Отслаивание испытание

Прочность при отдире (отслаивании). Испытания на отдир (отслаивание) состоят в отделении гибкого элемента соединения, прикрепленного к другому гибкому или более жесткому элементу. Образец нагружают под углом 90 или 180°. [c.243]

Определение прочности при ударе. Сущность метода состоит в определении максимальной высоты (см), с которой падает на пленку груз массой в 1 кг, не вызывая при этом механического разрушения ее — сжатия, растрескивания, отслаивания. Испытания проводят на приборе У-1а или У-2, позволяющем определять прочность пленки, т. е. при падении груза массой 1 кг с высоты 50 см. За результат испытания принимают среднее арифметическое трех определений, выполненных последовательно на разных участках образца. [c.232]

Проведение ис п ы т а н и я. Полоску липкой ленты вдвое длиннее пластины путем легкого надавливания рукой наклеивают на металлическую пластину, предварительно обезжиренную ацетоном, и прикатывают (два хода) валиком массой из расчета 2 кг на 1 см ширины ленты. Через 10 мин свободный конец липкой ленты поворачивают на 180°С, отслаивают от пластины 25 мм ленты и подготовленный образец закрепляют в зажимах машины. Отслаивание производят со скоростью тянущего зажима 300 30 мм/мин при температуре 20 2°С. Величину нагрузки по шкале машины отмечают, когда граница-отслаивания достигает риски Отсчет ведут от вт-орой до шестой риски. Среднее значение пяти замеров, отнесенное к 1 см ширины ленты, считают усилием отслаивания. Испытание проводят на трех образцах. [c.316]

Поверхностная усталость шестерен Испытаний на отслаивание [c.150]

РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ. Испытания, проведенные в Шеффилде (Англия), указывают на плохую защитную способность в промышленной атмосфере ЛКП, нанесенных на поверхность стали, предварительно выдержанную на воздухе — см. табл. 15.Г. Относительно большой срок службы, обнаруженный для ЛКП на неповрежденной прокатной окалине, по-видимому, не реализуется в практических условиях. Например, трудно было бы предотвратить растрескивание больших участков прокатной окалины различного состава, которое может происходить до и после покраски. Разрыв прокатной окалины приводит к отслаиванию ЛКП, особенно после того, как началось электрохимическое взаимодействие между металлом и окалиной в результате проникновения водного раствора к поверхности металла. [c.254]

Наиболее тяжелое испытание заключается в том, что образец нагревают в печи до определенной температуры и затем охлаждают. Из-за различия коэффициентов расширения металла основы и покрытия при плохом сцеплении происходит отслаивание и вздутие. [c.238]

Исследование отслаивания пленки при воздействии воды на незащищенный срез системы показало, что для немодифицированного покрытия на основе состава ЭП-00-10 отслаивание происходит за 2-3 сут, а модифицированных каменноугольной смолой, асфальтитом, хинолином не происходит за 2 мес испытаний (рис. 38). [c.134]

Метод изгиба. Испытания на изгиб можно проводить для проверки как адгезии, так и эластичности покрытия. В обоих случаях производят деформацию опытного образца на шаблоне определенной кривизны. Разница между двумя видами испытаний заключается лишь в критерии, принятом для оценки надежности при испытании на эластичность выявляют появление трещин в поперечном сечении покрытия при испытании на адгезию покрытие считается бракованным в случае его отслаивания от основного металла. Согласно Английскому стандарту 443, адгезия гальванических покрытий на стальной проволоке должна выдерживать плотную намотку на шаблоне, диаметр которого в четыре-пять раз больше диаметра опытного образца проволоки. В соответствии с требованиями Английского стандарта 2816 серебряные покрытия должны выдерживать трехкратный изгиб радиусом 4 мм под углом 90° с возвращением в исходное положение. [c.150]

Метод нанесения сетки царапин. Об удовлетворительной адгезии можно судить по способности покрытия не отслаиваться при нанесении линий разметкой, проходящих через всю толщину покрытия до основного металла. Этот метод испытания рекомендуется в Английском стандарте 2569 для напыляемых цинковых или алюминиевых покрытий. Недопустимым является разрущение между параллельными линиями, проведенными на расстоянии, в 10 раз превышающем толщину покрытия. В соответствии с Английским стандартом 4292 отслаивание покрытия внутри любого из нанесенных квадратов со сторонами по 2 мм является показателем плохой адгезии. [c.150]

Метод отслаивания. В испытании на отслаивание тоже используется стягивающее усилие, перпендикулярное к поверхности покрытия. Этим методом производят контроль металлических покрытий на пластмассах. Испытания проводят на специально подготовленных образцах с ровной плоской поверхностью. На поверхность наносят толстослойное эластичное медное покрытие после осаждения металла химическим методом на пластмассу. Целью испытания является измерение связи между осадком металла, полученным химическим путем, и основным материалом — пластмассой, так как эта связь зависит от процессов предварительной обработки пластмассы, а также от ее физического состояния. На расстоянии 25 мм друг от друга (или некотором другом) наносят две параллельные линии. Они должны проходить сквозь электроосаждаемый слой меди (толщиной 15 мкм) и слой металла, полученный в результате химического осаждения, достигая пластмассы. Кусок полоски металла между линиями, отслоенный с помощью лезвия, вводимого между покрытием и основным материалом со стороны кромки образца, захватывается в тисках разрывной машины, а образец жестко закрепляется. Нагрузка, требуемая для отслаивания металла от пластмассы, считается величиной отслаивания . Во время испытания необходимо сохранять направление действия растягивающего усилия под углом 90° к поверхности образца. Это осуществляется с помощью соответствующих тяг в устройстве для испытаний. [c.151]

Метод распиловки. Простой метод испытания на адгезию никелевого и хромового покрытия как на металле, так и на пластмассе описан в Английских стандартах 1224 и 4601. Он состоит в распиловке изделия под углом 45° к срезанной кромке. Срез проходит от основного материала через покрытие. Если отслаивания покрытия от основного материала не происходит, то адгезия покрытия считается удовлетворительной применительно к этому испытанию. [c.151]

На результаты испытаний оказывает влияние не только такой параметр, как прочность сцепления, но и адгезия, внутренние напряжения и пластичность. Во многих отношениях испытания на нагрев можно считать более важными, чем испытание на отслаивание, несмотря на то, что они дают только качественную оценку адгезии. Испытанию на отслаивание подвергается образец со специально нанесенным покрытием, имеющим незначительное сходство с покрытиями, применяемыми на практике, либо полностью отличающийся от них. Кроме того, нет гарантии, что покрытие наносится на опытный образец в условиях, аналогичных производственным. Установлено, что цикл испытаний методом нагрева является более жестким по сравнению с эксплуатационными условиями. Например, у изделия, которое не выдержало испытаний, в процессе эксплуатации может не произойти потери адгезии при колебании температуры. Успешное проведение испытания свидетельствует о 100%-ной гарантии того, что при эксплуатации потери адгезии не произойдет. [c.152]

Испытания на отслаивание выявляют степень соответствия отслаивания покрытия минимально допустимой величине. На практике зафиксированы многочисленные случаи нарушения покрытий на изделиях, при испытании которых минимальные показатели отслаивания были намного выше допустимых. И наоборот, эксплуатация изделий с отслаиванием ниже минимально допустимых значений давала хорошие результаты. [c.152]

Всего легче экспериментально изучать процессы, сопровождающие нарушение контакта однородных тел, при расщеплении кристаллов, например слюды, а нарушение контакта разнородных тел — при отслаивании эластичных пленок от твердых подложек. В обоих случаях результаты испытаний дают значения удельной работы отрыва, а не силы при зтом, как правило, процесс отслаивания идет существенно неравновесно. Случай контакта разнородных фаз приводит, как отметил еще Гельмгольц, к образованию двойного электрического слоя. [c.391]

Метод определения убыли массы удобен при проведении испытаний с периодическим охлаждением образцов. В этом случае экспериментатор Освобождается от необходимости следить за отслаиванием окалины, тогда как при определении увеличения массы образцы приходится поме- [c.17]

Испытание резин на отслаивание от металла заключается в определении средней величины нагрузки, вызывающей отслаивание резиновой полоски от металлической поверхности (рис. 19.1 в). В процессе расслаивания с помощью самописца вычерчивается диаграмма, по которой устанавливают величину средней нагрузки. [c.541]

В исходном состоянии покрытия, сформированные по обоим режимам, характеризовались близкими значениями адгезионной и когезионной прочности. Однако в процессе испытания в покрытиях, сформированных по одноступенчатому режиму, резко увеличивались внутренние напряжения, что приводило к заметному снижению адгезии, и уже после 15 циклов началось самопроизвольное отслаивание. Это показало, что повышение температуры формирования покрытия с целью сокращения продолжительности процесса окраски трубопроводов не обеспечило сохранения покрытиями требуемого комплекса механических и защитных характеристик. [c.191]

Особое внимание следует уделять целостности наносимого защитного (пассивного) покрытия — отсутствия в нем пор, язвин, трещин и т. п., т. к. такие покрытия достаточно эффективны только в случае отсутствия в них участков, где агрессивная среда может соприкасаться с защищаемой поверхностью. Иногда, преимущественно в трубопроводах с катодной защитой, под действием эксплуатационных нагрузок происходит частичное отслаивание или растрескивание защитного покрытия, и щелочные среды проникают к поверхности труб. Полевые испытания такого трубопровода не выявят изменения защитного тока, что может привести к непредсказуемым разрушениям конструкции. [c.135]

Стойкость к перепаду температуры устанавливается с помощью разных методик, основанных на определении количества циклов последовательной обработки деталей в горячей и холодной средах до начала разрушения покрытия. Наиболее распространенной является методика, применяемая для разнообразной фурнитуры и деталей бытового назначения. В соответствии с ней детали выдерживают в течение 15 мин сначала в горячей (70 — 75 °С), а затем в холодной (10 —12 °С) воде. В приборостроении, радио- и электротехнической промышленности и других отраслях детали испытывают в более жестких условиях. Так, например, в автомобилестроении распространена методика, по которой детали выдерживают в течение 1 ч при 85 °С, 15 мин — при комнатной температуре, затем 1 ч — при — 40 °С и снова 15 мин — при комнатной температуре. Покрытия считают качественными, если после трехкратных испытаний не обнаружено пузырей, трещин, отслаивания, шелушения и других дефектов. [c.146]

По характеру нагружения различают три основных вида испытаний прочности клеевых соединений при сдвиге (напряжения в клеевом шве главным образом касательные к поверхности склеивания) при отрыве (преимущественно нормальные напряжения) при отдире (отслаивание, расслаивание, неравномерном отрыве), когда напряжения распределяются в каждый момент по линии, перпендикулярной направлению нагружения и расположенной вблизи кромки шва. [c.113]

Для клеевых соединений многих неметаллических материалов испытание на отслаивание является основным, а иногда и единственно возможным (ткани, пленки, теплоизоляционные материалы и т. д.). Отечествен- [c.118]

Рис. 26. Схема испытания клеевого соединения на отслаивание

На рис. 2.12 приведена зависимость коррозии жел еза под адгезированными полиэтиленовыми пленками от толщины полимера в атмосфере НС1. Наблюдаемое в данном случае цовышение скорости коррозии под адгезированными пленками (кривые 3, 4) с увеличением продолжительности испытаний объясняется отслаиванием по- [c.36]

По мере получения композиций с улучшенными прочностными свойствами в качестве их оценочного параметра использовалась величина условной механической прочности образцов покрытия Я (мм) как мини-мшьного радиуса изгиба пластины, при котором сохранялась целостность кгтализаторного покрытия - отсутствовали трещины, осыпание или отслаивание покрытия в месте деформации. Оценка состояния пластин с покрытием в ходе испытаний выполнялась визуально (при 20-кратном увеличении).Чем меньше допустимый радиус изгиба Я, тем выше меха- [c.127]

Определение адгезионной прочности методом отслаивания покрытия от подложки. Сущность метода заключается в следующем (рис. 7.5). Покрытие 1 отслаивают у края и отрывают от подложки 2 под углом 90 или 180 °. Для испытания адгезии по методу отслаива- [c.141]

При усталостном, коррозионно-усталостном разрушении оптимальное содержание углерода, обеспечиваюшее максимальную выносливость стали с сформированным импульсным упрочнением белым слоем, находится в пределах 0,45—0,65 %.Т1дя стали без белого слоя при испытании на коррозионную усталость нет оптимума, а увеличение содержания углерода приводит к монотонному снижению долговечности стали. Импульсное упрочнение эффективно повышает сопротивление усталости и коррозионной усталости стальных образцов с концентраторами напряжений. В условиях усталостного и коррозионно-усталостного разрушения трещины в стальных деталях с белым слоем зарождаются на границе перехода сжимающих остаточных напряжений в растягивающие. При этом уменьшение вероятности возникновения трещин и отслаивания белого слоя связано с перераспределением напряжений в результате пластических сдвигов в зоне повышенной травимости. Эта зона характеризуется меньшей, чем у белого слоя и мартенсита, твердостью и пониженным уровнем сжимающих остаточных напряжений. [c.119]

Горячую битумно-минеральную мастику наносят на сухую, очищенную от грязи и ржавчины, отгрунтованную трубу, предварительно подогретую до температуры 293 К. Степень очистки поверхности трубы должна соответствовать эталону IV Руководства по контролю качества очистки поверхности трубопровода перед нанесением изоляционных покрытий. Грунтовку на поверхность трубы необходимо укладывать ровным слоем без пропусков, сгустков, подтеков и капель. Расход грунтовки не менее 0,1 кг/м поверхности трубы. Мастику наносят на трубу, движущуюся поступательно и проходящую сквозь экструдер. Концы труб длиной 100-150 мм освобождают от изоляции. Толщина слоя нанесенного покрытия не менее 9 мм. Битумно-минеральное покрытие должно обладать сплошностью при проверке искровым дефектоскопом напряжением не менее 35 кВ и иметь следующие характеристики прилипание к металлу трубы при температуре 293 К -не менее 50 Н на 1 см (ГОСТ 25812-83) переходное удельное электрическое сопротивление после испытания в течение 20 суток в 3 %-ном растворе хлористого натрия при температуре 293 К - не менее 10 Ом м (ГОСТ 25812-83) катодное отслаивание после испытания в течение 20 сут в 3 %-ном растворе хлористого натрия при температуре 293 К и напряжении 1,5 В - не более 25 см . [c.19]

Прочность связи (прилипаемость) липкой ленты к стальной пластине определяют следующим образом. К стальной пластине размером 160х70х 2 мм, очищенной от грязи, пыли, влаги, ржавчины, жиров и отгрунтованной, приклеивают ленту размером 200 х 20 мм в продольном направлении пластинок так, чтобы один конец ее на протяжении 40 мм оставался свободным. После этого ленту пятикратпо прокатывают обрезиненным роликом массой 5 кг и выдерживают при комнатной температуре на воздухе в течение 1 сут. Затем свободный конец ленты вставляют в зажим, на котором имеется крючок с пружинным динамометром. Прочность связи (прилипаемость) липкой ленты к стальной пластине определяют при комнатной температуре по шкале динамометра путем равномерного протягивания его вручную со скоростью приблизительно 1 см/с. В процессе испытания по шкале динамометра устанавливают минимальное значение усилия при равномерном отслаивании ленты. За окончательный результат прилипаемости принимают среднее арифметическое значение не менее чем по трем образцам, отнесенное к 1 см ширины ленты. [c.24]

Обычно испытания длятся восемь недель, после чего трубки разрезают в продольном направлении и внутренние части внимательно осматривают с целью изучения скопления отложений. Рыхлые отложения после этого удаляют путем промывки водой, и внутреннюю поверхность осматривают на предмет изучения следов ударной и питтинговой коррозии. Осматривают также места шелушений или отслаивания пленки продуктов коррозии, используя увеличительное стекло с небольшим увеличением. После очистки вырезанной части трубки в 10%-ном растворе ингибированной серной кислоты определяют глубину проникновения ударной коррозии, питтингов и других локальных повреждений. [c.182]

Поверхность нержавеющих сталей при контакте с оксидами азота покрывается плотными трудноотделимыми пленками оксидов. Они весьма эластичны. При сплющивании кольцевых образцов после длительных испытаний в Ма04 не наблюдается отслаивания или растрескивания пленок. [c.274]

В последнее время в АЗТМ (рабочей группой 001.0502—РГ8) разработан быстрый метод определения сопротивления расслаивающей коррозии. Этот метод пригоден для сплавов системы Л1—Си (серия 2000) и А1—2п—Мд—Си (серии 7000). Метод обозначается как испытания ЕХСО и заключается в полном погружении свежетравленых образцов в раствор состава 4 н. ЫаС1- 0,5н. КНОз + 0,1 н. ННОз. Продолжительность испытаний, необходимая для сплавов серии 7000, составляет 48 ч, для сплавов серии 2000 — 96 ч. Образцы, имеющие высокое сопротивление расслаивающей коррозии, должны показывать отсутствие шелушения и отслаивание поверхностных слоев металла после испытаний. [c.250]

Визуальная картина в первой половине испытания приблизительно такая же, как в случае проволоки диаметром 3 мм. Отслаивание окалины происходит только при охлаждении образцов. Однако состав окапины заметно отличается. Цдя окапины характерно высокое содержание шпи-ноли (40 - 50 %) и значительное количество ( 30 %) закиси никеля (рис. 32). Специальные опыты показали, что закись никеля присутствует в окалине в таких количествах, начиная с первых суток окисления. [c.59]

Проследим общие закономерности для случая безъязвенной коррозии при температуре испытания 1200°С с длительностью циклов 120 ч, на примере двух различающихся по скорости окисления сплавов с комплексом добавок и добавйой титана (табл. 31, 32). Образующаяся при нагреве окалина частично отслаивается при охлаждениях, начиная с первого цикла. Количество отслаивамщейся окалины изменяется от цикла к циклу (рис. 69). Толщина остающейся на нагревателях окалины после первых трех циклов составляет 7-10 мкм. В дальнейшем она периодически увеличивается на отдельных участках до 15 - 20 мкм в случае сплава с комплексом добавок и до 40-70 мкм в случае сплава с титаном. На образцах сплава с титаном толщина окисленного слоя неравномерна, вследствие нере- то гулярного отслаивания окалины. [c.103]

Ход определения. Отслаивают фольгу от пленки со стеклотканью по длине 35 мм и отгибают на 180 . После зтого закрепляют полоску в зажимы приспособления (см. рис. 5.12) таким образом, чтобы пленка со стеклотканью была зажата в нижнем зажиме 4, а фольга — в верхнем зажиме 1. Часть нерасслоенного образца должна быть плотно прижата к иаправляющей планке 3. Приспособление (см. рис. 5.12) используется для сохранения постоянного угла расслаивания. Скорость движения зажима приспособления составляет 6,5—7 мм/мин. В процессе испытания регистрируется усилие, которое необходимо дпя отслаивания фольги от пленки. [c.135]

Расчет. Адгезия оценивается усилием(Н/м), которое затрачивается на отслаивание от фольги пленки длиной 30 мм и шириной 10 мм. За результат испытаний пршшмают среднее арифметическое нз 10 определений. Расхождение результатов параллельных определений не допжно превышать 10%. [c.135]

Метод оцеики антикоррозионных свойств покрытий (A3) при испытании в жидких агрессивных средах (воде, кислотах, щелочах, растворах солей, органических соединениях) заключается в определении следующих видов разрушения покрытий пузырей (П), отслаивания пленкн от подложки (С), сморщивания (СМ), растрескивания (Р), растворения пленки (Т), коррозии металла (К) с учетом относительных оценок соответствукяцих видов разрушения (П, С, СМ, Р, К) и относительной оценки по размеруразрушения (ЛР). [c.176]

Дисковые или колпачковые трещины возникают в сплошном стержневом изоляторе под колпачком (рис. 32.3, а) или в пустотелом изоляторе иод фланцем (рис. 32.3,6), если при испытаниях на растял ение изоляторы были перегружены. В службе нагружение на уменьшенную площадь воздействия приводит к образованию дополнительных трещин и к отслаиванию дисков, а в конечном счете к разрушению. [c.616]

Такое испытание регламентировано для клеевых соединений резины с металлом, резины с резиной, тканей с фанерой, рыхловолокнистой теплоизоляции с металлом и др. [2]. Ширина образцов должна составлять 25 мм для резин и тканей, 50 мм для приклеивания ткани к фанере и теплоизоляции к металлу. Скорость отслаивания (расслаивания) 100—ПО мм/мин, для соединений резины с резиной — 200 мм/мин. Среднее усилие отслаивания (в кгс/см ширины образца) рекомендуется определять по диаграмме, вычерчиваемой установленным на испытательной машине самописцем. [c.119]

Вулканизующиеся и высыхающие герметики, которые представляют собой вязкотекучие или пастообразные массы, а в процессе эксплуатации приобретают эластические свойст ва, испытывают сразу после приготовления или в момент нанесения, а также после проведения вулканизации или после полного улетучивания растворителя. Сразу после приготовления определяют внешний вид, плотность, вязкость, концентрацию, липкость, жизнеспо-сцбность и скорость вулканизации или высыхания герметика, что позволяет судить о его технологических качествах и поведении при нанесении. После вулканизации определяют плотность, условную прочность при разрыве, относительное и остаточное удлинение, твердость и эластичность, температуру хрупкости, прочность связи с металлами при отрыве, сдвиге и отслаивании и др. Эти испытания дают представление об эксплуатационных качествах герметика. [c.181]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология