Литьевые машины для переработки термопластов

Обогрев формы. В отличие от литьевых машин для термопластов, где форма охлаждается, на машинах для переработки реактопластов форма должна [c.325]

Литьевые машины для переработки те - и реактопластов различаются, в основном, конструктивным исполнением шнекой. Длина I шнеков машин для переработки термопластов I = (15...24) Д реактопластов = (12...16) О при диаметре шнека О = 22...80 мм. [c.394]

Перевод литьевой машины, которая использовалась ранее для переработки термопластов, на переработку реактопластов невозможен без предварительной переделки агрегата. Как правило, для этого требуется замена червяка и цилиндра. Некоторые типы машин позволяют произвести переналадку за 1 час [5]. Большое значение придается конструкции червяка. Определенные требования накладываются на глубину канала в зоне загрузки и величину шага нарезки. Если нарезка выполнена неправильно, то крупные частицы материала, создавая сильное сопротивление, вызывают слишком большое выделение тепла при трении. Слишком большая глубина канала ухудшает теплопроводность и как следствие этого— пластикацию материала. В результате проведенных научно-исследовательских и конструкторских работ в разных странах почти одновременно были разработаны червячные литьевые машины [1, 6—9] для переработки реактопластов. Все эти машины имеют общие принципиальные схемы (табл. 2). [c.48]

Из-за узкого допустимого температурного интервала переработки большинства полиамидов система обогрева литьевых машин должна быть оснащена устройствами, обеспечивающими надежное регулирование температуры. Колебания температуры стенки цилиндра более чем на 1 °С считаются нежелательными. Следует отметить, что для расплавления полиамидов требуется тепла больше, чем для расплавления других распространенных термопластов. Это видно из данных, приведенных ниже [1] [c.166]

По конструкции пластикаторы литьевых машин, предназначенных для переработки термореактивных материалов, принципиально не отличаются от пластикаторов, применяемых при переработке термопластов. На рис. УИ1.26 приведена схема наконечника червяка пластикатора машины для литья резин. Во избежание преждевременной вулканизации (или отверждения) в момент останова червяка пластикатор на этих машинах снабжают системой охлаждения, автоматически включающейся в момент останова червяка. [c.442]

Литье термопластов (целлулоида) применяется в пром-сти с последней четверти 19 века, однако широкое распространение этот метод получил только в 1940-е гг., когда был создан необходимый парк поршневых литьевых машин. С 1950-х гг. поршневые литьевые машины заменяются червячными, литье на к-рмх стало важнейшим методом переработки термопластов. [c.39]

Отсутствие реакций отверждения во время формования термопластов дает возможность предельно интенсифицировать процесс переработки, производить вакуум- и пневмоформование ранее изготовленных листов и профилей, раздув трубчатых заготовок в пленки и полые изделия, сборку сложных конструкций сваркой и повторное формование амортизированных изделий. Поскольку вязкость расплава высокомолекулярных полимеров велика, формование термопластов на литьевых машинах или экструдерах требует уд. давлений 30—130 Мн/м (300—1300 кгс/см ). [c.317]

Поликарбонаты — наиболее трудно окрашиваемые термопласты. Температура их переработки — 260—315 °С. Красящие вещества для этих смол помимо высокой термостойкости должны обладать химической стойкостью и низкой опособностью к миграции. Эти смолы обычно окрашивают на предприятиях по их производству, применяя червячные литьевые машины. [c.279]

При переработке термопластов в крупные литьевые изделия всегда целесообразно иметь определенный резерв в отнощении стойкости к изменению цветового тона при длительных температурных нагрузках. Любой простой машины и каждое незначительное повышение температуры массы могут выразиться в изменении цветового тона, т. е. в увеличении производственного брака. [c.286]

ЛИТЬЕВЫЕ МАШИНЫ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ ТЕРМОПЛАСТОВ [c.131]

На рис. 82 показана литьевая машина для переработки реактопластов и термопластов. На станине / машины закреплены салазки 2, в которых перемещается гидроцилиндром 3 механизм инжекции. Ход механизма инжекции регулируется гайкой 5, изменяющей величину тяги, а ход поршня гидроцилиндра 3 регулируется конечным выключателем, установленным сзади механизма инжекции. Червяк 6 приводится во вращение от гидромотора, смонтированного в корпусе 4 механизма инжекции. Вал 7 гидромотора выполнен за одно целое с его ротором и с обеих сторон закреплен в шариковых подшипниках. В роторе 8 гидромотор по каналам перемещаются десять поршней 9. С левой (по чертежу) стороны торцовые поверхности поршней выполнены шаровой формы. От напорной магистрали масло в цилиндры поступает по проточке а. При подаче масла поршни перемещаются влево, упираются в наклонную шайбу 10 и скользят вниз (по часовой стрелке). В нижнем положении шайба 10 отталкивает поршни, и масло из каналов поступает на слив по проточке б. Вследствие скольжения поршней по наклонной шайбе ротор гидромотора поворачивается, и через шлицы 11 вала ротора крутящий момент передается на червяк. [c.141]

После создания червячных литьевых машин для переработки термопластов появилась возможность приспособления этих машин для переработки реактопластов. Действительно, использование принципа червяк — поршень позволило в течение последних лет добиться коренного перелома в переработке реактопластов и создать высокопроизводительное оборудование. [c.39]

На рис. 6 показана одна из литьевых машин в различных фазах цикла переработки реактопластов [10]. Как правило, по конструкции червячные машины для литья реактопластов проще аналогичных машин для переработки термопластов. Степень сжатия материала червяком в машинах для переработки реактопластов всегда меньше, чем для термопластов. Также меньше отношение длины червяка к его диаметру. В большинстве ма- [c.48]

В отличие от литья под давлением термопластичных материалов при литье реактопластов требуется не охлаждение, а подогрев литьевой формы. Обогрев литьевых форм осуществляется ленточными или патронными электрическими нагревателями сопротивления, которые закладываются в пазы, предусмотренные в стенках формы. Регулирование температуры осуществляется так же, как и в литьевых машинах для переработки термопластов. [c.51]

По мнению многих авторов статей, посвященных переработке реактопластов на червячных литьевых машинах, в настоящее время по длительности циклов и стоимости прессования реактопласты сравнялись с термопластами, а во многих случаях они даже экономичней-. [c.56]

Оригинальная трехступенчатая система показана на фиг. М, б. Червячный пластикатор 1 использован для грануляции термопласта. Выдавливаемый червяком материал измельчается на гранулы 2 ножом 3. Гранулы ссыпаются на ленточный конвейер 4, который расположен в обогреваемом коробе, загружаются в инжекционный цилиндр 5 плавятся и инжектируются поршнем 6 в форму 7, как на обычной одноступенчатой поршневой литьевой машине. Система преследует цель более глубокого и равномерного прогрева материала и целесообразна при переработке порошкообразного материала, в процессе пластикации которого возможно выделение газов. [c.22]

Невозможность точного контроля веса и условий переработки термопласта на обычных плунжерных литьевых машинах, непостоянство давления в сопле и незафиксированное положение поршня в крайнем переднем положении приводят к колебаниям веса загружаемого материала и качества отливаемых изделий в процессе работы машины. Для уменьшения этих колебаний были усовершенствованы объемные дозаторы, а на некоторых машинах установлены весовые дозаторы. Надежная работа этих дозаторов зависит от стабильной работы весового механизма, небольшие погрешности в работе которого должны непрерывно автоматически корректироваться. Однако процесс весовой загрузки не является надежным, так как нельзя контролировать условия переработки материала у сопла путем точного определения условий загрузки в задней зоне инжекционного цилиндра. Вынесение загрузки гранулированным, материалом из инжекционного в пластикационный цилиндр позволяет по-новому решить проблему точной объемной дозировки материала. Применение предварительной пластикации материала позволило при помощи точной регулировки хода инжекционного поршня обеспечить точную объемную дозировку материала, инжектируемого в форму, а также уменьшить инжекционное давление и чрезмерное уплотнение материала. 58 [c.58]

Переработка суспензионных полиметакрилатов осуществляется на том же оборудовании, что и других термопластов — полистирола, ацетата целлюлозы и др. Таким образом, для литья под давлением можно использовать как обычные машины, так и машины с предпластикацией. Обычно для литья полиметакрилатов применяют машины с минимальным удельным давлением 900 кгс см . Некоторые литьевые машины старых моделей не рассчитаны на столь высокие удельные давления, поэтому перед переработкой полиметакрилата важно определить их максимальное давление. У многих из них удельное давление поддается регулированию путем изменения гидравлического давления (верх- [c.246]

Многократная переработка полиэтилена на литьевых машинах, как установлено исследованиями В. Кнаппе и Г. Кресса [143], в отличие от большинства других термопластов, вызывает частичное сшивание полимера, сопровождающееся заметным изменением вязкости (табл. 14). Частичное сшивание полимера вызывает небольшое повышение характеристической вязкости и значительное снижение индекса расплава (на 55%). При этом прочностные характеристики изменяются в зависимости от степени разветвленности полимера. Так, у полиэтилена высокого давления с увеличением числа циклов переработки удлинение при разрыве увеличивается, в то время как у полиэтилена низкого давления способность к вытягиванию уменьшается [c.146]

В настоящее время существует большое число капиллярных вискозиметров, в которых для выдавливания расплава кроме описанных выше устройств применяется металлическая пружина или сжатый газ. Для определения текучести термопластов и реактопластов может быть использована литьевая машина, оснащенная специальным соплом (рис. 24), конструкция которого разработана в МИХМ. Вискозиметрические исследования часто проводят и на экструзионных машинах, в головке которых вмонтирован капилляр и датчик давления. Использование литьевой машины или экструдера в качестве устройства для пластикации и нагнетания расплава позволяет достигать высокой гомогенизации расплава и максимально приближать условия исследования к условиям переработки. [c.70]

Это один из основных методов переработки термопластичных материалов. Сущность метода состоит в следующем термопласт разогревается в цилиндре литьевой машины до вязкотекучего состояния и под большим давлением впрыскивается в предварительно сомкнутую охлажденную инжекционную форму, в которой происходит оформление и охлаждение изделия. [c.154]

Переход на полностью автоматический режим работы возможен при создании саморегулирующейся литьевой машины. Такая машина позволяет упростить переработку термопластов метолом литья и увеличить производительность машины [47]. [c.253]

Литьевая машина мод. V 15-23 РАН предназначена для переработки реактопластов, термопластов и резины. Инжекционная часть машины со шнековой пластикацией одноцилиндровой конструкции. Машина комплектуется различными цилиндрами и шнеками разных диаметров (38, 45 и 55 мм) и конструкций, наконечниками шнеков и соплами, предназначенными для литья различных полимерных материалов, при разных давлениях литья. [c.301]

Мощность, потребляемая шнеком (рис. 170, а) при пластикации реактопластов (прямая 2), меньше, чем для термопластов (прямая /). Это позволяет при переработке реактопластов использовать привод шнека литьевых машин такой же, как и для термопластов. [c.324]

Оборудование для переработки термопластов обновляется значительно быстрее. Для 92% выдувных машин, 75% термоформовочных и 60% экструзионных и литьевых машин срок службы составляет менее 5 лет. Следует отметить, что парк машин для переработки тер- [c.167]

Литье под давлением применяют пренм. для изготовления изделий из термопластов. Осуществляют под давлением 80-140 МПа на литьевых машинах поршневого или винтового типа, имеющих высокую степень механизации и автоматизации (рис. 3). Литьевые машины осуществляют дозирование гранулир. материала, перевод его в вязкотекучее состояние, впрыск (инжекцию) дозы расплава в литьевую форму, выдержку в форме под давлением до его затвердевания или отверждения, размыкание формы и выталкивание готового изделия. При переработке термопластов литьевую форму термостатируют (т-ра ее не должна превышать т-ры стеклования или т-ры кристаллизации), а при переработке реактопластов нагревают до т-ры отверждения. Давление литья зависит от вязкости расплава материала, конструкции литьевой формы, размеров литниковой системы и формуемых изделий. Литье при сверхвысоких давлениях (до 500 МПа) уменьшает остаточные напряжения в материале, увеличивает степень ориентации кристаллизующихся полимеров, что способствует упрочнению материала и обеспечивает более точное воспроизведение размеров деталей. [c.7]

Гидростатическое давление в процессах переработки термопластов достигает значительных величин. Так, давление в головке экструдера может составлять 300—400 кгс1см , давление впрыска у большинства литьевых машин составляет в среднем 800—1200 кгс1см , а существуют модели литьевых машин, у которых давление впрыска достигает 1800—2000 кгс см . Такой широкий диапазон встречающихся на практике гидростатических давлений заставляет остановиться на зависимости между реологическими свойствами расплава и давлением. [c.53]

Литьевые машины, предназначенные для переработки реактопластов, различают по конструктивным признакам (рис. 3.37) [108]. На рисунке показаны лишь некоторые типы машин. В настоящей книге рассматриваются только одноцилиндровые литьевые машины. Литьевые машины для переработки реактопластов и термопластов в принципе различаются только конструктивным исполнением шнеков и пресс-форм. Кроме того, они различаются по способу обогрева. Так, машины для литья реактопластов имеют две или три раздельно регулируемые зоны нагрева. Точность регулировки до.ижна быть намного выше, чем у машин для литья термопластов [109]. Теплоносителем для обогрева цилиндра и литьевого сопла служит масло или вода. Используется также электрический обогрев, однако жидкостный целесообразнее. Зона загрузки пресс-материала постоянно охлаждается. Длина шнека, как правило, короче, чем шнека в машинах для литья термопластов, и обычно равна 12—16 диаметрам шнека, а диаметр шнека современных машин составляет 22—80 мм. Высота профиля шнека равна 0,10—0,13 диаметра. Частота вращения шнека в зависимости от типа машины составляет 20—220 об/мин [70]. [c.147]

Система холодных каналов не обязательно должна быть компонентом литьевой формы. Гораздо целесообразнее размещать ее как сопло с холодным каналом в узле впрыска литьевой машины. За счет этого возможно безупречное термическое разделение формы и холодного канала. Такое относительно экономичное решение дает в итоге односторонний отрыв и, кроме того, технологично в обслуживании. Рис. 1.17 схематически показывает работу этого принципа, при котором холодноканальное сопло погружается в литьевую форму, из-за чего последняя должна иметь несколько большие размеры. У одногнездных форм по данной технологии возможно практически безлитниковое изготовление отливок из реактопластов. В формах с несколькими формующими полостями системы холодных литниковых каналов в большинстве случаев встраиваются в плиты литьевых форм, что можно сравнить с горячеканальными системами при переработке термопластов. На рис. 1.18 по- [c.28]

При литье под давлением (рис. 1) материал в гранулированном или порошкообразном виде поступает в пластикационный (инжекционный) цилиндр литьевой машины, где прогревается и перемешивается вращающимся шнеком. По мере пластикации шнек отходит назад (на рисунке показано положение при впрыске). В поршневых машинах пластикация осуществляется только в результате прогрева. При переработке термопластов цилиндр нагревают до 200—350 °С, при переработке реактоплаетов и резиновых смесей — до 80— 120 °С. Пластицированный материал при поступательном движении шнека или поршня нагнетается в литьевую форму, где термопласты в зависимости от их природы и требований, предъявляемых к изделию, охлаж-20—40 °С (полистирол, полиэтилен) [c.34]

Так, переработка термопластов на литьевых машинах в многогнездных формах характеризуется наличием определенного оптимума гнездности, при превышении которого удельные эксплуатационные расходы начинают расти (увеличиваются отходы, усложняется экстракция изделий и т. п.). Точно так же должен существовать оптимум гнездности и при прессовании, литье, формовании и других методах для изделий с ограниченным тиражом. [c.24]

Наиболее распространенным способом изготовления ИП методом ЛПД-ВД является способ USM (другое название — способ Farrel), разработанный фирмой USM orp. (США) [4, 22, 37, 38, 97, 100, 229, 260, 261 ] и рассчитанный на переработку любых термопластов — как аморфных, так и кристаллических. Для получения изделий используется стандартная литьевая машина (на базе одночервячного экструдера), оснащенная специальной трехплитной формой с расширяющимся объемом , причем подвижной плитой является задняя. После пластикации впрыскиваемый расплав полностью заполняет сомкнутую форму, причем начальное давление формирования корки составляет 100 МПа. Давление впрыска и соответственно усилия замыкания составляют до 80% аналогичных показателей при обычном методе ЛПД. Через несколько секунд после впрыска, когда образуется монолитная поверхностная корка, задняя плита формы отходит назад, и давление в форме делается ниже давления насыщения газа в расплаве, что и [c.31]

Например, за годы прошедшей пятилетки объем переработки пластмасс возрос более чем в два раза, а выпуск необходимого для этой цели оборудования практически остался на том se уровне. В организации производства и поставки оборудования для переработки пластмасс помимо отмеченных общих моментов не учитываются сложившиеся тенденции в структуре химической промышленности. За прошлую пятилетку объем переработки реакюпластов увеличился в 1,9 раза, а термопластов в 2,7 раза. Между тем, из общего корчества оборудования для переработки пластмасс выпуск прессов для переработки реактопластов в 1969 г. составил 73%, а литьевых машин для переработки термопластов 22%. [c.12]

Литьевые машины созданы и для реактопластов. В них жидкий полимер подается в форму и там отверждается. Цикл литья длиннее, чем при переработке термопластов, но в некоторых случаях конкуренцию выигрывают реактопласты (детали автомобилей из термореактивньгх полиэфиров или полиуретанов обладают ценным комплексом свойств). [c.43]

Бесчервячные экструдеры можно использовать для изготовления профилей и труб, покрытия кабелей изоляцией, изготовления изделий из пенопластов, в качестве смесителей и для предварительной пластикации термопластов на литьевых машинах. Время нахождения материала в экструдере обычно не превышает 9 сек, что особенно важно при переработке материалов, склонных к термической деструкции. В процессе экструзии из материала эффективно удаляются газы и влага. При соответствующей регулировке экструдера удается получать профили из полистирольных пенопластов без воздушных включений. [c.138]

При создании дисковых экструдеров необходимо правильно оценивать их возможности и области наиболее эффективного применения. Дисковые экструдеры в первую очередь пригодны для смешения, диспергирования, дегазации и обезвоживания материалов, переработки быстро разлагающихся термопластов, для лабораторных и исследовательских работ (особенно в тех случаях, когда необходимо исключать колебания давления материала в головке экструдера). Крайне ограниченное давление экструзии и низкая производительность экструдера затрудняют его промышленноё применение, в частности, для нанесения изоляции на провода и при переработке пенопластов, не говоря уже о производстве труб, профилей, листов и пленки из термопластов. Дисковые экструдеры могут быть применены для предварительной пластикации трудна перерабатываемых термопластов на литьевых машинах. [c.143]

Методы переработки и материалы. Литье под давлением термопластов является хорошо освоенным процессом, широко применяемым в переработке пластмасс. Этот метод был применен для получения деталей из конструкционных пенопластов с высокой удельной жесткостью и регулируемой толщиной поперечного сечения, обусловленной требованиями эстетики. Кроме того, эти детали больше напоминают детали из древесины и по свойствам, и по внешнему виду, чем детали из монолитных термопластов. Наиболее распространенным материалом для этого является пенопласт на основе ударопрочного полистирола, а также полипропилена, ПЭВП, АБС-пластиков, поликарбоната и полипропиленок-сида. При литье под давлением конструкционных пенопластов используются гранулы соответствующего полимера, способного вспениваться в процессе впрыска его расплава в форму из материального цилиндра литьевой машины. [c.443]

Использование поверхностной смазки гранулята при литье под давлением хорошо известно в технике переработки термопластов. Необходимость применения смазывающих веществ вызывается тем, что при переработке материала на плунжерных литьевых машинах уменьшается рабочее давление вследствие преодоления трения материала о стенки цилиндра и формы при ее запо.тнении. Величина падения давления зависит от ряда факторов, например от длины цилиндра, конструкции узла впрыска, и может достигать 80% от прилагаемого давления [10, И]. [c.250]