Бункер технологический

Бункера, технологическое оборудование, трубопроводы пневмотранспорта, пылезаборные узлы и сепараторы и другое оборудование, связанное с приемом, переработкой и перемещением сыпучих материалов, являющихся горючими диэлектриками, должны быть защищены от статического электричества. Заземление электрооборудования и защита от статического электричества оборудования пневмотранспорта должны быть выполнены с учетом требований, изложенных в Указаниях по проектированию силового электрооборудования промышленных предприятий , и Правил защиты от статического электричества в производстве химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности . [c.276]

К числу несомненных преимуществ системы с узловой перекачивающей станцией следует отнести возможность последовательного транспортирования сырья по отдельным звеньям, что вполне осуществимо при условии создания расходного резерва в бункерах технологических производств. [c.91]

При малой длине трасс транспортного звена перекачивающая станция — расходные бункеры технологических производств можно обеспечить транспортирование фосфатного сырья в плотной фазе. В этом случае в цехе необходимо будет очищать не по 40—60 нм мин воздуха с каждого работающего насоса, а в 3— [c.91]

В некоторых случаях аварии являются следствием неудачной конструкции технологического оборудования, газовых компрессоров, центрифуг взрывоопасных сред, сушильных агрегатов, циклонов и бункеров, реакционных аппаратов, а также следствием ненадежной оснастки средствами противоаварийных блокировок. [c.9]

В полунепрерывных и особенно непрерывных технологических схемах важно правильно выбрать насосы для перекачивания полупродуктов и смазок, а также конфигурацию накопителей готовой продукции для гибкого регулирования и согласования производительности технологической установки с производительностью автоматических линий по затариванию готовой продукции. Из-за повышенной вязкости для транспортирования смазок применяют роторно-зубчатые и винтовые насосы. В качестве сборников-накопителей используют бункеры с обогреваемыми стенками, которые оборудованы системой замкнутой циркуляции смазок через гомогенизирующий клапан. [c.100]

Соответствует ли требованиям правил освещение внутри технологического оборудования, содержащего взрывоопасную пыль (бункеры, воронки и т. п.) ( VII-3-60 ПУЭ). [c.351]

Рекомендуемая область использования питателя — подача хорошо сыпучих порошкообразных и зернистых материалов с размером гранул до 3 мм, влажностью до 1,5 %, температурой до 100 °С, насыпной плотностью до 1800 кг/м . Такие питатели устанавливают в непрерывных химических производствах для загрузки технологических машин и аппаратов и разгрузки бункеров. [c.260]

Независимо от технологического назначения любая червячная машина (рис. 12.1) состоит из цилиндра 4, имеющего каналы 5 для подачи хладагента (жидкость, воздух), электронагревателей 6 для позонного регулирования температуры цилиндра, одного или двух червяков 3, головки для формирования профиля выдавливаемого материала /, загрузочной воронки с бункером 7 и привода 8. Между головкой и концом цилиндра могут устанавливаться сетки, дроссельные решетки 2 и т. д. [c.333]

Шариковый катализатор диаметром 1,6 мм свободно перетекает из реактора в реактор под действием силы тяжести. Из последнего (нижнего) реактора через систему затворов с шаровыми клапанами катализатор поступает в питатель пневмотранспорта и азотом подается в бункер-накопитель узла регенерации. Регенератор представляет собой аппарат с радиальным потоком реакционных газов, разделенный на три технологические зоны в верхней при мольном содержании кислорода менее 1 % производится выжиг кокса, в средней при содержании кислорода 10 - 20 % и подаче хлорорганических соединений - окислительное хлорирование катализатора, в нижней зоне катализатор дополнительно прокаливают [c.12]

Технологический процесс термической обработки сыпучих материалов печи производится следующим образом. Материал из бункера с помощью секторного питателя подается цепному забрасывателю, который направляет материал в поток раскаленных газов. Ввиду больших скоростей газов, достигающих 150 м/с, и сильной турбу-лизации, материал диспергируется в потоке газов и эта смесь тангенциально вводится в нижнюю зону реакционной камеры, где образуется вихрь газов и твердых частиц материала, который вытесняется в верхнюю зону. [c.107]

Рассмотрим пример разработки диагностического алгоритма ХТС для обработки сыпучего (твердого) реагента подогретым раствором жидкого реагента, технологическая схема которой изображена на рис. 4.5 [ПО], В данной ХТС раствор подается из напорного бака-подогревателя / в реактор 4, в который одновременно по транспортеру 2 из бункера с питателем 3 поступает сыпучий материал. После обработки последний осушается и промывается на ленточном вакуум-фильтре 5, а затем ссыпается в лоток. [c.88]

В системах обработки и транспорта кокса обязательным устройством являются питатели, которые называют также короткими конвейерами. Питатели обеспечивают равномерную, регулируемую по величине подачу кокса из бункеров на конвейеры и из емкостей склада в технологическую цепь загрузки железнодорожных вагонов. На установках производства кокса применяют питатели с тяговым органом (ленточные, пластинчатые) и колебательным движением (лотковые качающиеся). Ленточные питатели (рис. 90,а) представляют собой короткие конвейеры с плоской лентой, которые устанавливают горизонтально или наклонно. [c.254]

Технологический процесс производства глинозема методом спекания состоит в следующем. Шихта (пульпа) из смесителя 1 поступает в трубчатую печь спекания 5. Образовавшийся спек охлаждается в трубчатом холодильнике 6 и собирается в бункере 7, откуда поступает в дробилку 5 и из нее в грохот 9. После грохота продукт нужной дисперсности подается в батарею выщелачивателей (12—15 аппаратов) 10, куда поступает вода и слабый оборотный раствор алюмината натрия. Здесь отделяется красный шлам, а алюминатный раствор направляется в автоклав обескремнивания 11, обогреваемый острым паром. Пройдя затем сгуститель 12 и фильтр 13, яа котором отделяется белый шлам, алюминатный раствор поступает в карбонизатор 14, в который подается газ из печи спекания, содержащий оксид [c.28]

Рис. 63. Принципиальная технологическая схема непрерывного процесса риформинга фирмы ПОР (насосы, емкости коллекторов и бункера на схеме не показаны)

На рис. 54 представлена технологическая схема установки. Сырье, активатор (изопропанол) и бензин, поступая на установку, попадают в поточный смеситель 1, затем в нагреватель-холодильник 2 (выполняющий в зависимости от температуры смеси функцию нагревателя или холодильника), а после него — в один из двух попеременно работающих реакторов комплексообразования 3. В последний подается также карбамид — регенерированный из вакуум-фильтра 9 и свежий из бункера-дозатора После перемешивания в реакторе комплексообразования смесь направляется в вакуум-фильтр 5. Из вакуум-фильтра раствор депарафинированного продукта подается на регенерацию растворителя, а лепешка (комплекс с избытком карбамида), промытая бензином, — в один из двух попеременно работающих реакторов разложения комплекса 6, куда также подается бензин, предварительно подогретый в подогревателе 7. Смесь регенерированного карбамида и раствора парафинов в бензине проходит через холодильник 8 в вакуум-фильтр 9. Раствор парафинов в бензине направляется на регенерацию растворителя, а регенерированный карбамид после промывки его бензином — в один из реакторов комплексообразования 3. [c.144]

Подачу воздуха во все транспортные линии доводят до нормального количества, установленного технологической картой. Концентрация катализатора в транспортных линиях не должна превышать допустимой ее регулируют задвижкой на стояке для перепуска катализатора из бункера в указанные линии. Одновременно налаживают также нормальную подачу воздуха в распределительные короба регенератора. [c.293]

Учитывая это обстоятельство, а также то, чт основная масса фосфоритной муки и флотационного концентрата Каратау и Кингисеппа уже в настоящее время перевозится в пневмоцистернах, которые могут разгружаться как в силосы склада, так и непосредственно в расходные бункеры технологических цехов, целесообразно, по нашему мнению, организовать централизованную систему очистки сырья непосредственно на горнохимических комбинатах Каратау и Фосфорит . [c.44]

Обследование, проведенное лабораторией в сентябре — октябре 1970 г., показало, что выгрузка флотационного концентрата Каратау из пневмоцистерн в силосы заводского склада, а также дальнейшее его транспортирование до расходных бункеров технологических линий обеспечивает производительность, предусмотренную проектом для работы на полной мощности предприятия. [c.74]

Мы выдали Уралгинрохиму рекомендации но конструктивному оформлению автономных узлов очистки фосфатного сырья и установке их на расходных бункерах технологических линий. Однако такое решение является лишь полумерой, поскольку оно не исключает засорение силосов, оборудования пневмотранспорта, не обеспечивает нормальную эксплуатацию пневмоцистерн. Многолетний опыт эксплуатации пневмоцистерн на Джамбулском суперфосфатном заводе подтверждает, что значительная часть посторонних включений попадает в цистерны при их загрузке на комбинате Каратау . Кроме того, применение автономных узлов очистки значительно усложняет работу системы внутризаводского пневмотранспорта, затрудняя решение задачи непосредственной разгрузки пнев.моцистерн в приемные бункеры цехов-потребителей. [c.76]

Взрывоопасные ацетилено-воздушные смеси могут образовываться при нарушениях технологического режима, применении влажных компонентов в бункерах дробленого карбида, мельницах для размола карбида и приготовления карбидной шихты, бункерах дробленого цианамида, цианамидных мельницах, бункерах размолотого цианамида, транспортирующих механизмах и других аппаратах и оборудовании, содержащих карбид кальция и цианамид кальция, В отделении цианплава выделение ацетилена и образование взрывоопасных ацетилено-воздушных смесей возможны в бункерах цианамида, смесителях, бункерах шихты и транспортирующих установках. [c.73]

Основными условиями безопасной работы в производстве цианамида кальция являются строгое выполнение параметров технологического регламента полная герметизация оборудования и аппаратов, в которых существует опасность образования ацетилено-воздушных смесей бесперебойная подача в эти аппараты защитного азота исключение попадания внутрь оборудования воды и влаги. Все замеченные неполадки оборудования (карбидной мельницы, бункеров, элеваторов, цианамидной мельницы и др.), находящегося под током азота, должны немедленно устраняться. Защитный азот, подаваемый в оборудование и аппараты, должен быть предварительно осушен. Содержание кислорода в защитном азоте не должно превышать 2,0% (об.). Применение азота с повышенным содержанием кислорода не допускается. [c.74]

Аварии отмечены на некоторых гидролизных заводах. При сушке кормовых дрожжей в распылительных сушилках Происходили случаи загорания высушенных дрожжей, хлопки и взрывы пылевоздушных смесей в технологическом оборудовании.. В цехе сушки кормовых дрожжей во время работы сушилки произошел срез пальцев муфты сцепления редуктора с распылительным механизмом, вследствие чего была прекращена подача суспензии в сушильную камеру и был подан водяной пар. При этом температура поступающего теплоносителя составляла 310 С, а на выходе из сушильной камеры 85°С. Через некоторое время темпера- ура воздуха на выходе из сушилки поднялась до 170°С и держалась на таком уровне в течение 5—8 мин. При достижении температуры выходящего воздуха 150°С подачу пара в сушилку, прекратили. Через 5—7 мин появился дым в конусной части сушилки, поэтому решили повторно дать острый пар в сушильную камеру. В момент открытия вентиля на паровой линии произошел ряд взрывов в аппаратуре. Взрывом была деформирована крьшка сушильной камеры, разрушен приемный бункер у циклонов, сорвана боковая дверь сушилки и частично повреждено здание. [c.153]

РИС. ХП-3. Технологическая установка производства технического углерода I — влагоиспаритель 2 — пеноотделитель 3 — центробежный насос 4 — беспламенный подогреватель 5. 11. 18. 24, 32 — фильтры 6 — вентиляторы ы калорифер 15 — инерционный сепаратор 16 — мнкроизмельчитель 20 — бункер-уплотнитель 21 — смесители-грану [c.108]

Технологическое и транспортное оборудование отделения грануляции находится под разрежением. Аспирационный воздух, отсасываемый специальным вентилятором от весоизмерителя, винтовых и ленточного конвейеров, бункеров готовой продукции и некондиционного технического углерода, упаковочного полуавтомата, подается в циклон аспирации и рукавный фильтр. Углерод, уловленный в этих аппаратах, направляется в бункер 20. [c.110]

В составе силикат-глыбы и готового катализатора и адсорбента содержится свыше 70% окиси кремния. Пыль, образующаяся в сырьевом отделении при разгрузке, хранении и размоле силикат-глыбы, в сушильно-прокалочном отделении и на складе готовой продукцпи, представляет собой большую опасность для организма, чем всякая другая пыль, например коксовая, гумбриновая или сульфатная. Применение устройств по герметизации аппаратуры и осуществление механизации процессов является одним из основных мероприятий по технике безопасности и охране труда в производстве алюмосиликатных катализаторов, адсорбентов и силикагелей. Мероприятия по борьбе с пылевыделением на разных участках технологического процесса производства катализаторов и адсорбентов в основном сводятся к следующему. Перед разгрузкой вагонов или платформ с силикат-глыбой последнюю обрызгивают водой из резинового шланга с лейкой на конце. Увлажняют силикат-глыбу и на площадке дробилки перед началом дробления. Увлажнение силикат-глыбы почти полностью ликвидирует основные очаги выделения силикатной пыли. В настоящее время на ряде катализаторных фабрпк очистку катализаторной крошки и пыли из-под конвейерных лент проводят методом вытяжной венти.пяции, который позволяет проводить уборку одному рабочему быстро и не вдыхая пыли. При транспортировании вертикальными и наклонными элеваторами образующуюся силикатную пыль отсасывают вентилятором действующего дымососа. В прокалочном отделении крошку и мелочь собирают в специальный монжус, из которого содержимое сплошным потоком транспортируется сжатым воздухом в бункер аэробильной мельницы. [c.163]

К моменту окончания загрузки катализатора в реактор и регенератор уровни в этих аппаратах должны соответствовать уровням, указанным в технологической карте. При загрузке в систему влажного катализатора температура в регенераторе резко падает. В этом случае загрузка производится периодн- чески с таким расчетом, чтобы температура в электрофильтре была не ниже 120—130 С. По достижении нормальных уровней в реакторе и регенераторе закрывают регулирующие клапаны на стояке регенератора и прекращают загрузку катализатора из бункера в регенератор. После этого начинается нагрев катализатора в, кипящем слое реактора и регенератора. Б процессе загрузки системы катализатором, а также во время ее разогрева, необходимо обратить особое внимание на правильность работы контрольно-измерительных приборов (диф-манометров и концентратомеров). [c.144]

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожиг пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в иылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 5 и с помощью дымососа 9 подается в [c.192]

На рис. 16.8 представлена технологическая схема стадии получения диэтиленгликольтерефталата. ДМТ из бункера 1 через загрузочное устройство 2 поступает в плавильный котел [c.367]

Технологическая схема установки показана на рис. 53. В реактор комплексообразования 1 непрерывно поступает сырье, метанол из емкости 2, регенерированный карбамид, некоторое количество смеси комилекса и карбамида и (в качестве растворителя) циркулирующий раствор депарафината в бензине. По мере необходимости в реактор добавляется свежий карбамид из бункера 3. Комплекс образуется ири 20° С. Из реактора комплексообразования смесь комплекса и жидкой фазы подается па центрифуги первой ступени 4, где происходит отделение комплекса, содерн<а-щего избыток пепрореагировавшего карбамида, от жидкой фазы (депарафинированный бензин, растворитель и метанол), поступающей затем в приемник 5. После удаления жидкой фазы комплекс промывается в центрифуге бензином, выгружается и направляется в реактор разрушения комплекса 6. [c.140]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология