Дозирование термопластов

Рис. 5.5. Смеситель ZSK/v для производства пигментных концентратов с раздельным дозированием термопласта и пигмента

Наиболее полно выполнен анализ работы червячных машин при переработке термопластов [1—3]. Рассматриваются три состояния материала в процессе его прохождения от зоны загрузки через зону пластикации к зоне дозирования или выдавливания. Сначала материал находится в твердом состоянии, затем получается смесь твердого вещества с расплавом или частично пластицированный и разогретый полимер, которая наконец превращается в расплав (или равномерно нагретый вязкотекучий полимер). Проще всего анализировать третью зону — выдавливания, поскольку для материала в этой зоне почти полностью применимы законы гидродинамики вязких жидкостей. [c.244]

В средней зоне, в которой, как правило, расположен конический сердечник червяка, первичный термопласт по мере продвижения по спиральному каналу червяка разогревается, изменяет свое агрегатное состояние, превращаясь в расплав, и поступает в зону дозирования уже в новом качественном состоянии. Такая трактовка изменения состояния термопласта в зоне пластикации встречается практически во всех источниках. [c.230]

Проведенные нами исследования процесса экструзии на одночервячных прессах с длиной червяка 25 и 30 й убедительно показали, что расплав полимера, наполненный оплавленными гранулами, полностью заполняет канал такого червяка и находится под избыточным давлением уже в 5— 8 витке после зоны загрузки. В последующих 10—15 витках расплав находится под большим давлением и по мере удаления от зоны загрузки до конца конического участка червяка гранулы превращаются в сплошной расплав. Все это делает, в известной степени, правомерным применение уравнений гидродинамики не только к зоне дозирования, но и к зоне компрессии (плавления). Следует также по-иному объяснить и механизм плавления термопласта в спиральном канале червяка. [c.230]

Из-за действия сдвиговых напряжений во времени эта часть расплава получит как бы большую часть энергии для разогрева. Из условия неразрывности потока по всей длине червяка из каждого предшествующего витка в последующий за ним переместится объем полимера, равный выталкиваемому последним витком. Остальная часть полимера в каждом витке не получает осевого (точнее, вдоль спирали) перемещения, подвергается действию касательных напряжений сдвига, участвует в циркуляционном потоке и за счет этого интенсивно нагревается. Поскольку в зонах загрузки и плавления каждый виток имеет объем, в 2—4 раза превышающий объем витка в зоне дозирования, то эти зоны образуют громадный аккумулятор полимера, непрерывно подвергающегося сдвиговым деформациям и контакту с нагретой поверхностью цилиндра, за счет чего происходит нагрев и плавление полимера. Чем длиннее эти зоны, тем больший аккумулятор образуется и большее количество термопласта одновременно нагревается и плавится. Нетрудно определить, что частица (гранула) термопласта, поступающая в канал червяка в зоне загрузки, будет вытолкнута из последнего витка через количество оборотов, численно равное отношению [c.231]

В червяках одностадийных Э. для переработки термопластов различают обычно три геометрич. зоны (см. рис. 1) I — питания (загрузки), II — сжатия (пластикации) и III — выдавливания (дозирования). В зонах [c.461]

С вследствие деформации сдвига, в принципе идентично движению расплава термопласта в зоне дозирования. Поскольку поперечное сечение ленты, поступающей в зону питания, значительно меньше, чем сечение винтового канала червяка (в противном случае он не захватывает материал). [c.467]

Точность дозирования автоматов рассмотренной системы составляет около 0,2—2% на 1 мин времени дозирования. Опыт показывает, что такие показатели отвечают практически всем предъявляемым требованиям. Это достаточно высокие результаты даже в применении к таким сложным и ответственным областям переработки, как производство вспененных пленок или структурированных термопластов литьем под давлением, где помимо прочих компонентов необходимо введение порообразователей. [c.248]

Процесс производства однослойного поливинилхлоридного линолеума вальцово-каландровым способом состоит в подаче из узла дозирования в роторный смеситель сырья, где оно плавится и смешивается. Масса из смесителя проходит через несколько двухвалковых вальцов и подается в каландр. Иногда вместо вальцов применяют машину для непрерывного выдавливания термопластов. Поступающий на каландр материала последовательно проходит через зазоры, образованные валками. При этом материал дополнительно перемешивается и образуется пленка заданной толщины. Переход пленки с одного валка на другой сопровождается изменением разности температур, разности окружных скоростей и качества обработки поверхности валков. Затем пленка 238 [c.238]

Циклический процесс литья под давлением состоит из следующих основных операций дозирования материалов (при необходимости с предварительной подсушкой в бункере машины) подачи в инжекционный цилиндр, нагревания и расплавления материала впрыска под давлением пластифицированного расплава в форму охлаждения изделия в форме (для термопластов) или нагревания (для реактопластов) разъема формы и удаления из нее готовых изделий. [c.136]

Технологический процесс состоит из следующих операций 1) дозирование и нагревание пресс-материала 2) смыкание формы 3) подвод узла впрыска к форме 4) впрыск пресс-материала 5) выдержка под давлением и отвод сопла 6) выдержка при отверждении 7) раскрытие формы и извлечение изделия. В отличие от литья под давлением термопластов, вместо охлаждения расплава в форме проводится нагревание материала и отверждение его за счет протекания химической реакции. Вспомогательные технологические операции, такие как смыкание формы, подвод узла впрыска, раскрытие формы, ничем не отличаются от аналогичных операций в процессе литья термопластов, поэтому не требуют отдельного описания, [c.272]

Движение материала в зоне дозирования достаточно подробно рассмотрено при математическом исследовании процесса экструзии термопластов [82]. Основные выводы этих работ могут быть использованы для анализа работы пластикаторов литьевых машин. [c.23]

В соответствии с тенденциями развития одночервячных прессов намечается значительное увеличение частоты вращения и удлинение червяков до LjD = 30 35, а следовательно, и существенное повышение производительности. В этой связи возникает необходимость более полного и точного аналитического описания процессов течения термопласта в каналах червяка, особенно в зоне плавления, где сердечник червяка образует с корпусом коническую щель, а возникающие в этой зоне избыточные давления существенным образом изменяют законы течения расплава в зоне дозирования червяка. [c.124]

Представляют интерес машины для инжекционного прессования термопластов. На таких машинах дозированный объем пластицированного материала впрыскивается в предварительно сомкнутую под небольшим усилием форму через литниковый канал а (рис. 5.5,6), При этом форма слегка раз- [c.180]

Принципиально установки такого типа различаются по способу дозирования термопласта и пигментов в ПСЭТ и по методу выгрузки готового компаундированного расплава продукта. [c.279]

П1. Дозирование термопласта в загрузочное отверстие ПСЭТ, а пигмента —в уже пластицированный поток термопласта (рис. 5.5, б). Используется прежде всего в тех случаях, когда пс [c.280]

II. Раздельное дозирование термопласта и пигментов в ПСЭТ (рис. 5.5, а). Способ раздельного дозирования используется прежде всего при компаундировании гранулированных термопластов. Необходимость в предварительном диспергировании отпадает, однако необходимы два дозирующих устройства. Требуется высокая точность дозирования, поэтому здесь во всех случаях применяют ленточные дозирующие весы. [c.280]

Краткое описание процесса каландрования приведено в разд. 1.1. Число валков каландра определяется особенностями перерабатываемого материала и видом изделпя. Резины обычно каландруются на двухвалковых каландрах. Четырехвалковые каландры применяют для двухсторонней обкладки ткани (рис. 16.1, а). При каландровании термопластов для получения листов с гладкой поверхностью также используют четырехвалковые каландры (рис 16.1, б и в). В последнем случае полимер проходит через три межвалковых зазора. Проходя через первый зазор, материал поступает на каландр второй зазор осуществляет дозирование полимера, а в третьем зазоре формируется каландруемый лист и происходит его калибровка и отделка [1 ]. Используются также и пятивалковые каландры с различным расположением валков. Переход каландруемого полимера с одного валка на другой осуществляется за счет подбора разности окружных скоростей, температур и полировки поверхностей валков [2]. Если окружная скорость валков одинакова, ширина листа увеличивается после каждого зазора пропорционально уменьшению толщины листа. [c.587]

Технология получения Г. включает подготовку сырья (гл. обр. измельчение смолы и наполнителей до требуемого гранулометрич. состава), дозирование и смешение исходных компонеитов, пропитку наполнителей связующим (вальцевание, экструзия), послед, измельчение (получение пресс-порошка из реактопластов или гранулирование термопластов). Г. перерабатывают в изделия компрессионным или литьевым прессованием, заливкой в форму, экструзией, литьем под давлением, прокаткой и др. Пресс-формы и литники оборудования должны иметь повышенную твердость и изиосостойкость металлич. рабочие пов-сти целесообразно хромировать, т.к. коэф. трения углеграфитовых материалов по хромистым сталям иаиб. низкий. Готовые изделия могут подвергаться термообработке для доотверждения и снятия остаточных напряжений, спеканию, карбонизации или графитации связующего. Для мех. обработки деталей из Г. используют режущий инструмент универсального типа из твердых сплавов. [c.610]

Литье под давлением применяют пренм. для изготовления изделий из термопластов. Осуществляют под давлением 80-140 МПа на литьевых машинах поршневого или винтового типа, имеющих высокую степень механизации и автоматизации (рис. 3). Литьевые машины осуществляют дозирование гранулир. материала, перевод его в вязкотекучее состояние, впрыск (инжекцию) дозы расплава в литьевую форму, выдержку в форме под давлением до его затвердевания или отверждения, размыкание формы и выталкивание готового изделия. При переработке термопластов литьевую форму термостатируют (т-ра ее не должна превышать т-ры стеклования или т-ры кристаллизации), а при переработке реактопластов нагревают до т-ры отверждения. Давление литья зависит от вязкости расплава материала, конструкции литьевой формы, размеров литниковой системы и формуемых изделий. Литье при сверхвысоких давлениях (до 500 МПа) уменьшает остаточные напряжения в материале, увеличивает степень ориентации кристаллизующихся полимеров, что способствует упрочнению материала и обеспечивает более точное воспроизведение размеров деталей. [c.7]

За последние годы в отечественной и зарубежной литературе появилось много публикаций, касающихся методов расчета одночервячных прессов, с помощью которых термопластичные полимеры перерабатываются в изделия. При всем разнообразии подхода к описанию процесса экструзии и аналитической трактовке его, авторы остаются единодущными в мнении, что наиболее сложной для математического описания является зона пластикации термопласта, расположенная между зоной загрузки и зоной дозирования червяка. В первой зоне термопласт представляет собой твердый продукт преимущественно в виде гранул, а в последней — зоне дозирования — высоковязкий расплав со свойствами неньютоновской жидкости. [c.230]

В дражираторе могут подвергаться смешению и грануляции различные порошкообразные продукты (дисперсные нанолнители, минеральные и органические при разном их соотношении, порошкообразные и гранулированные термопласты). В них возможно осуществлять и дозированное нанесение дисперсных наполнителей или их смесей на гранулы полимера с последующим диспергированием в одном из видов червячного оборудования. [c.39]

Для всех термопластов. Местоположение приготовление и разбавление пигментных препаратов преимущественно на установках синтеза, частично в условиях крупных перерабатывающих предприятий, переработка в готовые изделия, профили и кабельная изоляция — на перерабатывающем предприятии. Переработка в гранулят. пленки, литьевые и экструзионные изделия. Недостатки пылимость от пигментных порошков, для большинства пигментов — проблемы с дозированием незначительных количеств продукта. [c.267]

I. Дозированная подача предварительно диспергированной смеси термопласта и пигментов в ПСЭТ. Такой способ используется в основном в тех случаях, когда термопласт перерабатывается в форме порошка. Порошкообразная предварительно диспергированная в быстроходном смесителе смесь термопласта с пигментом через одновальный дозирующий шнек поступает в ПСЭТ (рис. 5.4, а). [c.279]

Механизм для линейной пластикации и инжекции материала английской фирмы Pe o показан на фиг. 8, б. Дозированная порция термопласта из бункера 1 загружается в пластикационный [c.18]

Представляют также интерес машины для инжекционного прессования термопластов. На таких машинах дозированный объе.м пластицированного материала впрыскивается в предварительно замкнутую под небольшим усилием форму через литниковый канал а (рис. 30, 6-У1). При этом форма слегка размыкается под давлением материала, который, однако, не вытекает из нее, поскольку зазор между полуформами расположен почти перпендикулярно плоскости разъе.ча формы. После инжекции полуформа 5 плотно прижимается к полуформе б и форма полностью замыкается под действием прессового механизма (рис. 30, в-У1). При этом компенсируется усадка материала 7, избыток которого может выдавливаться через литниковый канал. Методом инжекционного прес- [c.204]

В качестве примера получения пленок с капсулированными жидкостями методом сухого формования гомогенных растворов рассмотрим технологию капсулирования летучих инсектицидов и феромонов в пленках из стеклообразных аморфных термопластов. Жидкие феромоны и инсектициды капсулируют с целью снижения их летучести и обеспечения дозированного выделения микроколичеств капсулируемого вещества в атмосферу или иную среду в течение нескольких суток, недель или даже месяцев. Значительное сокращение скорости испарения низкомолекулярных веществ достигается за счет использования в качестве пленкообразующего материала стеклообразного полимера с низкой проницаемостью по капсулируемому веществу. [c.105]

Типичными для такой схемы дозирования являются дозировочные установки типа Р1, разработанные на Украине и предназначенные для дозирования и распределения суперконцентрата красителей в гранулированном термопласте (полиэтилене, полипропилене и др.) и подачи смеси в литьевые машины. Они используются при переработке термопластов в различных отраслях промышленности и могут работать в ручном, полуавтоматическом и автоматическом режимах. Принцип дозирования основан на получении заданной порции материала с помощью объемных дозаторов. Цикл каждого дозатора вьщерживается по реле времени в зависимости от величины дозы, заданной технологическим регламентом.. [c.156]

В обычном червячном экструдере термопласт проходит через три состояния твердое, смесь твердого материала с расплавом и расплавленное, при этом применяются одностадийные червяки с постоянным шагом и переменной глубиной в зонах питания и дозирования (рис. 7.3.2), состояшие из зон питания Ll, сжатия 2 и дозирования (выдавливания) 3. [c.693]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология