Никель и его сплавы цилиндрические

Как указывалось, дуговые печи косвенного действия выполняются качающимися однофазными с двумя горизонтально расположенными электродами и цилиндрическим кожухом (рис. 2-27). Печи используются в основном для переплава медных сплавов, идущих на фасонное литье иногда печи применяются для выплавки некоторых сортов чугуна и никеля. Основное их преимущество— сравнительно небольшой угар металла, так как зона высоких температур (дуга) не соприкасается непосредственно с расплавляемым металлом. [c.74]

В шамотном тигле емкостью 300 мл расплавляют 100 г чистого алюминия (в кусочках) при температуре 900—1200° (в электрической печи или в угольной печи при нагревании коксом с дутьем). К расплаву медленно, небольшими порциями, добавляют 100 г чистого никеля в кусочках, причем при внесении каждого кусочка выделяется тепло и тигель сильно разогревается. Каждый кусочек никеля вносят только после расплавления предыдущей порции. Полученный сплав выливают на железную плиту или отливают из него в железной форме цилиндрический брусок. [c.530]

Проведены специальные опыты на дериватографе с целью определения температуры начала отслаивания окалины при остывании образцов. Предварительно окисленные образцы цилиндрической формы нагревали в печи прибора до 1200°С и после выдержки при этой температуре в течение 5 ч охлаждали с печью. Уменьшение массы образцов в результате отслаивания окалины фиксировалось на дериватограммах. В проведенных опытах с образцами сплавов никель-хром и никель-хром-кремний отслаивание окалины начиналось в области 700—800°С. [c.43]

Порошковая металлургия располагает множеством способов изготовления металлопористых материалов. Прокатка порошков наиболее производительный и дешевый способ изготовления пористых спеченных порошковых материалов. Так, освоен выпуск пористых листов толщиной 0,2 1,0 мм, длиной 600 мм, шириной 100 300 мм из никеля, титана, нержавеющей стали. Однако такие листы имеют сравнительно крупные поры (20 + 40 мкм) и малую эффективность фильтрации. Разработана технология получения тонкого проката из никеля и сплавов на его основе, созданы цилиндрические фильтры, обеспечивающие улавливание более 99,9 % пыли с диаметром частиц менее 0,5 мкм. Однако тонкий прокат неприменим для пилотных и промышленных плазменных установок из-за его малой теплоемкости и прогорания при попадании разогретых частиц, особенно в атмосфере сильного окислителя (например, фтора). Мелкопористый [c.649]

Технологический процесс Инструмент из твердых карбид-титана-никель-молибденовых сплавов. Калибры предельные. Технологический процесс Соединители низкочастотные низковольтные цилиндрические серии 2РМ. Корпусы и патрубки. Технологические процессы [c.145]

Для приготовления сплавов в качестве исходных материалов служили йодидный цирконий чистотой 99,9%, спеченный ниобий чистотой 99,3%, молибденовая проволока чистотой 99,9%, олово марки кальбаум, электролитические медь и никель, переплавленные в вакууме, гидридный хром чистотой 99,9%, порошкообразное железо чистотой 99,9%. Сплавы выплавляли в дуговой печи в атмосфере чистого аргона, геттером служил йодидный цирконий. Для достижения однородности состава производилась 6—8-кратная переплавка с обязательным перевертыванием сплавов после каждой плавки. Выплавленные в дуговой печи слитки нагревали в ванне с бурой до 950—1000° и ковали на воздухе. Все сплавы проковали в прутки диаметром 8—1 мм без повторных подогревов. Кованые сплавы отмывали от буры в концентрированном кипящем растворе едкого кали и в проточной воде. Кованые сплавы отжигали при 650° в течение 20 мин. для снятия наклепа. Из отпущенных сплавов были выточены цилиндрические образцы для коррозионных испытаний диаметром 4— 5 м.м и образцы для механических испытаний. [c.216]

Сплавы циркония с 0,20, 0,5 и 1 вес.% ( u-t-Ni) при соотношении меди и никеля, равном (15004-59,бгУ) 4 1, 1 1, 1 4, были испытаны в статических условиях в растворе сернокислого уранила при 300° и 87 атм. Параллельно испытывали -40г/м2) две партии образцов одна — после отжига при 650° в течение 30 мин. с последующим охлаждением на воздухе, вторая — после закалки с 1000°. Образцы сплавов цилиндрической формы (высота 10 м и 0 = 5 мм) помещали в кварцевые пробирки и заливали 3%-ным водным раствором серной кислоты-f3% UO2SO4. Запаянные пробирки помещали в автоклав с водой и испытывали. Создаваемое при нагревании давление в пробирке от залитого в нее раствора уравновешивалось давлением, которое создавалось от залитой воды в автоклаве, что предохраняло кварцевую пробирку от разрушения, хотя внутри ее и создавалось давление 87 атм. Запаивая пробирки, стабилизировали состав и количество залитого раствора. Испытания прерывали через каждые 250 час. для осмотра и взвешивания образцов. При продолжении испытаний заливали свежую порцию раствора сернокислого уранила. Суммарное время испытаний составляет 2000 час. [c.166]

Сетчатые фильтры грубой очистки нашли применение в систе1мах смазки судовых, тепловозных, стационарных дизельных двигателей, а также различного промышленного оборудования. Фильтрующие элементы таких фильтров могут быть цилиндрическими, тарельчатыми и дисковыми. Тонкость фильтрования этих элементов зависит от размеров ячейки металлических сеток, применяемых в элементах. Сетчатые цилиндрические фильтрующие элементы изготавливают в виде перфорированного или гофрированного в поперечном сечении цилиндрического каркаса, обернутого металлической сеткой (из латуни, меди, фосфористой бронзы, конструкционной стали с противокоррозионны1М покрытием, нержавеющей стали, никеля, монель-металла и других металлов и сплавов). Неметаллические сетки (пластмассовые, стеклянные и т. д.) в фильтрах грубой очистки не получили распространения ввиду их пониженной прочности и меньшей способности к регенерации по сравнению с металлическими. [c.256]

Сплав Ренея, как указано в разд. 4.111, выплавлялся из одинаковых по весу частей А1 (с чистотой минимум 99,87о) и анодного никеля в угольном тигле под защитным слоем СаС при температуре выше 1350° С. Хрупкий сплав, согласно разд. 4.112, подвергается грубому дроблеиию под прессом. Затем полученные куски размалываются в шаровой мельнице или вибромельнице. Из полученного таким образом порошка с помощью тонкого рассева или воздушной сепарации отбирается фракция с величиной зерен 3—5 мкм, которая смешивается с удвоенным по весу количеством карбонильного никеля, имеющего преимущественно величину зерен 5 мкм. Во избежание образования агломератов смешение производится в специальном барабане в течение не менее суток (см. разд. 4.114). В цилиндрическую пресс-форму с внутренним диаметром 40 мм с двумя пуансонами (см. фиг. 124) засыпается 20 г смеси. Смесь равномерно разравнивается, покрывается 2 г порошка карбонильного никеля и под нагрузкой 38 т прессуется в прочный электрод толщиной 2—4 мм. Спекание производится, согласно разд. 4,116, при температуре 700° С в токе чистого На. Время спекания около 30 мин. Выщелачивание и активация могут производиться просто путем нагрева электродов в 10 н. КОН до температуры порядка 80° С. Однако, согласно фиг. 25 и разд. 4.1172, активированные электроды дают высокую предельную плотность тока и более низкую поляризацию в том случае, если применяют метод контролируемой активации . При этом благодаря наложению положительного потенциала (—0,150 в по отношению к насыщенному каломельному электроду) происходит более быстрое удаление положительных комплексных ионов А1, что позволяет перейти к температуре выщелачивания 40° С и тем самым избежать происходящей при более высоких температурах рекристаллизации решеткн, уменьшающей каталитическую активность электродов. [c.89]

С, нагрев выше точки А с, (см. Д иаграмма состояния железо — углерод), деформирование на 25% и охлаждение на воздухе. Предел текучести при этом увеличивается до 54 кгс мм , предел прочности на растяжение — до 72 кгс/мм . Применяют такую обработку в связи с созданием процессов контролируемой и непрерывной прокатки, в к-рых последние этапы деформирования приходятся на субкритический интервал т-р (600— 400° С). Комплекс мех. св-в низколегированных сталей повышенной прочности с микролегирующи.ми добавками вследствие обработки этими методами особенно высок. В частности, т-ра перехода в хрупкое состояние снижается до — 120° С. Разработана механико-термическая обработка с субструктурным упрочнением титана сплавов с альфа -Н бета-структурой в режимах сверхпластичности. Образованию субструктуры способствуют высокая диффузионная подвижность атомов в состоянии сверхпластичности и высокий коэфф. деформационного упрочнения. Высокотемпературную термомех. обработку чаще всего применяют в произ-ве листа, сортового проката и труб, для упрочнения изделий из сталей повышенной прочности и сплавов титана с альфа- и альфа -Ь бета-структурой низкотемпературную — для получения и упрочнения тонкостенных цилиндрических оболочек, лент и проволоки из высокопрочных мартенситных сталей механико-термическую обработку — для упрочнения изделий из жаропрочных аустенитных сталей, сплавов никеля, молибдена, вольфрама, сплавов титана с метастабильной бета-фазой, а также листа, сортового проката и труб иа стареющих алюминия сплавов. Высокотемпературную термомех. и механико-термическую обработку обычно осуществляют на стандартном прессовом, прокатном и волочильном оборудовании. Однако для высокотемпературной термомех. обработки типа непрерывной или контролируемой прокатки с низкой т-рой окончания деформирования и особенно для низкотемпературной термомех. обработки используют сверхмощные станы [c.547]

Имея в виду, что при плавке в обычных условиях на воздухе никель и медь поглощают кислород и образуют с ним закиси соответствующих металлов, и особенно учитывая вредное влияние на механические свойства сплавов примеси серы, образующей с никелем легкоплавкую эвтектику, по составу близкую тг сернистому никелю и выделяющуюся в виде пленок по границам между зернами металла, мы, следуя традиции, установленной Н. С. Курнаковым, в качестве раскислителя вводили в сплавы за 10—15 мин. перед их разливкой в изложницы 0,4— 1,2% марганца. Специальные опыты И. С. Курнакова и Я. Ранке [43] показали, что введение этих количеств марганца практически не изменяет свойств сплавов, но приводит к значительному уменьшению хрупкости последних. Во избежание нежелательного загрязнения сплавов кислородом, углеродом и серой, плавку проводили в высокочастотной печи в шамотовых тиглях, по возможности быстро. Расплавленный металл выливался в подогретую цилиндрическую изложницу диаметром 20 мм и ВЫСОТО 50 мм. [c.75]

Металлокерамическне спаи. С металлами может быть соединена и керамика, которая может быть изготовлена с хорошей точностью в виде плоских, цилиндрических, трубчатых и других более сложных деталей. Получающиеся в результате металлокерамические спаи сочетают в себе прекрасные изоляционные свойства, химическую инертность, стойкость к тепловым и механическим воздействиям, свойственные керамике, с высокой проводимостью и технологичностью металла. Поэтому металлокерамические спаи при конструировании вакуумных систем находят широкое применение в качестве Электрических вводов для термопар, нагревателей подложек и, что наиболее важно, вводов для передачи в вакуумную камеру высоких напряжений, необходимых для ионного распыления или нагревания электронным лучом. Для этих применений наиболее часто используется алундовая керамика с содержанием А12О3 более 95%. Она имеет механическую прочность около 20 кг/мм на растяжение и почти на порядок большую на сжатие. Для спаев с керамикой применяют бескислородную медь, молибден, никель, N1—Ре сплавы, монель, ковар и иногда некоторые марки нержавеющих сталей. [c.266]

Для изготовления спаев металлических и стеклянных трубок используются также специальные сплавы. Так, для спаев с легкоплавким стеклом используются выс кохромистые стали (феррохром, фуродит), для спаев с тугоплавкими стеклами применяют ковар (сплав никеля, кобальта и железа). Ковар позволяет осуществить разнообразнейшие конструкции дисковых, кольцевых и цилиндрических спаев со стеклом, ряд примеров которых представлен на рис. 16. [c.34]

Второй резервуар емкостью 110 ж (рис. 33) имеет цилиндрическую форму с полусферической крышей (куполом), где размещается вся трубопроводная арматура. Внутренняя стенка резервуара толщиной 4 мм изготовлена из сплава алюминия с 4% магния, внешняя — из стали с добавкой 9% никеля. Снаружи резервуар (кроме днища) выкращен в белый цвет. Днище, окрашенное в черный цвет, опирается на основание, напоминающее по форме цоколь ракеты. Теплоизоляция состоит из слоя клежезеля и изолирующего кремнеземного порошка. В слое изоляции находятся отверстия трубок, служащих для подачи сжатого азота. [c.96]

Беннетт и Льюис [10] опубликовали результаты опытов по растворению бензойной кислоты в воде, а также олова, свинца и цинка в ртути при использовании вращающихся цилиндров диаметром 1,0 см. Исключая данные по цинку, их результаты находятся в довольно хорошем согласии с кривой В—В рис. 6.16. Поверхность цинка становится при этом изъеденной и грубой, что указывает на существование поверхностного сопротивления в процессе разрушения кристаллитов цинка. Аналогичные результаты были получены, когда вращению подвергали сосуд, а не цилиндрический образец. Данные по растворению меди, никеля и медноникелевых сплавов в расплавленном свинце сообщены Стевенсо-ном и Вульфом [196]. В случае сплавов скорость растворения снижается с увеличением глубины растворения, что очевидно, доказывает изменение состава поверхности вследствие удаления более растворимой компоненты. [c.274]

Исследование коррозионных и механических свойств проводились на сплавах, содержащих от 0,5 до 2 вес.% никеля и железа при их соотношении 1 2 1 1 2 1. Сплавы приготавливали из йодидного циркония 99,8%, электролитического никеля, переплавленного в вакууме, и порошкообразного восстановленного железа высокой чистоты методом дуговой плавки с нерасходуемым электродом в атмосфере чистого аргона. Химический анализ показал хорошее совпадение с шихтовым составом. Параллельно велось испытание нелегированного циркония. Слитки, нагретые в буре до 900°, ковали в прутки диаметром 6 мм, которые затем подвергали отпуску при 600° в течение 0,5 часа для снятия напряжений ковки. Из отпущенных прутков изготовляли цилиндрические образцы для коррозионных испытаний и стандартные разрывные образцы с диаметром рабочей части 3 мм. Изучена коррозионная стойкость указанных сплавов в воде при 350° и 170 атм в течение 5500 час., в углекислом газе ири 500° и 20 атм в течение 2000 час., проверена окисляемость на воздухе при 650° в течение 400 час., а также исследованы механические свойства при испытании на растяжение при комнатной температуре и 400° и сопротивление ползучести при температурах 400, 500°. Исследование коррозионной стойкости в воде производилось в автоклаве из стали 1Х18Н9Т. Основными характеристиками коррозии служили привес на единицу площади поверхности (Г/ж ) и качество поверхности образцов. Сплавы испытывали в течение 5500 час., взвешивание и осмотр поверхности сплавов производили через 250, 500, 1000, 1500, 2500, 3500, 5000, 5500 час. Испытание по определению коррозионной стойкости в среде углекислого газа проводили также в автоклаве из нержавеющей стали. Предварительно вакуумированный автоклав наполняли таким количеством углекислого газа, которое при 500° создавало давление 20 атм. Для определения коррозионной стойкости сплавов служили те же характеристики, что и в случае водной коррозии привес (в Г/м ) и качество поверхности. Длительность испытания составляла 2000 час., взвешивали через 250, 500, 1250 и 2000 час. Окисление сплавов на воздухе при 650° осуществляли в открытой шахтной печи в кварцевых стаканчиках. Осмотр поверхности сплавов, взвешивание и определение привеса на единицу поверхности G/S) производили через каждые 50 час. Испытание сплавов на растяжение при комнатной температуре и 400° вели на машине типа РМ-500, при автоматической записи кривых растяжения. Определены величины предела прочности (ов) и относительного удлинения (б). [c.114]

Испытания на жаростойкость проводились на воздухе при температуре 650°. Были испытаны сплавы циркония с сум.марным содержанием меди и никеля от 0,25 до 10 атомн.% ( u + Ni). Цилиндрические образцы (высота 10 мм и диаметр 5—6 мм) укладывали в прокаленные до постоянного веса кварцевые стаканчики и помещали в муфельную печь.-После выдержки (от 10 до 100 час.) образцы вынимали из печи, каждый стаканчик покрывали крышкой (во избежание потерь продуктов реакции от растрескивания окисных планок при быстром охлаждении образцов). Окончательно образцы в стаканчиках охлаждали в энсикаторе п после осмотра и взвешивания вновь ставили -на окисление в печь. Суммарное время окисления сплавов на воздухе при температуре 650° составило 2000 час. Степень окисления сплавов определяли по привесу и пересчитывали в граммах на квадратный метр поверхности (г/лг ). Полученные результаты по жаростойкости циркониевых сплавов приведены в табл. 1, пз которой видно, что совместное легирование циркония медью и никелем улучшает его жаростойкость. Вместе со сплавами испытывали, [c.159]

Для изучения коррозионных и механических свойств сплавы были намечены с учетом строения диаграммы состояният. е. те сплавы, которые при высоких температурах (1200—1000°) состоят из гомогенного -твердого раствора на основе циркония. Для исследования выбраны сплавы по разрезам Мо N = 3 1 от 1 до 6 вес.%, 1 1 от 1 до 3 вес.%, 1 3 — 1 и 2 вес. %. (Составы сплавов указаны в табл. 1, 2, 3, в которых приведены результаты исследований.) Для изготовления сплавов использованы йодидный цирконий, 99,8%), молибденовая проволока 99,68%, электролитический никель, переплавленный в вакууме. Сплавы выплавлялись в атмосфере аргона в дуговой печи с нерасходуемым электродом на медном, охлаждаемом водой поддоне. Для достижения однородности состава слитки переплавляли несколько раз. Проведенный химический анализ показал хорошее согласование с шихтовым составом, поэтому при обсуждении результатов состав сплавов дается по шихте. Слитки сплавов нагревали в буре до температуры 950—1000° и ковали на воздухе с промежуточными нагревами. Откованные прутки отмывали от буры в кипящем концентрированном растворе щелочи NaOH и, запаянные в кварцевые ампулы, подвергали отпуску при 650° в течение 20 мин., охлаждение проводили на воздухе. Из прутков вытачивали цилиндрические образцы диаметром 5 мм, высотой 10 мм для коррозионных испытаний и стандартные разрывные образцы с диаметром рабочей части 3 мм, длиной 23 мм для механических испытаний. [c.196]

Сплав, состоящий из 16% Сг 7% Ре и 76% N1, несколько меньше окалиностоек, чем сплав 20% Сг—N1, но имеет очень хорошие механические свойства, а также высокую технологичность и свариваемость и может быть использован при работе в воздухе до температуры порядка 1100 °С. В некоторых печах устанавливают цилиндрические электронагреватели, внутри которых находится проволока из сплава 20% Сг—N1, защищенная слоем из спекшегося MgO. Вследствие высокого содержания никеля и хороших прочностных свойств (образование карбидов или нитридов происходит медленно) данный сплав часто применяется в печах для цементации и азотирования. [c.162]

Никель применяется лишь для получения специальных сплавов. Среди цветных металлов наиболее употребляемым и часто незаменимым является свинец. Почти все фильтр-прессы снабжены свинцовыми трубами, из свинца также делают и специальные трубопроводы для кислых ад щелочных жидкостей. Головные плиты и входные штуцеры фильтр-прессов также покрывают листовым свинцом. При нагревании металлов, покрытых свинцом, часто наблюдается повреждение свинцовой оболочки она отстает, вспучивается и разрывается. Поэтому свинец не просто накладывают на металл, а его наплавляют на защищаемую поверхность (легируют). Аппараты, поверхность которых тесно связана со свинцовой оболочкой, называют гомогенно освинцованными гомогенное освинцовывание играет все большую роль в производстве красителей. Цилиндрические аппараты, например вкладыши для автоклавов и т. д., по предложению Кюнле, Коппа и Кауша освинцовывают следующим образом сосуд быстро вращают и в него вливают расплавленный свинец. Таким образом полностью закрываются все поры металла этим методом можно освинцовывать емкости до 6000 л весом 10 г. Железо или медь перед гомогенным освинцовыванием всегда следует лудить, так как иначе свинцовое покрытие мало прочно. ЭтО покрытие часто бывает довольно толстым — 2 мм и более, так чтО на покрытие очень больших аппаратов расходуются тысячи килограммов свинца. [c.323]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология