Каолинит схема

Исходным сырьем для нроизводства ультрамарина служат каолин, инфузорная земля, сера, уголь или каменноугольный пек и сода. Составленную из этих компонентов шихту размалывают, тш а-тельно перемешивают и обжигают при определенной температуре в специальных печах. Полученный в результате обжига полупродукт подвергают дальнейшей обработке — промывке, классификации, измельчению и фракционированию. В производстве ультрамарина существенную роль отводят измельчению, схема которого показана на рис. 7. [c.14]

Электрофорез находит себе применение в различных отраслях промышленности. В частности, широкое распространение получил способ использования электрофореза для получения чистого каолина (Шверин, Биллитер, 1934). Сырая масса глины с присутствующими загрязнениями взмучивается в воде в виде пульпы. Крупные загрязнения удаляются отстаиванием, а очищенная глина (каолин) осаждается электрофорезом на аноде и далее подсушивается происходящим в осадке электроосмосом. Процесс ведется в осмос-машине , схема которой приведена на рис. 121. В этой машине суспензия каолина подается снизу вверх, перемешивается мешалками [4), проходит через медную сетку (.3), являющуюся катодом, и далее омывает свинцовый вал — [c.195]

При встряхивании полярной жидкости с неполярной в присут--ствии твердого эмульгатора его крупинки прилипают к межфазной поверхности, причем большая часть поверхности частиц Эмульгатора находится в той жидкости, которая их лучше смачивает. Таким образом, на капельках образуется как бы броня , предотвращающая их коалесценцию. Понятно, что,если твердый эмульгатор лучше смачивается водой (например, каолин), такая броня возникает со стороны водной фазы при этом образуется эмульсия типа м/в. Если же твердый эмульгатор лучше смачивается неполярным углеводородом (например, сажа), то образуется эмульсия типа в/м. Сказанное иллюстрируется схемой, изображенной на рис. XII,4. В случаях 1а и 116 крупинки твердого эмульгатора находятся с наружной стороны капелек, и поэтому соответ- [c.376]

Zn предназначена только для удаления сероводорода [19]. Поглотитель 481-Zn изготовляют в виде таблеток диаметром 7,8— 8,5 мм, высотой 6—8 мм насыпная плотность до 1,9-10 кг/м , сероемкость не менее 15%. В работе [20] предложена технологическая схема получения данного поглотителя путем -экструзии. В качестве пептизатора применяют 15—25%-ный раствор аммиака и 5— 20% (масс.) каолина. Полученный поглотитель отличается от табле-тированного повышенной механической прочностью и значительно меньшей себестоимостью при равноценной сероемкости. [c.291]

Технологическая схема производства хлористого алюминия показана на рис. 10-3. Каолин и глинозем хранятся в специальном углубленном складе, отапливаемом во избежание смерзания каолина в зимнее время. Каолин подается грейферным краном в приемный бункер питателя, а затем ковшовым транспортером в бегуны мокрого помола, куда поступают также вода и глинозем. Все ингредиенты тщательно перемешиваются до образования тестообразной массы, влажность которой должна быть не менее 30 и не более 40%. [c.525]

Представленная схема производства катализатора соответствует гелевой технологии. Более совершенной является так называемая золевая технология, отличие которой состоит в приготовлении и подаче в узел смешения суспензии каолина. [c.74]

Согласно второй схеме, готовится водная суспензия природного алюмосиликата — каолина, которая подвергается распылительной сушке и прокаливанию до 1100 С. Затем в порах активного вещества матрицы на всей созданной внутренней поверхности синтезируют и выращивают слой кристаллов цеолита до размеров [c.841]

Разложение каолинов можно осуществить спеканием их с серной кислотой выше 200 °С. В этом случае не требуется предварительного дегидратирующего обжига, что позволяет упростить процесс сульфатизации. Последовательность химических превращений при спекании каолинита с серной кислотой можно представить следующей упрощенной схемой [c.59]

Рис, 2.9. Схема получения очищенного сульфата алюминия из каолина [c.65]

Схема 2.1. Технологический процесс получения гранулированного сульфата алюминия из каолинов непрерывным методом. [c.66]

Последующие испытания метода Физико-химического института им. Карпова в полузаводских условиях и в специально построенной опытной формалиновой установке показали иные результаты. При использовании фосфатного катализатора и применении НС1 для окисления смеси природного газа и воздуха с сохранением указанных выше соотношений удалось получить только 3 г формальдегида на 1 м реакционной воздушной смеси. Заниженные выходы формальдегида явились, повидимому, следствием серьезных недостатков в запроектированной технологической схеме и в ее конструктивно-аппаратурном оформлении. Наряду с этим, при испытаниях как на модельной, так и на полузаводской установках выявились также серьезные недостатки избранного катализатора (фосфат олова фосфат железа). Катализатор обнаруживал неизменную склонность к спеканию, несмотря на замену первоначально применявшегося в качестве трегера асбеста другим трегером — отходом от хлорирования каолина (силикагель) не внесло заметных улучшений и использование катализатора в виде таблеток. [c.341]

Основной химический процесс образования каолина выражается следующей схемой [c.130]

Рис. 286. Схема Осмос-машины для обезвоживания и очистки каолина.

Угол наклона барабана выбирается по нормалям Главхиммаша от 0,5 до 6°. Установка барабана под некоторым углом способствует перемещению материала вдоль барабана. Более 6° угол наклона не следует брать, так как это приведет к увеличению давления на упорное устройство. Примерные значения угла наклона барабана следующие присушке аммиачной селитры — 0,5° хлористого калия, песка, медного купороса — 3° каолина — 4° доломита — 5° глины — 6°. Поскольку угол наклона барабана связан с числом оборотов сушилки, то следует рассмотреть схему движения материала в сушилке. [c.330]

Вследствие того, что в описанном процессе раствор ацетата свинца находится в непрерывном круговороте, он постепенно обогащается посторонними примесями и содержание последних может превысить допустимые пределы. Присутствие железа в растворе ацетата свинца вызывает появление у белил желтого оттенка, и поэтому раствор ацетата нужно периодически очищать от железа. Способ удаления железа из ацетата свинца основан на том, что при кипячении раствора ацетата железа происходит гидролиз последнего и выпадает осадок основной соли железа. Растворы, требующие очистки, перекачивают насосом в бак, снабженный мешалкой (очистка растворов ацетата свинца от железа на схеме не показана). После нагревания раствора к нему добавляют каолин для адсорбции коллоидного золя ацетата железа. Затем раствор фильтруют через фильтрпресс и фильтрат направляют в сборник чистого раствора. Осадок на фильтрпрессе отмывают от растворимых солей свинца и затем выбрасывают. Из тех растворов, которые уже не могут быть очищены, а также из избыточных растворов малой концентрации карбонат свинца осаждают действием соды. [c.258]

Рис. 130. Схема процесса подготовки каолина в поточной линии приготовления смеси на одном из заводов

Постадийным процессом хлорирования оксидов, первой стадией которого является восстановление оксида углеродом до низшего оксида или до металла, можно удовлетворительно объяснить только небольшое число реакций с легко восстанавливаемыми оксидами. Известно даже практическое использование такой схемы для удаления железа из каолина и песка (восстановление этих материалов и последующее их хлорирование). [c.11]

Технологическая схема производства хлорида алюминия показана на рис. 8-13. Каолин и глинозем хранят в специальном углубленном складе, отапливаемом зимой во избежание смерзания као- [c.169]

Непрерывно улучшаются также и сами технологические схемы производства ферментных препаратов. Поверхностное выращивание все более заменяется глубинным. Вводятся новые приемы концентрирования и очистки например, разработана технология сорбции амилазы на силикагеле или модифицированном крахмале, глюкозооксидазы на каолине разрабатываются способы промышленного получения многих ферментов, в частности протеолитических с применением ионообменных смол и т. п. [c.201]

Производство хлористого алюминия базируется на методе высокотемпературного хлорирования брикетов каолина Кыш-тымского месторождения (Урал) с добавкой 30 % технической окиси алюминия в присутствии окиси углерода. Суммарная реакция может быть выражена следующей схемой [c.265]

Глинистые минералы представляют собой соединения слоистого (чешуйчатого) строения, идеальные формулы которых Al2[SijOs](OH)4 (каолинит) и Al[Si4Oi0](OH)2-nH2O (монтмориллонит). На самом же деле при выветривании полевых шпатов и возникновении глинистых минералов по примерной схеме [c.285]

В большинстве наиболее важных процессов получения цеолитов используют минералы группы каолина, состав которых можно представить формулой AljOg-2Si02-ЗНзО (см. гл. 2) [111, 112]. Чтобы активировать глину и сделать возможным протекание реакции, чаще всего необходимо превратить каолин в метакаолин термической обработкой (прокаливанием) при температурах около 600 °С. Полученный аморфный метакаолин обрабатывают водными растворами гидроокисей щелочных металлов при соответствующей температуре, обычно 100 °С. Тип образующегося цеолита зависит от состава реакционной смеси. Например, если к метакаолину добавляют только гидроокись натрия, то, согласно представленной ниже схеме реакции, образуется только цеолит А [ИЗ] [c.324]

По-видимому, по аналогичной схеме из аминоацетонитрил а (нагревание при 130°С с каолином) образуются глицилглицип, диглицилглицин и полиглицин [c.131]

Технологическая схема приготовления компактной пудры, заимствованная из зарубежного опыта (Франция), приведена на рис. 28. Сырье со склада подается пневмотранспортом в пять бункеров 1, 2, 3, 4, 5. На весах 15 ж 13 ъ переносных бочках 14 отвешиваются заданные по рецептуре количества краски и каолина, смешиваются в краскотерке 11 тл хранятся в бачке 12. В дальнейшем готовая краска по мере надобности из бачка 12 специальным транспортером 16 подается в бункер 17. Дозирование отдушки осуществляется дозатором 18, установленным на шнек-смесителе 19. Заготовка и дозирование компонентов для компактной и рассыпной пудры аналогичны. Из бункеров 1-5 компоненты поступают на автоматические весы 6, 7, 8, 9, 10, а после взвешивания — в шнек-смеситель 19, куда поступают краситель и отдушка. Пудровая смесь шнеком 20 подается в бурат 21 и после просеивания (грубое классифицирование частиц по размеру) направляется в передвижной бачок 22. В дальнейшем технология различная. Приготовленная исходная пудровая масса может поступать в производство рассыпной и на дальнейшую переработку для приготовления компактной пудры. В последнем случае пудровая масса и связующие компоненты с помощью спирального транспортера 23 подаются из бачка 22 в центробежный смеситель 24, снабженный рубашкой, куда подается холодная вода для охлаждения. В смеситель подаются также жидкая ЫаКМЦ и ком-пактирующие добавки. В нем осуществляется интенсивное перемешивание и дополнительное измельчение компонентов массы. Измельченная масса с помощью шлюзового затвора 25 и приемника 31 попадает на классификационную установку, разделяющую исходную массу пудры на три части [c.210]

Подробно была изучена гидрогенизация бензола с катализатором МоЗа на каолине при 450°, давлении 200 ат и молярной соотношении СвНа и Нг, равном 1 47. Время контактирования 1,6 мин. Выход циклогексана составлял около 90%. Исследование полученных несульфирующихся продуктов позволило доказать, что наряду с циклогексаном при этих условиях образуется метилциклопентан, циклопентан, изогексан и изопентан. Образование изоалканов можно допустить либо за счет изомеризации нормальных алканов, получаемых при раскрытии молекулы циклогексана (схема 1), либо за счет изомеризации циклогексана в метилциклопентан и последующего раскрытия его-кольца (схема 2) [c.31]

При участии одного из авторов совместно с сотрудниками Института газа АН УССР разработан способ получения неочищенного гранулированного коагулянта из каолинов. Упрощенная аппаратурно-технологи-ческая схема этого способа представлена на рис. 2.8. При перемешивании в мешалках каолина, серной кислоты и кислой суспензии мокрой очистки дымовых газов после гранулятора готовят каолиновую пульпу влажностью 45—50%. Серная кислота дозируется в количестве 90—95 % стехиометрического. Содержание каолина в пульпе составляет 23—24 % и серной кислоты — 25,8 %. Пульпу в коррекционных сборниках перемешивают сжатым воздухом при непрерывной ее циркуляции и затем насосами подают по кольцевому трубопроводу в пневматические форсунки. [c.63]

Производство очищенного сульфата алюминия из каолинов было организовано в небольших количествах еще в довоенные годы. Сущность технологии сводилась к обжигу сырья при 750—850 °С и разложению обожженного продукта 45—60 %-ным раствором серной кислоты при температуре кипения. Пульпу разбавляли и фильтровали. Раствор упаривали и кристаллизовали сульфат алюминия. Трудность отделения сернокислого раствора от кремнеземистого шлама в процессе фильтрования требует применения дополнительных операций — разбавления и упаривания, что сопряжено с усложнением технологической схемы и увеличением тепловых затрат. Последующие изыскания исследователей были направлены на усовершенствование процесса. На рис. 2.9 представлена упрощенная аппаратурно-технологическая схема производства очищенного сульфата алюминия из каолинов. Каолин с содержанием 35—40 % АЬОз дробят в глиномялке и затем обжигают в барабанной печи. В процессе обжига при 700—750 °С образуется метакаолинит по реакции (2.3). Его измельчают в шаровой мельнице и элеватором подают в бункер, откуда он загружается через весы шнеком в реактор. Предварительно [c.64]

Институтом НИОХИМ разработан способ получения сульфата алюминия из обогащенных каолинов, который применялся в промышленном масштабе. Каолин дробили, и фракцию размером 3—7 мм направляли на обжиг, а более мелкую — размалывали, сушили в барабанной печи и гранулировали в тарельчатом грануляторе. Гранулы размером 3—7 мм вместе с крупкой обжигали в печи с вращающимся подом при 750—800 °С. Обожженный каолин охлаждали просасыванием большого количества воздуха и подавали на кислотное разложение при температуре 105— 110 °С в реактор проточного типа с рециркуляцией, куда также закачивали промывную воду после третьей промывки и концентрированную серную кислоту. С целью поддержания заданного температурного режима реакторы были снабжены антегмитовыми теплообменниками. Доза кислоты на разложение составляла 70 % стехиометрически необходимой. После достижения концентрации сульфата алюминия 13,5 % по АЬОз и свободной серной кислоты менее 0,1 % раствор кристаллизовали при естественном охлаждении. Кремнеземистый шлам подвергали трехкратной промывке. Промывная вода после третьей промывки с содержанием АЬОз 7 % поступала на разложение. В дальнейшем схема подготовки сырья была упрощена. Каолин после измельчения в ножевой дробилке пластифицировали в валковой дробилке, получая пластины толщиной 1—3 мм, которые затем обжигали в печи с вращающимся подом. [c.66]

В последние годы под руководством Запольского разработан непрерывный способ производства сульфата алюминия из каолинов, который представлен схемой 2.1. Каолин из открытых вагонов выгружается грейферным краном на склад, откуда подается в бункер и измельчается в глинорезательной машине до фракции 30—50 мм. Измельченный каолин и раствор сульфата алюминия поступают в мельницу мокрого помола [c.66]

Известно, что основные силикаты разрушаются в зависимости от первичного состава и pH среды. По схемам Гинзбурга [2], стадийное разрушение минералов при выветривании в естественных условиях дает следующие ряды а) мусковит—иллит—монотермит—каолинит этот про- [c.75]

Полученные результаты промьппленного использования грохотов с эластичным ситом, а также мщ)овой опыт применения этого класса грохотов показывают, что их использование целесообразно в рудных циклах, в первую очередь в схемах обогащения легкошламующихся руд и руд с высоким удельным весом полезного компонента, взамен гидравлических классифицирующих аппаратов, а также при обогащении неметаллорудных материалов (каолина, волластонита и др.) и нерудных строительных MaTepnajwB (глинистых и Песковых). [c.31]

При такой схеме переработки получается один сорт ультра марина среднего качества и средней степени дисперсности. О1 содержит все загрязняющие полуфабрикат примеси, например непрореагировавшие частицы каолина и кремнистой добавки свободную серу, железосодержащие алюмосиликаты, всегд в ббльшем или меньшем количестве присутствующие в полу фабрикате. [c.496]

Рис. 14.11. Схема Тиссена адсорбции электрически заряженных коллоидов на анионной поверхности (каолинит)

Справочник химика 21

Химия и химическая технология