Каталитический газойль производство

Основное назначение процесса термического крекинга — производство сырья для технического углерода. В качестве сырья используют смесь тяжелых каталитических газойлей и дистиллятных экстрактов, получаемых при селективной очистке масел. Помимо целевого продукта — термогазойля (фракция 200—480 °С) получают также газ, бензиновую фракцию и крекинг-остаток. Серийный термогазойль получают по схеме, не предусматривающей фракционирования в вакууме. [c.27]

Установка очистки нефтяных масляных фракций предназначена для удаления из нефтяного масляного сырья нежелательных компонентов с целью получения рафината [6]. Сырьем могут быть масляные дистилляты или деасфальтизат. Кроме рафината на установке получают побочный продукт — экстракт. Выход рафината зависит от качества исходного сырья и требуемой глубины очистки и составляет 60—90 % (масс.), а при работе установки на высокоиндексный компонент выход рафината понижается. Этот процесс можно также использовать для очистки дистиллятных дизельных и печных топлив, сырья каталитического крекинга, каталитических газойлей-рециркулятов, сырья для производства технического углерода [7]. [c.73]

Получаемые каталитические газойли — легкий ( 0,9193 цетановое число 40,7 5 2,2 вес. % ароматических 56 вес. %) и тяжелый 0,963 5 28 вес. % ароматических 66,8 вес. %)—более высоко ароматизированы и, следовательно, являются исходным сырьем для производства нефтехимических продуктов. [c.33]

При термическом крекинге (температура 470—520 °С, давление 2—4 МПа) каталитического газойля, остатка с установки АВТ, а также отходов масляного производства получают автомобильный бензин, дизельное топливо, крекинг-остаток и газ. [c.6]

Производство бессернистого нафталина из экстракта газойля каталитического крекинга включает следующие стадии экстракция легкого каталитического газойля с целью получения концентрата бициклических ароматических углеводородов, гидроочистка концентрата , гидродеалкилирование и выделение нафталина методом ректификации [42]. В работе [43] исходная фракция 200— 300°С газойля каталитического крекинга содержала 25,7 вес. % бициклических ароматических углеводородов. После экстракции и гидроочистки содержание бициклических углеводородов в сырье гидродеалкилирования составляло 66,4 вес. %, а серы — 0,002 вес. % [c.313]

Наконец, большое практическое значение имеет каталитическое гидрогенизационное деалкилирование алкилароматических углеводородов с целью получения бензола и нафталина. По этому процессу в США из толуола получают 22% бензола (от общего производства) [13] и = 40% нафталина из гомологов последнего, содержащихся в каталитических газойлях [48]. [c.36]

Как отмечалось ранее, значительные ресурсы полициклических ароматических углеводородов заключены в тяжелых смолах пиролиза, а также в каталитических газойлях. Хотя в полной мере отработанные технологические процессы производства их из этого сырья и отсутствуют, но имеющиеся данные (см. гл. 4) свидетельствуют о возможности получать ректификацией, селективной экстракцией и перекристаллизацией соответствующие ароматические углеводороды. По мере развития мощностей по пиролизу тяжелого сырья ресурсы нефтяных полициклических ароматических углеводородов, по-видимому, превысят их количество в перерабатываемой каменноугольной смоле. Особый интерес могут представить гидрогенизационные методы переработки фракций полициклических ароматических углеводородов, открывающие пути получения фенантрена, свободного от легко подвергающегося гидрокрекингу антрацена. [c.315]

Легкий каталитический газойль используют как сырье для получения технического углерода (сажи), в качестве компонента сортовых мазутов и для других целей. В качестве компонента дизельного топлива его используют лишь в том случае, если компоненты дизельного топлива первичной перегонки имеют большее, чем требуется по норме, цетановое число и меньшее содержание серы. Иногда легкий каталитический газойль подвергают гидроочистке или экстракции рафинатный слой с меньшим содержанием ароматических углеводородов и более высоким цетановым числом используют как компонент дизельного топлива, а экстрактный с большим содержанием ароматических углеводородов — как сырье для производства сажи. [c.44]

Иногда каталитические газойли разделяют на фракции 195— 270 °С — компонент дизельного топлива 270—420 °С и выше — сырье для производства сажи и других целей. В США и других странах каталитические газойли получают в виде фракций 195— 343 °С и выше, используя их в качестве бытового (печного) топлива. [c.44]

Подробные исследования состава термических и каталитических газойлей перспективных видов сырья для получения технического углерода проведены во ВНИИ НП. Согласно этим данным, в сырье для производства сажи основная часть ароматических углеводородов состоит из полициклических соединений, на долю моно- и бициклических углеводородов в газойле высокотемпературного крекинга приходится до 7%, а в экстракте масляной фракции и термическом газойле — от 16 до 27%. [c.27]

Получаемый бензин с концом кипения 221 °С имеет хорошую моторную характеристику легкий каталитический газойль используется при приготовлении различных дистиллятных топлив. Тяжелый каталитический газойль вследствие высокого содержания в нем ароматических углеводородов используется в качестве сырья при производстве технического углерода и как компонент печных топлив. Примерное качество продуктов, получаемых на установках каталитического крекинга за рубежом, характеризуется следующими цифрами [c.240]

Термогазойль (ТУ 38.1011254-89) является сырьем для производства технического углерода (сажи). Получается путем термического крекинга каталитических газойлей, экстрактов масляного производства, газойлей термокрекинга и замедленного коксования, а также путем коксования этих продуктов, крекинг остатков и их солей. [c.500]

Первая отечественная установка каталитического крекинга с подвижным шариковым катализатором была введена в эксплуатацию в 1950 г. Начиная с 1951 г., каталитический крекинг широко внедрялся в промышленность, а в 1953 г. в Азербайджане вступили в строй установки каталитического крекинга в псевдоожиженном слое пылевидного катализатора. С вводом установок каталитического крекинга расширилось производство бензина , увеличился выпуск бензина с более высоким октановым числом, началось производство ценных газовых фракций Сз и С4. Кроме того, стало возможным несколько увеличить ресурсы дефицитного дизельного топлива (тяжелый каталитический газойль), получить сырье для сажи. Однако с внедрением каталитического крекинга проблема повышения качества бензинов решалась не полностью. Повышение качества бензина стало возможным только после внедрения процесса каталитического риформинга, первые установки которого появились в 1958 г. [c.23]

Развитие процессов каталитического крекинга в присутствии высокоактивных цеолитсодержащих катализаторов позволит повысить степень ароматизации каталитических газойлей и, следовательно, создать более ценное сырье для получения газойля на установках термического крекинга, идущего для производства сажи. [c.225]

В наиболее типичном сырье для производства печной сажи — зеленом масле содержится до 80—85% ароматических углеводородов, в том числе 75% приходится на долю тяжелых. Принято считать, что хорошим сырьем для производства сажи являются би- и полициклические ароматические углеводороды, концентрация которых в исходной фракции должна быть не менее 75—80%., Ароматические концентраты (газойли коксования и каталитического крекинга, масляные экстракты) не удовлетворяют этим требованиям. Так, ио данным ВНИИ НП [109], каталитические газойли содержат только 45—50% ароматических соединений, в том числе 20—25% тяжелых ароматических углеводородов, а в легких газойлях, полученных коксованием гудрона, соответственно 18 к 5%. Коксование остаточного крекииг-остатка позволяет увеличить общее содержание ароматических углеводородов в легких коксовых газойлях до 50—60% ири одновременном увеличении содержания тяжелых ароматических соединений до 30%, но и эти величины значительно ниже требуемых норм. Кроме того, сырье для получения сажи не обладает требуемым индексом корреляции. [c.227]

Как видно из табл. 36, с углублением очистки сырья эксплуатационные расходы увеличиваются. Однако вследствие увеличения выхода бензина его себестоимость при крекинге очищенного сырья меньше, чем при переработке неочищенного сырья. При гидроочистке сырья с объемной скоростью подачи 2 ч капитальные вложения, отнесенные на 1 т бензина, оказываются меньше, чем в первом варианте. В общем при гидроочистке сырья каталитического крекинга суммарные годовые затраты на производство бензина и легкого газойля оказываются больше, чем при крекинге неочищенного сырья. Если же эти затраты сопоставить с затратами по варианту 2, станет очевидным, что предварительная гидроочистка сырья каталитического крекинга является более экономичной, чем гидроочистка бензина и каталитического газойля, получаемых при крекинге неочищенного сырья. Кроме того, экономические показатели [c.94]

Компоненты, выкипающие выше 195 °С, разделяются на фракции. При работе по топливному варианту 195—350 °С — легкий газойль и >350 °С — тяжелый газойль при работе по нефтехимическому варианту 195—270 °С, 270—420 С и остаток >420 °С. Легкий газойль (195—350 °С) используют как компонент дизельного топлива и в качестве разбавителя при получении мазутов. Цетановое число легкого каталитического газойля, полученного из парафинового сырья, 45—56, из нафтено-ароматического—25—35. Фракцию 195—270 С применяют как флотореагент, фракцию 270—420 °С — как сырье для производства технического углерода. Остаточные продукты (>350°С или >420°С) используют как компоненты котельного топлива или сырья для процессов термического крекинга и коксования. [c.345]

Общая величина затрат на производство бензина и легкого каталитического газойля (с учетом крекирования, как это указано выше, на трех установках каталитического крекинга) нри сернокислотной очистке сырья на 0,3—1 млн. руб. (в зависимости от расхода кислоты) меньше, а нри гидрогенизационной очистке на 0,5— 0,8 млн. руб. больше, чем затраты при каталитическом крекинге неочищенного сырья. [c.97]

Основное целевое назначение каталитического крекинга — производство с максимально высоким выходом (до 50 % и более) высокооктанового бензина и ценных сжиженных газов — сырья для последующих производств высокооктановых компонентов бензинов изомерного строения алкилата и метил-т/7е> г-бутнлового эфира, а также сырья для нефтехимических производств. Получающийся в процессе легкий газойль используется обычно как компонент дизельного топлива, а тяжелый газойль с высоким содержанием полициклических ароматических углеводородов — как сырье для производства технического углерода или высококачественного электродного кокса (например, игольчатого). [c.208]

При термическом крекинге каталитического газойля, а также отходов масляного производства получаются автомобильный бензин, тракторный керосин, крекинг-остаток и газ. Автобензин стабилизируется и используется но назначению. Тракторный керосин используется по назначению. Крекинг-остаток используется в качестве котельного топлива или идет на контактное коксование. Газ разделяется так же, как газ каталитического крекинга. [c.415]

Легкий газойль (н. к. 175ч 203°С — к. к. 320—350°С) используется как компонент дизельного топлива, как сырье для производства сажи, а также в качестве разбавителя при получении мазутов. Цетановое число легкого каталитического газойля, полученного из парафинового сырья, 45—56, из нафтено-аромати-ческого 25—35. [c.251]

Под термозакалкой каталитических газойлей подразумевается отдельная предварительная их обработка перед коксованием при температуре до 530°С и дальнейшее коксование в смеси с гудроном и тяжелыми газойлями деструктивных процессов при температуре 470- 500°С. Такой способ коксования позволяет регулировать качество кокса и увеличить объем его производства. Приведенная выше информация по применению способа термозакалки и дальнейшего коксования является предметом оформления патента. [c.19]

Тяжелый газойль — остлточный жидкий продукт каталитического крекинга (дистиллят с температурой начала кипения 320— 340 °С и конца кипения до 470 °С). Качество его зависит в основном от технологического режима процесса и температуры конца выкипания легкого газойля. Он часто содержит много механических примесей из-за загрязнения катализаторной мелочью серы в нем обычно больше, чем в исходном сырье крекинга. Тяжелый каталитический газойль используют для приготовления сортовых и топочных мазутов, а также в качестве сырья для производства сажи. [c.44]

Сырьем для производства сажи являются в основном жидкие нефтепродукты, а также природные и попутные газы. Жидкое нефтяное сырье должно быть высокоароматизированным и выкипать в довольно узких пределах (термические и каталитические газойли, экстракты, зеленое и антраценовое масла, пековый дистиллят и др.). Введением в сырье небольших количеств присадок (щелочных и щелочно-земельных металлов, их солей и окислов, элементоорганических соединений и др.) можно существенно интенсифицировать процесс и модифицировать свойства сажи. Сажа имеет высокую реакционную способность и сразу же по выходе из реактора окисляется. [c.396]

Тагаил образом,наиболее реальным способом обеспечения потребителей малосернистым не(ртяным коксом на ближайшие годы является максимальное использование ресурсов малосернистых нефта (раздельные транспортировка и переработка) и малосернистых каталитических газойлей, образующихся при производстве моторных топлив. Специальная подготовка сырья для выработки малосернистого кокса из сернистых нефтей требует больших дополнительных затрат и может быть внедрена не ранее,чем через 10-15 лет. [c.15]

Следует упомянуть о чисто нефтехимических вариантах использования термического крекинга. Известен процесс термического крекинга парафинов с целью получения а-олефинов — сырья для производства моющих средств, поверхностно-активиых веществ, спиртов и др. Процесс протекает в газовой фазе, при 550 °С и небольшой продолжительности, обусловленной малой глубиной разложения сырья. Можно упомянуть также процесс термического гидродеалкилирования алкилароматических углеводородов, входящих в состав экстрактов каталитических газойлей и катализатов риформинга. Целью этого процесса является получение нафталина или бензола. [c.81]

В соответствии с первой схемой (рис. 1-5,а), по которой работают НПЗ топливного направления, основными компонентами котельного топлива являются прямогонный мазут и остатки его термического крекинга. Кроме того, в ряде случаев добавляются лову-шечный продукт и дистиллят. В соответствии со второй схемой (рис. 1-5,6) с глубокой переработкой нефти на НПЗ топливно-масляного направления, кроме крекинг-остатка и прямогонного мазута, к товарному мазуту добавляются отходы масляного и парафинового производств, некэто1рые дистиллятные продукты и периодически ловушечные 1продукты и другие сбросы. Например, мазут Ново-Уфнмского НПЗ, поступающий на Уфимскую ТЭЦ № 3, имеет следующий среднегодовой состав крекинг-остаток — 66%, экстракт деасфальтизации — 4,7%, каталитический газойль —5,4%, петрола-тум — 3,0%, фильтрат парафина—0,7%, тяжелый коксовый газойль—2,6%, гудрон —9,8%, ловушечная смесь —7,8%. [c.9]

Кожу межлопаточной области животных смазывали 3 раза в неделю одной-двумя каплями нефтепродуктов (тяжелый каталитический газойль - ТКГ, полимергазойль - ПГ), служащих сырьем для производства сажи и компонентом моторного топлива, повышающим его октановое число. Контрольные (интактные) мыши служили для выяснения числа животных со спонтанными опухолями. Всего было поставлено 3 серии опытов, в каяуюй от 100 до 120 мышей. За животными наблюдали и фиксировали сроки, число и характер возникавших у них опухолей, изучали морфо- [c.391]