c.162]

Расход горячей> струи, % (масс.) на нефть........... [c.163]

Для повышения отбора целевых фракций при одновременном значительном снижении расхода горячей струи использовалась перегонка с водяным паром, который в количестве 0,15—0,3% (масс.) на нефть подавался в низ колонны [20]. Расчет отбензинивания нефти в колонне с, горячей струей без подачи и с подачей водяного пара (0,25% масс, на нефть) показал, что для получения одинакового отбора легкого бензина в количестве 18 кмоль на 100 кмоль сырья расход горячей струи соответственно уменьшится с 3,34 до 1,25 МДж, т. е. почти в 3 раза [21]. [c.164]

Таким образом, для высокой степени извлечения пропан-бутановой фракции в колонне К-1 целесообразно отбирать широкую фракцию например, н.к.— 160°С при 0,15—0,20 МПа. Наряду с горячей струей в низ колонны целесообразно подавать водяной пар (0,5—1,0% масс, на нефть). Несконденсированные легкие углеводороды следует подвергать компримированию или абсорбции бензинами колонн К-1 и К-2 в специальном конденсаторе-холо-дильнике при 0,30—0,35 МПа и 48—70°С с последующим выделением их в стабилизаторе [22]. Число тарелок в колонне К-1 принимают обычно не более 35—40. [c.164]

МПа с отбором 18 кмоль бензина на 100 кмоль сырья при одинаковой четкости разделения показывают, что, применяя перегонку с несколькими вводами питания, более чем в три раза можно снизить флегмовые числа и соответствующий расход тепла на конденсацию паров и отказаться от горячей струи. [c.165]

Опыт применения колонны К-1 с двумя потоками питания описан в работе [23]. При разделении нефти в колонне с двумя потоками при 210 и 340 °С и 0,38 МПа сократился расход топлива за счет исключения горячей струи, увеличилась производительность колонны и уменьшилось в три раза содержание пропан-бутано-вой фракции в отбензиненной нефти. [c.165]

Расход горячей струи, % на загрузку 62 64 28,6 [c.215]

С (теплоноситель нз /С-2) // — фракция 85—95 °С /// — фракция 95— 115 С /V—фракция 115—140 С V — фракция 140—180 С V/— горячая струя. [c.219]

Рис. IV-13. Схема разделительного блока установки каталитического крекинга с рециклом легкого и тяжелого газойлей (а) и подачей горячей струи в отпарную секцию тяжелого газойля (б)

НОЙ колонне С подачей в нее горячей струи из трубчатой печи (рис. IV-13, б) [14]. Выходящие из отпарной колонны пары поступают в основную колонну, а промежуточный газойль, отводимый с низа отпарной колонны, подается параллельными потоками в реактор и печь. Наличие печи повышает эксплуатационную гибкость в отношении выхода легкого каталитического газойля, расхода и температуры подводимого в реактор промежуточного газойля, а также вносимого в реакторный блок тепла. Кроме того, на установке меньше образуется водяного конденсата, содержащего сероводород и другие примеси. Пределы кипения жидкости, поступающей в отпарную колонну, 300—400 °С. Температура парожидкостной смеси промежуточного газойля при входе в змеевик печи 370—427°С, температура жидкости при входе в отпарную колонну 300°С и температура низа отпарной колонны 316—400°С. [c.224]

Если температурный уровень перегонки таков, что остаток не удается нагреть до нужной температуры теплоносителем, либо сли поверхность кипятильника и количество теплоносителя получаются чрезмерно большими, тепло в низ 1 олонны подводится при яомощп так называемой горячей струи . Часть остатка с низа колонны забирается насосом и прокачивается через змеевик трубчатой печи, где нагревается до более высокой температуры и частично мо кет испаряться, а затем возвращается под пигкнюю тарелку 1 олонны. [c.221]

Рис. 6. Паяльная трубка, введенная в лабораторную практику шведским химиком Кронстедтом (1722—1765), более века была ключевым инструментом химического анализа этот метод используется до сих пор. Струя воздуха повышает температуру. пламени и может менять его направление.

Кронстедт при изучении минералов впервые применил паяльную трубку (рис. 6). Это была длинная постепенно сужающаяся трубка, из узкого конца которой выходила струя сжатого воздуха. [c.43]

Врачи держат хлористый этил в небольших герметически закрытых склянках, чтобы он не испарялся. Используют его так. Когда специальный клапан, которым снабжена склянка, открывают, от тепла рук врача часть жидкости превращается в газ, и этот газ своим давлением заставляет оставщуюся жидкость вылетать через клапан наружу в распыленном виде. Струю направляют на больное место кожи человека, на котором предполагают провести несложную операцию. Как только жидкость соприкасается с теплой кожей, она мгновенно вскипает и так быстро испаряется, что отнимает у кожи очень много тепла . Кожа как будто обмораживается, белеет и на время теряет чувствительность. Если врач тут же [c.72]

В промышленных условиях для полного превращения 1 кг бутана требуется примерно 550 ккал. Подведение такого большого количества тепла представляет технически трудную проблему. Для решения ее имеется в принципе три возможности. Во-первых, расположение катализатора в трубках, обогреваемых снаружи газом (иОР-процесс) [15]. Во-вторых, тепло, необходимое для дегидрирования, предварительно накапливается в реакторе таким образом, что совместно с катализатором в зону дегидрирования вводится некатализирующий материал, обладающий высокой теплоемкостью. Так как катализатор для освобождения от коксовых частиц, делающих его неактивным, время от времени подвергается регенерации путем выжигания в струе воздуха, и при этом освобождается большое количество тепла, то в дальнейшем тепло, приносимое катализатором в реактор, используется для осуществления реакции дегидрирования. Но количество тепла, накопленное при этом в катализаторе, вернее в теплоносителе, ограничено, поэтому необходимо, чтобы процесс регенерации проходил за возможно короткое время (7—15 мин.). В случае необходимости можно также в период регенерации подводить к катализатору еще искусственное тепло (процесс Гудри [16]). [c.47]

При дегидрировании на катализаторе отлагается довольно много углерода, понижающего его активность. Этот углерод должен удаляться сжиганием в струе воздуха. В процессе Гудри таблетированпый катализатор смешан с большим числом алундовых шариков, которые сами каталитическим действием пе обп 1дают, но имеют большую теплоемкость. Тепло, освобождающееся при регенерации, воспринимается этим теплоносителем и отдается им в процессе дегидрирования. Теплоноситель препятствует также чрезмерному повышению температуры при регенерации, что чрезвычайно важно, так как при нагревании до 700—750° активность катализатора быстро ухудшается. [c.87]

Способы работы также часто различны. Как и в каталитическом крекинге, здесь различают три вида установок установки с неподвижным катализатором, в которых контакт находится в виде таблеток, установки с подвижным катализатором, в которых контакт, в большинстве случаев имеюш,ий форму шариков, непрерывно циркулирует через установку и реактивируется (регенерируется) в особой печи и, наконец, установки, работающие по принципу псевдоожиженного слоя, в которых катализатор находится в пылевидном состоянии и поддерживается парами бензина в постоянном завихренном движении. Так как процесс эндотермический, то часть необходимого тепла подводится за счет предварительного подогрева бензиновых паров циркулирующим водородом, а другая часть катализатором, который в процессе регенерации (выжигание кокса в струе воздуха) поглощает много тепла. [c.105]

В промышленных условиях термическое хлорирование пентана проводят следующим образом на 15—20 частей пентана берут 1 часть хлора и смесь пропускают через трубчатую печь при температуре около 200° с продолжительностью пребывания в печи примерно 2,5 сек. Незначительное время превращения обусловливается исключительно высокой скоростью газа,, при которой достигается хорошая гомогенизация смеси. На практике струю хлора вдувают в поток пентана со скоростью 90 тыс. м час. Дальнейшая переработка производится нерегопкой, что в данном случае (при жидких продуктах реакции) осуществляется сравнительно просто. Непрореагировавший пентап возвращается в процесс. [c.115]

Способ работы с неподвижным катализатором в том виде, как он получил свое развитие в Германии (людвигсгафенский способ орошения ), заключается в следующем смесь олефинов подается сверху в реакционную печь, где она в условиях противотока приходит в контакт с поступающей снизу смесью окиси углерода и водорода при 200 am. и 160—180°. Катализатор состоит из нанесенного на немзу кобальта (1 — 2% Со) и получается пропиткой пемзы раствором азотнокислого кобальта с последующим восстановлением в струе водорода. [c.218]

После начала реакции в качестве катализатора можно употреблять перекись ацетона. Перекись вводится в сосуд для, реакции следуюпщм образом ее вдувают в струю азота или постепенно по каплям вводят в виде раствора в эфире или лучше, если это возможно, в тот же самый углеводород, который сульфохлорируется. При большом разнообраз ии перекисей легко подобрать в качестве катализатора ту из них, которая. в каждом данном случае дает наилучшие результаты. [c.370]

Для определения количества фактических смол по ГОСТ 8489—58 (метод Бударова) применяется прибор, схема которого показана на рис. 12. Измерительным цилиндром отмеривают дистиллированную воду и наливают ее в стаканы для воды (при испытании бензинов — 25 мл, при испытании керосинов — 35 мл). Отмеривают по 25 мл бензина или по 30 мл керосина и заливают в стаканы, которые ставят в карманы бани, нагретой до установленной температуры (для бензинов — 160° С, для керосинов — 180° С). Выпаривание проводится под струей водяного пара. После полного выпаривания топлива стаканы охлаждают и взвешивают, затем расчетным путем определяют количество фактических смол. Результаты определения фактических смол выражают в л1г/100 мл топлива. [c.28]

Двухколонную схему перегонки нефти используют при разделении нефтей с большим содержанием легких бензиновых фракций и растворенных в нефти газов, для переработки сильнообвод-ненных и сернистых нефтей. Недостатками схемы двукратного испарения является более высокая температура нагрева отбензи-ненной нефти, необходимость поддержания температуры низа первой колонны горячей струей, на что расходуется большое количе- [c.157]

Давление ироцесса в К-1 наиболее часто поддерживается равным 0,4—0,5 МПа, реже 0,15—0,20 МПа. Повышенное давление поддсржггзают для того, чтобы обеспечить полную конденсацию верхнего продукта при наличии в нефти растворенных углеводо-родных газов. Однако повышенное давление отрицательно сказывается на технико-экономических показателях процесса и качестве продуктов, так как заметно уменьшается доля отгона паров сырья, расход горячей струи и относительные летучести компонентов смеси. Весьма убедительны в этом отношении сравнительные расчеты разделения нефти с выделением фракций н. к. — 85°С и н.к. — 160°С ири 0,1 и 0,5 МПа, приведенные в табл. П1.3 [c.163]

Недостатки, допущенные при проектировании колонн K-i, не позволяют должным образом обобщить данные по оптимальным флегмовым числам, расходу горячей струи и числу тарелок, так как высокое качество разделения достигалось на разных заводах при различных флегмовых числах, изменяющихся в пределах от 0,5 до 5, и расходе горячей струи от 30 до 50% от тепла исходной нефти. Поэтому для обеспечения высокого отбора (порядка 96%) широкой бензиновой фракции н. к.— 160°С со сравнительно небольшим налеганием температур кипения (25— 30 °С) рекомендуется при числе тарелок в колонне 25—30 иметь флегмовое число больше 5 [18] и расход горячей струи больше 80% от тепла, подводимого с сырьем [14]. Последующий опыт эксплуатации колонн К-1, лишенных указанных выше конструктивных недостатков, позволит, очевидно, скорректировать рекомендуемые флегмовые числа и расходы горячей струи. [c.164]

Эффективным является ступенчатое понижение давления пв регонки раздельно в зонах питания и отпаривания с целью получения максимального отгона легких фракций и исключения из схемы водяного пара для разделения дистиллятных фракций. Наи-иолее просто давление и и парных секциях понижается п.ри полной конденсации отгона. Сконденсированный отгон предлагается подавать в линию горячей струи колонны /С-/ в качестве испаря-ющего агента [32], в печь колонны К-2 [33], в колонну К-2 в качестве орошения ниже [34] или выше [35] отбора бокового погона. Поскольку отгон представляет собой легкокипящие фракции соответствующего бокового погона использование их в качестве орошения лежащих выше секций колонны, очевидно, является предпочтительным (рис. 111.17,а). Худшие показатели по качеству продуктов и по энергетическим затратам имеют, естественно, схемы перегонки, использующие водяной пар [36] или исходный поток нефти [37] в качестве эжектирующего агента для понижения давления в отпарных секциях (рис. 1П-17, б). [c.171]

Иногда для очистки посуды прибегают к пропариванию. Для этого очищаемый сосуд надевают на трубку показанного на рис. 11 прибора, через которую в него поступает струя пара из колбы с кипящей водой. Конденсирующаяся на стенках сосуда вода стекает 4ерез воронку обратно в колбу. Пропаривание продолжают до тех пор, пока на стенках очищаемого сосуда уже не будет заметно капель. При этой операции достигается не только тщательная очистка сосуда, но и выщелачивание из стекла растворимые составных частей его, что иногда необхо-дивю. [c.47]

Техника взятия навески. 1-й способ. Сначала точно взвеши-Еают пустое часовое стекло (или бюкс), после чего помещают на него нужное количество анализируемого вещества и снова точно г.звешивают стекло с веществом. Разность обоих взвешиваний дает величину взятой навески. После окончания взвешивания вещество осторожно пересыпают в стакан, где будут проводить растворение. Для этого часовое стекло или бюкс наклоняют над стаканом, чтобы навеска сползла вниз в стакан, не пыля, что могло бы повести к потере вещества. Затем смывают в стакан оставшиеся на стекле крупинки вещества струей дистиллированной воды из промыв а лки. [c.136]

Инфракрасные спектры поверхностных соединений (1972) -- [ c.2 , c.17 , c.17 , c.24 , c.94 , c.145 , c.192 , c.193 ]

Химия бороводородов (1967) -- [ c.2 , c.2 , c.442 , c.443 ]

Успехи в области синтеза элементоорганических полимеров (1966) -- [ c.20 , c.97 ]

Методы элементоорганической химии Германий олово свинец (1968) -- [ c.56 , c.71 ]

Методы элементоорганической химии Бор алюминий галлий индий таллий (1964) -- [ c.37 , c.133 ]

Методы элементоорганической химии Ртуть (1965) -- [ c.11 , c.74 ]

Методы элементоорганической химии Хлор алифатические соединения (1973) -- [ c.28 , c.29 , c.444 , c.445 ]

Проблемы физики и химии твердого состояния органических соединений (1968) -- [ c.6 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология