Башни в производстве удобрений

Конструкция башни. В производстве удобрений используют круглые бетонные или прямоугольные алюминиевые грануляционные башни, смонтированные на стальном остове. Высота башен может достигать 60 м и более. В этом аппарате распыливаемые сверху капли расплава контактируют по принципу противотока с подаваемым снизу через распределительное устройство воздухом, в результате чего происходит их охлаждение и отверждение. Неравномерное распределение воздуха по сечению башни является причиной налипания расплава на стенки башни. В связи с этим большое значение имеют расчет отверстий для ввода воздуха и определение зависимости между формой этих отверстий и характером воздушного потока. [c.202]

До 1950 г. применявшаяся в качестве минерального удобрения в США аммиачная селитра вырабатывалась главным образом при помощи процесса, разработанного еще в 1914 г. В Канаде в начале 40-х годов был разработан новый процесс, который получил название гранулирования [42]. Он до известной степени сходен со старым процессом производства дроби и основывается на гранулировании в высоких башнях, в которых концентрированный раствор нитрата аммо-1ШЯ (95—97%) распыливают восходящей параболической струей. При охлаж.дении жидкость затвердевает в виде круглых зерен, которые собираются в бункере [1 направляются в барабанные сушилки. Здесь остаточная влага удаляется из них горячим воздухом, движущимся в противотоке. После этого гранулированный материал охлаждается в барабане до температуры ниже 32°С (точка плавления кристаллов). Охлажденный сухой продукт покрывают слоем добавки, препятствую-ш,ей слеживанию, и затаривают в мешки или бочки для отгрузки. [c.441]

Развитие производств аммиачной селитры, карбамида и комплексных удобрений также идет в направлении наращивания единичных мощностей агрегатов, совершенствования отдельных стадий и максимального снижения количеств отходов, сбрасываемых в окружающую среду. В производстве аммиачной селитры, например, вместо агрегатов производительностью 120—200 тыс. т/год внедряются установки мощностью 450 тыс. т/год, на которых осуществлен ряд новых технических решений, позволивших, в частности, устранить загрязнение конденсата сокового пара аммиачной селитрой, а также уменьшить потери готовой продукции после гранулирования. Однако принятая для этого промывка отходящих газов в абсорбционных аппаратах недостаточно эффективна и необходимо другое решение. Задача осложняется тем, что очистке подвергаются огромные объемы газов, исчисляемые сотнями тысяч кубометров в час, содержащие относительно небольшие количества улавливаемых компонентов. Например, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т готового продукта подается 10—12 тыс. м3 воздуха. Содержание нитрата аммония в воздухе, сбрасываемом с типовой грануляционной башни высотой 16 м, составляет около 0,3. г/м . Потери составляют от 3 до 3,6 кг на 1 т продукции. [c.174]

Вводятся новые агрегаты АС-72 тоже мощностью 1360 т/сут аммиачной селитры, отличающиеся расположением аппаратуры для нейтрализации азотной иислоты и упаривания раствора аммиачной селитры (на нулевой отметке, а не над грануляционной башней). Плав аммиачной селитры по обогреваемому трубопроводу перекачивается на верх башни специальными насосами. Кроме того, установлены металлические грануляционные башни нового типа — прямоугольного сечения, распыление плава производится статическими грануляторами, обеспечивающими получение более прочных гранул, пригодных для производства смешанных удобрений. [c.129]

Стадия получения гранулированных азотных удобрений из регенерационных растворов. Для получения гранулированных азотных удобрений предложено применять аппараты кипящего слоя. Обезвоживание растворов, суспензий и пульп в таких аппаратах с получением продукта в виде гранул или полидисперсного порошка приобретает огромное значение и находит применение в различных отраслях промышленности. Производство гранулированного продукта из растворов и суспензий состоит из трех основных стадий упаривания раствора до необходимой концентрации в выпарном аппарате кристаллизации или гранулирования в грануляционных башнях в процессе свободного падения капель упаренного раствора или плава с высоты 30—40 м сушки полученных гранул до требуемой влажности и их охлаждения. [c.172]

Накапливающийся в растворе сульфат аммония понижает его способность улавливать SO2, поэтому периодически часть раствора выводят из цикла орошения башни 1 и упаривают для выделения сульфата аммония в виде кристаллов, которые отделяют в центрифуге от маточного раствора и сушат. Сульфат аммония является азотным удобрением, следовательно, в описанной схеме производства получают, помимо концентрированного SO2, побочный ценный продукт — сульфат аммония. [c.137]

Газ от обжига свинцового концентрата содержит только 0,5—1,0% SO2 и поэтому непригоден для непосредственной переработки в серную кислоту. После охлаждения приблизительно до 40° этот бедный по SO2 газ пропускают через серию противоточ-ных башен, где SO2 абсорбируется аммиачным раствором, образуя сначала сульфит аммония, а затем бисульфит аммония после процесса абсорбции отходящий газ содержит около 0,1% SO2 и выпускается в атмосферу. Концентрированный бисульфитный раствор содержит SO2 в количестве около 500—600 г/л. Затем в герметической башне к бисульфитному раствору прибавляется серная кислота это вызывает выделение части SO2 из раствора и образование сульфата аммония. Выделяющийся газ, содержащий 100% SO2, смешивается с газом печей для обжига цинкового концентрата, обогащая его до 10% SO2, и полученная смесь газов направляется на производство серной кислоты. Сульфат аммония из отработанного абсорбирующего раствора выкристаллизовывают и продают как удобрение. По другому варианту этого процесса предусматриваются отгонка SO2 нагреванием би-сульфитного раствора (это позволяет выделить 14% абсорбированного SO2) и возвращение абсорбирующей жидкости снова в систему поглощения SO2. [c.125]

Сферические — зерна продукта, имеющие правильную форму шара. Их получают в грануляционных башнях в производстве аммиачной селитры, мочевины и других удобрений. Характеристика формы этих гранул определяется одним параметром — диаметром, рассчитанным как среднее арифметическое из определений размеров 20 гранул. [c.131]

Одной из важнейших стадий производства комплексных удобрений является гранулирование. Пожалуй, эта стадия определяет возможность осуществления процесса, его производительность, качество и ассортимент выпускаемых удобрений, технико-экономические показатели производства. Для получения гранул, кроме перечисленных выше аппаратов, применяют грануляционные башни (такие же, как в производстве аммиачной селитры), барабанные, дисковые и шнековые грануляторы. Широко используются также аммонизаторы-грануляторы, в которых совмещены процессы аммонизации и гранулирования. [c.210]

Сравнение некоторых экономических показателей производства комплексных удобрений в грануляционных аппаратах разного типа свидетельствует о том, что процесс в грануляционной башне с воздушным охлаждением более прост, экономичен и идет с незначительным вьщелением пыли и ретура. Потребление электроэнергии и теплоты меньше при производстве сложных удобрений, чем в процессах с гранулированием в аммонизаторе-грануляторе капитальные затраты на 5 % ниже, чем для других процессов. [c.190]

Один из основных и, пожалуй, наиболее практически сложных процессов технологии минеральных удобрений — процесс перехода сырья из жидкого состояния в твердое. В нем одновременно формируются такие показатели качества готового продукта, как размер, прочность, влажность частиц. Не случайно различные технологические линии получения удобрений называют по типу гранулятора, считая его основным аппаратом (например, схемы с АГ, с БГС, с башней и т. д.), определяющим особенности всей схемы производства. [c.133]

Гранулирование из расплава в башнях относится к наиболее распространенным способам производства гранулированных удобрений. В настоящее время этот способ применяют для гранулирования аммиачной, известково-аммиачной и кальциевой селитры, карбамида и сложных удобрений. [c.190]

Небольшое количество транспортных средств и отсутствие стадий хранения и переработки фосфатного сырья обеспечивают хорошие санитарно-гигиенические условия труда и эксплуатации оборудованя в производстве нитроаммофоски. Благодаря минимальным расходам сырья и энергии безретурный способ ее получения с гранулированием плава в башне следует считать наиболее экономичным. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что в безретурной схеме производства сложных удобрений можно применять аппараты, используемые в цехах аммиачной селитры. При этом следует предусмотреть оборудование для хранения, дозирования, транспортирования фосфорной кислоты и хлористого калия, а также периодическую промывку выпарных аппаратов и коммуникаций разбавленной азотной кислотой (10% НМзО) в течение 3—5 ч при 30 °С. Затем промывная кислота используется в производстве удобрений. [c.198]

Оксиды азота N0 +N025 f N20з поглощаются серной кислотой в последующих трех-четырех башнях по реакции, обратной уравнению (а). Для этого в башни подают охлажденную серную кислоту с малым содержанием нитрозы, вытекающую из первых башен. При абсорбции оксидов получается нитрозилсерная кислота. Таким образом, оксиды азота совершают кругооборот и теоретически не должны расходоваться. На практике же из-за неполноты абсорбции имеются потери оксидов азота. Расход оксидов азота в пересчете на НЫОз составляет 10—20 кг на тонну моногидрата Н25О4. Нитрозным способом получают загрязненную примесями и разбавленную 75—77%-ную серную кислоту, которая используется в основном для производства минеральных удобрений. [c.116]

Развитие производства аммиачной селитры идет в направлении укрупне ния агрегатов и цехов (до 450—520 тыс. т на одну грануляционную башню) а также улучшения качества удобрения с целью обеспечения сухого туко [c.426]

В производстве аммиачной селитры основной задачей как для вновь строящихся мощных агрегатов, так и для существующих цехов является повышение качества этого удобрения с получением гранулированного продукта, неслеживающегося в условиях его хранения на складах у потребителей. В связи с этим серьезное внимание уделяется разработке и внедрению способов получения высококонцентрированного плава аммиачной селитры с минимальным содержанием воды (99,6—99,7% NHiNOg), образования в грануляционных башнях плотных и однородных по гранулометрическому составу гранул, эффективного охлаждения их и равномерного припудривания поверхности гранул (конечная температура охлаждения гранул должна исключать возможность перехода одной кристаллической модификации NH4NO3 в другую). [c.13]

TVA разработала способ производства концентрированных удобрений на основе фосфатов аммония и мочевины и получила на полузаводской установке удобрение состава 25—35—О [80]. Схема процесса представлена на рис. 10. Синтез мочевины осуществляется без рециркуляции отходящих газов. Большая часть ( 67%) отходящих газов из колонны разложения карбамата при температуре 93—99° С поступает в предварительный нейтрализатор, изготовленный из нержавеющей стали, где смесь обрабатывается экстракционной фосфорной кислотой до молярного отношения NH3 Н3РО4 = 1,4. Пульпу подают в барабанный гранулятор, в котором его нейтрализуют газовой смесью, выходящей из колонны разложения карбамата, до молярного соотношения 2,0. Аммиак отработанных газов из гранулятора и предварительного нейтрализатора регенерируют, обрабатывая эти газы экстракционной фосфорной кислотой в скруббере. Последний представляет собой башню с насадкой диаметром 0,6 м и высотой 3 hi. В гранулятор направляют также концентрированный раствор мочевины (95%-ный), имеющий температуру 115—130° С. Этот раствор получают или упариванием в концентраторе 82%-ного раствора, поступающего из колонны разложения карбамата, или растворением гранулированной мочевины. Продукт, выходящий из гранулятора, сушат до содержания влаги 0,5%, охлаждают и рассеивают на ситах с диаметром отверстий 3,36 мм (6 меш) и 2,0 мм (10 меш). Мелкую фракцию возвращают в гранулятор. Соотношение ретура к готовому продукту равно 3 1. Конечный продукт может иметь также состав 29—29—О, 33—20—О, 34—17—О (если для получения мочевины используют процесс с частичной рециркуляцией карбаматного раствора) и 20—20—20 (при добавлении калийных солей). Барабанный гранулятор можно заменить тарельчатым. В этом случае нейтрализацию фосфорной кислоты аммиаком в предварительном [c.527]

Рис. 1У-44. Схема установки фирм Гардинье и Кальтенбах для производства твердого и жидкого полифосфатов аммония и сложных удобрений на их основе —подогреватель кислоты 2 — конденсатор 3 —скруббер 4 —реактор 5 —реактор 6 — емкость для жидкого полифосфата 7 — емкость для смешения плава с нвтратом аммония и ретуром в —емкость для смешивания плава с хлористым калием 9 — транспортер /О — грануляционная башня // —элеватор 12 — вентилятор 13 — грохот 14 — холодильник КС /5 — барабан для кондиционирования 16 — бункер для кондиционирующего агента.

Выше перечислены методы производства фосфатов аммония, освоенные в СССР или подготавливаемые к внедрению. За рубежом применяются многие технологические схемы получения этих удобрений, включая и используемые в СССР (кроме схем с распылительной сушкой аммофосной пульпы в башне и аппаратах РКСГ и БГС). [c.304]

Фосфорная кислота, необходимая для получения важнейших фосфорсодержащих удобрений, производится двумя способами экстракционным (сернокислотным) и термическим. Термическую фосфорную кислоту получают путем сжигания расплавленного желтого фосфора в кислороде воздуха с последующим поглощением образующихся паров Р2О5 водей в абсорбционной башне. Такая кислота содержит не менее 73% Н3РО4 и отличается высокой чистотой. Термический метод производства требует значительных расходов электроэнергии (7—8 МВт-ч/т Р2О5). Про-.изводимая термическая кислота расходуется в основном на Полунине технических и кормовых фосфатов, а также в небольших личествах на получение концентрированных удобрений. [c.17]

В 1969 г на Воскресенском химическом комбинате были смонтированы из сборных стеклопластиковых элементов зарубежного производства 4 башни диаметром 7,5 м и высотой 16 м, 4 башни диаметром 3,85 м и высотой 13 м, а также 8 сборников конденсата диаметром 4,5 м и высотой 1 м [21]. Башни, предназначенные для очистки выхлопных газов от фтористых соединений при производстве сложных удобрений орошались известковым молоком и фосфорной кислотой (47% Р2О5). Темпер-атура газов на входе составляла 370 К. В этих условиях оборудование из стеклопластика эксплуатировалось без ремонта в течение пяти лет. [c.308]

Другое сложно-смешанное полное удобрение — нитроаммофоску (по 17% N. Р2О5 и К2О) получают проще — нейтрализацией аммиаком смеси фосфорной и слабой азотной кислоты и выпариванием раствора, как в производстве аммиачной селитры после добавления хлорида калия плав гранулируют в башне или в барабанном грануляторе. В составе этого удобрения в отличие от нитрофоски отсутствует гидрофосфат кальция. [c.90]

При производстве азотных удобрений успешно используют башню, в нижней части которой встроен аппарат с псевдоожиженным слоем, что позволяет сократить в 1,5 раза высоту полета гранул, повысить в 5 - 8 раз плотность орошения и устранить налипание продукта. Подача воздуха через псевдоожиженный слой позволяет к тому же равномерно распределять его по сечению башни. Полузатвердев-шие гранулы попадают на поверхность псевдо-ожиженного слоя, в котором охлаждаются до требуемой температуры и выгружаются из аппарата. Для интенсификации процесса охлаждения снижают высоту падения гранул и увеличивают скорость воздуха, который используют сначала для прохождения через псевдоожиженный слой, а затем для омывания падающих гранул. [c.190]

Смешивание в США проводят на небольших тукосмесительных заводах, использующих различные типы смесителей роторно-вра-щающиеся, шнековые, ленточные, смесительные башни, работающие под действием си.лы тяжести удобрений, и др. Все смесители оборудованы весовыми и объемными дозаторами Рекомендуемад величина гранул исходных компонентов для сухого тукосмешения 0,98—3,36 мм. Стоимость производства сухих смесей в США на 10—12% дешевле производства сложных удобрений. [c.88]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология