Реакторы дихлорэтана

По выходе из второго реактора дихлорэтан конденсируют, перегоняют и затем направляют в печь дегидрохлорирования, работающую-под давлением, что позволяет подавать образующийся хлористый водород непосредственно на первую ступень процесса без дополнительного сжатия. Такой вариант процесса дает ощутимую экономию на энергетических затратах. [c.205]

Технологическая схема установки приведена на рис. 10. Изо-пропилксантогенат калия из дозатора этиловый спирт и дихлорэтан загружают в реактор 3, где осуществляется взаимодействие реакционной смеси при 70°С. Реакционную смесь прокачивают через фильтр 4, где отделяется осадок хлорида калия от спиртового раствора присадки, затем в аппарате 5 вымораживают присадку при 10—15°С. На фильтре 6 кристаллическую присадку отделяют от маточного раствора, промывают спиртом и сушат. Жидкую фракцию присадки направляют в аппарат для регенерации спирта 7. Присадка Л3 -23к выпускается по ГОСТ 11883—77. [c.237]

Высококипящие эфиры достаточно летучих кислот или спиртов. При получении эфиров высших кислот со спиртами С1 —Се, а также эфиров уксусной и муравьиной кислот с гликолями и глицерином, отгоняют воду из реакционной массы вместе с летучими исходным реагентом. Бутиловые и высшие спирты образуют с водой азеотропные смеси, которые при конденсации разделяются на два слоя. Возвращая спирт на реакцию и отводя водный (нижний) слой, можно достигнуть высокой степени конверсии. Когда конденсат гомогенный, нередко добавляют вещества (бензол, дихлорэтан), образующие с водой легкокипящие азеотропные смеси. Вода удаляется с ними, причем азеотропная добавка после конденсации паров и отделения от воды возвращается в реактор. При получении эфиров метилового и этилового спиртов этот прием не годится, и воду отгоняют вместе с избытком спирта водный спирт затем подвергают ректификации. [c.212]

При НТХ хлорирование этнлена производят в жидком дихлорэтане, содержащем небольшие концентрации трихлорида железа в качестве катализатора. Реактор снабл ен внешним охлаждающим теплообменником, поддерживающим температуру реакции ниже температуры кипения ДХЭ. Соотношение между хлором и этиленом приблизительно равно стехиометрическому, причем большинство операторов предпочитают небольшой избыток хлора. Для подавления образования побочных продуктов, в частности трихлорэтана, добавляют малые количества кислорода или воздуха. Концентрация трихлорида железа обычно ниже 100 млн . Хлор количественно превращается с селективностью по ДХЭ выше 99%- Благодаря мягким условиям реакции ее ведут в аппаратуре из углеродистой стали и при [c.256]

В Советском Союзе дихлорэтан в промышленных условиях получают взаимодействием хлора с этиленом в среде жидкого дихлорэтана в присутствии ингибитора — кислорода воздуха. Конструктивно реакторы оформлены в виде кубовы (ПО Капролактам ) или колонных (ПО Каустик ) аппаратов, с мешалками или насадкой. [c.400]

Сухие хлор и этилен подают в реактор 1 барботированием через жидкий продукт реакции — дихлорэтан — при постоянной температуре 50—80 °С. В нем они растворяются и в этом растворе реагируют друг с другом [c.401]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 12.7. Этилен и хлор смешиваются с циркулирующим потоком дихлорэтана. В реакторе t осуществляют каталитическое хлорирование этилена с образованием дихлорэтана. Инертные вещества и непрореагировавший этилен отделяют от дихлорэтана. Сырой дихлорэтан промывают водой в узле промывки 2 и очищают дистилляцией от легких и тяжелых примесей и воды в узле очистки 3. [c.401]

Схема процесса представлена на рис. 12.14. Исходный дихлорэтан для этой реакции получают двумя путями термическим хлорированием этилена хлором в реакторе 1 при практически стехиометрических соотношениях [c.409]

После отделения хлорированных углеводородов газообразную смесь этилена и хлористого водорода направляют непосредственно в секцию оксихлорирования 2. Винилхлорид, удовлетворяющий полимеризационной спецификации, отбирают из последней колонны фракционной дистилляции, тогда как дихлорэтан из реактора высокотемпературного хлорирования направляют в секцию низкотемпературного жидкофазного хлорирования 3 для перевода в тетрахлорэтан. Смесь симметричного и несимметричного тетрахлорэтана поступает в печь пиролиза, где получают трихлорэтилен и хлористый водород. [c.412]

Каталитические свойства катализаторов восстанавливаются регенерацией лишь в том случае, если их изменения обусловлены закоксовыванием. Однако катализатор моЖет теря ть свои свойства и по другим причинам. Так, вследствие постепенной потери галогена может снижаться кислотная функция катализатора. Это может происходить также из-за связывания кислотных активных центров с азотистыми основаниями. Дегалогенирование катализатора резко усиливается водой, содержащейся в сырье. Для поддержания кислотной функции на должном уровне (в зависимости от типа катализатора) вводят галогенсодержащие, соединения (например, дихлорэтан) в газо-сырьевой поток перед каждым реактором (а также при регенерации катализатора). [c.150]

Промотор катализатора АП-64 — хлор — легко гидролизуется в присутствии даже небольших количеств воды. Поддержание оптимального содержания хлора в катализаторе возможно, во-пер-вых, за счет снижения влажности циркуляционного газа, во-вторых, восполнением потерь хлора подачей хлорорганического соединения в зону реакции. Например, дихлорэтан подается вместе с сырьем во все три ступени риформинга пропорционально распределению катализатора в реакторах из расчета 5%о на сырье. [c.249]

Больше всего внимания было уделено подбору катализаторов для прямого окисления этилена в окись этилена. Хотя заменители серебра и были найдены, серебро продолжает оставаться основной составной частью промышленных контактов. Запатентовано настолько большое число методов получения и активации катализаторов и предложено так много различных активаторов и носителей, что очень трудно выбрать из них наилучшие. Имеются предложения применять для подавления реакции полного окисления пары некоторых органических веществ, вводимые непрерывно в реактор вместе с исходной газовой смесью. В числе этих веществ упоминаются дихлорэтан [6], тетраэтилсвинец и другие антидетонаторы [7]. [c.159]

В реакторах риформинга используется в основном платиновый катализатор АП-64, представляющий собой оксид алюминия, на который нанесено 0,6—0,65% платины. Для повышения изомери-зационной активности оксида алюминия используется хлор (периодически в реактор вводится дихлорэтан). Наряду с биметаллическим (Ра, А1) катализатором АП-64 в нашей стране разработаны и применяются полиметаллические катализаторы серии КР, содержащие рений, кадмий, иридий, германий и др., использование которых позволяет снизить давление с 3,0—4,0 до 1,4—2,0 МПа и, повысить селективность процесса. [c.27]

По достижении 280°С (сушка в этот период должна быть закончена) начинают операцию осернения катализатора. Время осернения должно составлять не более 4-х часов. Осернение можно проводить как при постоянной температуре, так и при ее подъеме до 400°С. Для осернения используют смесь сероорганических соединений (этилмеркаптан, диме-тилсульфид) в присутствии хлорорганических соединений (дихлорэтан, четыреххлористый углерод), которые подают дозировочным насосом с предварительным разбавлением в 2-Зраза в бензине. Можно дозировать осерняющую смесь сразу во все реакторы либо последовательно от реактора к реактору Расходы серы и хлора определяют в процентах от массы катализатора, что для полиметаллических катализаторов обычно составляет для серы 0,05-0,1%, для хлора 0,02-0,05%. [c.136]

Хлористый винил из дихлорэтана получают действием на хлорэтан спиртового раствора щелочи или каталитическим пиролизом его при высоких температурах. Первую реакцию проводят периодическим способом, загружая в реактор, снабженный мешалкой, обратным холодильником и обогревающей рубашкой, едкий натр (0,5 вес. части), этиловый спирт (0,5 вес. части) и дихлорэтан (1 вес. часть). В качестве побочных продуктов образуются этиленгликоль и следы ацетилена. Недостатком этого метода являются большой расход едкого натра и спирта и периодичность работы аппаратуры. [c.793]

Декарбоксилирование. В реактор 21 добавляют воду и дихлорэтан, перемешивают, а затем направляют реакционную массу в делительную воронку 26. Нижний дихлорэтановый слой отделяют в воронке и в смесителе 27 промывают водным раствором поваренной соли, приготовленном в смесителе 28. Нижний слой спускают в смеситель 29, затем добавляют в этот смеситель сульфат натрия и перемешивают. Сухой экстракт переводят в вакуум-перегонный аппарат 30, отгоняют дихлорэтан, а затем под глубоким вакуумом (0,1 мм рт. ст. при температуре около 100° С) отгоняют альдегид i4. При необходимости альдегид подвергают ректификации при остаточном давлении 0,3—0,5 мм рт. ст. [c.31]

Получение ацетилированного гликоля Сгц. В реактор 72, снабженный охлаждающей рубашкой и мешалкой, загружают гидрированный гликоль Сдо, дихлорэтан и пиридин (из мерников 75 и 74). В реакционную массу при перемешивании добавляют из смесителя 75 раствор уксусного ангидрида в дихлорэтане и перемешивают 2 ч при температуре 25—30° С. Затем добавляют воду и направляют реакционную массу в промывные колонки 76, 77 для промывки 5%-ным раствором серной кислоты и водой. [c.35]

Газовая смесь, содержащая приблизительно 20%-ный избыток этана, 1юступает в реактор 6, где при 460—500° протекает хлорирование. При этом образуются хлористый этил, дихлорэтан, хлористый водород, а также некоторые количества этилена и хлористого винила. [c.172]

Технология предлагаемого метода проста и заключается в подаче хлорсодержащего соединения (дихлорэтан или четырёххлористый углерод) в зону горения кокса. На практике это выглядит следующим образом. Как правило, выжиг кокса протекает 3-4 суток. За это время необходимо подать 1% хлора от массы катализатора. Рассчитывают часовую подачу хлорсодержащего вещества (в чистом виде) и подают его в 1-й по ходу реактор. Предлагаемый метод, кроме предотвращения образования сульфатной серы, приводит ешё к двум положительным моментам. Во-первых, в значительной мере предотврщается. спекание платины, и, во-вторых, ускоряется горение кокса за счёт более интенсивной миграции кислорода с помощью хлора. [c.56]

В качестве хлорирующего агента на заводах обычно применяется дихлорэтан (ДХЭ) или четырёххлористый углерод (табл.6.4). Последний в условиях оксихлорирования способен разлагаться с образованием фосгена С0С12, который, образуя с платиной летучее соединение, может привести к уносу платины с поверхности катализатора. Так, на одной из установок ГДР, после применения СС было обнаружено металлизирование платиной внутренних устройств реактора. В целях предотвращения этого явления во время проведения оксихлорирования рекомендуется ужесточить режим -температура в слое катализатора - 520-530°С, содержание кислорода - не ниже 7% об. [c.61]

При равномерном закоксовывании катализатора во всех ступенях риформинга в результате нормальной эксплуатации гидроактивированную воду (ГАВ) необходимо подать в каждый из реакторов, начиная с первого по ходу. ГАВ подаётся в количестве 0,25-0,5% от массы катализатора в реакторы. Скорость подачи воды 100-500 л/час. Одновременно с подачей воды вторым насосом в тот же реактор подаётся хлорсодержащее соединение (ХСС - дихлорэтан, четырёххлористыё углерод) в количестве, необходимом для поддержания оптимального мольного соотношения "вода хлор" в зоне реакции. Необходимый объём ХСС рассчитывается по формуле [c.80]

Исходный дихлорэтан для этой реакции получают двумя путями термическим хлорированием етилена хлором в реакторе I при практически стехиометричеоких соотношениях и реакцией оксигидрохлорирования этилена в реакторе 2, при этом используется хлористый водород, образук>щийея при термическом разложении. [c.267]

Активация катализатора в перг.од реакции осуществляется подачей хлороргаиичсского соединения (дихлорэтан или четыреххлористый углерод) в сырье, а также в реакторы Р-3 п Р-4. При потере активности катализатора проводится его реге 1срация (см. гл. 5). [c.102]

Хлорорганическое соединение (дихлорэтан или четыреххлористый углерод) подается одновременно с этилмеркантаном нз расчета 0,05 % (масс.) на катализатор нропоршюнально его загрузке в каждый реактор. [c.189]

Наконец, нашли применение системы с совмещением хлорирования и рскти( )нкации (рнс. 42,а). В куб колонны, выполняющий роль реактора, вводят этилен и хлор. В ректификационной части колонны отделяют дихлорэтан от трихлорэтана, собирающегося в кубе, от легкого погона и отходящего газа, причем тепло реакции полезно используется для разделения продуктов. [c.126]

Реагенты (расход этана 200 м ч, хлора 180 л1 /ч) поступают через отдельные трубопроводы и барботируют в дихлорэтан, которым заполнен реактор. Продукт реакции удаляется непрерывно нал жидкостью остается очень незначительное пространство во избежа- [c.174]

Более современным реактором для получения дихлорэтана является колонна с насадкой (рис. 1У-28), работающая в режиме, близком к захлебыванию. Отношение высоты колонны к ее диаметру 6 1. Газообразные реагенты барботируют в продукте реакции — дихлорэтане. Реакция протекает в присутствии катализатора при постоянной температуре. Полученный дихлорэтан покидает реактор в парообразном состоянии. При этом способе используется тепло, выделяющееся в результате реакции, так что реактор может действовать автотермически. [c.175]

Реакционная жидкость заполняет реактор до бокового перелива н непрерывно отводится на дальнейшую переработку. Газовый поток, в основном состоящий из дихлорэтана, вместе с непрореагировавшими разбавителями (этан, метан, воздух, углекислый газ) пропускается через сепаратор 2 и скруббер 3, в которых конденсируется значительная часть дихлорэтана, а неконденсирующйеся вещества еду ваются после прохождения скруббера и удаления следов хлористого водорода. Дихлорэтан, извлекаемый из охлажденных сдувочных газов, добавляется к потоку, выходящему из главного реактора. Сырой продукт нейтрализуется разбавленным раствором каустической соды в декантаторе 4, промывается водой в декантаторе 5 и собирается в промежуточной емко< 1И 6, откуда подается в осушительную колонну 7. Вода, растворенная в сыром дихлорэтане, выделяется в виде азеотропа вода—дихлорэтан. [c.401]

Технологическая схема процесса показана на рис. 12.17. Жидкий дихлорэтан и сухой хлор подают в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора. Туда же возвращают и поток циркулирующих ароматических продуктов из секции разделения и очистки. Газообразные продукты реакции подвергают закалочному охлаждению в колонне 2 при этом большая часть органических продуктов конденсируется. Небольшое количество водорода, содержащегося в конденсированном сыром продукте, удаляется нейтрализацией разбавленным щелочным раствором в нейтрализаторе 4. Сырой перхлорэтилен направляют в отстойник 5 для отделения от водной фазы, сушат в осушителе 6 и перегоняют в колонне 8. Легкие органические примеси (например, трихлорэтилен и четыреххлористый углерод) конденсируют и возвращают в виде циркулирующего потока в реактор. Остаток (перхлорэтилен и высококипящие примеси) разделяют перегонкой в колонне 10, перхлорэтиленовый дистиллят нейтрализуют, сушат, после чего к нему добавляют ингибитор. Изменяя рабочие условия в реакторе, при наличии дополнительного дистилляционного оборудования, наряду с перхлорэтиленом можно получать и трихлорэтилен. [c.414]

При хлорировании избытком хлора при 400° в присутствии активированного угля получена сложная смесь хлорированных этиленов [4]. При возвращении в процесс низших хлоридов этилена и более высок охлори-рованных продуктов основными продуктами реакции являлись трихлорэтилен и перхлорэтилен. Аналогичных результатов можно достигнуть, если вместо этилена подвергать хлорированию дихлорэтан в последнем случае следует изменить отношение хлора к хлорируемому продукту. На 1 моль этилена в реактор вводят 3,5—4 моля хлора, тогда как на 1 моль дихлорэтана — всего 2,5—3 моля хлора. [c.166]

Выходящие из реактора газы, содержащие непрореагировавший этилен, хлористый водород и пары дихлорэтана, поступают в вымораживатель для извлечения дихлорэтана, откуда через скруббер, орошаемый водой для отмывки хлористого водорода, выводятся из системы. Выделенный в вымо-раживателе дихлорэтан вместе с дихлорэтаном, поступающим из реактора, направляется в промыватель, а затем на нейтрализацию и в сборник. Из [c.378]

Пиролиз дихлорэтана, описанный в литературе [66], проводится в трубчатом реакторе, состоящем из труб диаметром 70 и 100 жм. Реактор обогревается газовой горелкой, расположенной в нижней части внутренней трубы. Температура пиролиза 480—500°. Применяемый дихлорэтан (99,9%) не должен содержать солей железа и высших хлоридов, приводящих к образованию кокса. Схема получения хлористого винила пиролизом дихлорэтана приведена на рис. VI.5. Дихлорэтан из емкости насосом через испаритель подается в реактор. Продукты реакции, состоящие из неконвертированного дихлорэтана, хлористого винила, хлористого водорода и небольшого количества ацетилена, из реактора через смолоотделитель и холодильник поступают в абсорбер хлористого винила, орошаемый дихлорэтаном. Абсорбция хлористого винила осуществляется под давлением 1,5 кг/см температура в верху абсорбера —10- --20°, внизу 40—50°. Хлористый водород выводится из верхней части абсорбера, а абсорбент насосом через подогреватель подается в колонну для отпарки хлористого винила нижний продукт колонны поступает на ректификацию. Часть нижнего продукта отпарной колонны через холодильник поступает на орошение абсорбера, другая часть — [c.380]

В реактор из эмалированной стали 5 загружают Хлористый алюУинИй и из мерника 6 дихлорэтан [23], перемешивают, а затем при охлаждении из мерника 7 медленно добавляют хлорангидрид МЭАК. Затем при температуре 25° С из баллона 8 через барботер пропускают этилен. Затем реакционную массу направляют в реактор 9 со льдом, образованным из воды при охлаждении рассолом, и дихлорэтаном, сливаемым из мерника 10, Э1Кстрагиру- [c.232]

Экстракция каротина. Большинство исследователей [14, 16, 18] сходятся на применении в качестве органического растворителя для экстракции -каротина хлорированных углеводородов (в основном дихлорэтан). Существует мнение (А. Вечер [ 14 ]) о целесообразности предварительной экстракции белкового коагулята спиртом для удаления стеринов, фосфа-тидов, свободных жирных кислот и других веществ. Однако дополнительная экстракция спиртом сильно осложнит технологию производства, поэтому необходимость этого процесса нуждается в технико-экономическом обосновании. Экстракцию осуществляют дихлорэтаном в экстракторах непрерывного действия (при крупном производстве) или в аппаратах типа Сокс-лета при небольших масштабах производства. Дихлорэтана в реактор / (рис. 96) загружают 400% к массе сухого коагулята. Экстракцию ведут в течение 1—1,5 ч. Содержание каротина в шроте не должно превышать 5% к введенному каротину с белковым коагулятом. Затем в испарителе 2 в присутствии СО2 отгоняют дихлорэтан (температура не должна быть выше 50° С). [c.406]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология