Вакуум-подогреватель трубчатый для

Односекционный трубчатый вакуум-подогреватель КТП-2 предназначен для подогрева различных фруктовых и овощных соков. Вакуум-подогреватель КТП-2 (рис. 14.3) состоит из теплообменника 1, вакуум-бачка 2, паровой магистрали 3, бака 4 для воды, насоса 5. [c.725]

Секция получения бутадиена и бутенов, снабженная подогревателями, трубчатой печью и шестЬю горизонтально расположенными цилиндрическими реакторами, которые изготовлены из листовой стали и облицованы огнеупорным керамическим материалом. Гранулированный катализатор (цилиндрические таблетки), смешанный с инертным веществом, расположен на решетке он занимает лишь 40 — 50% всего объема реактора. Такое расположение катализатора обеспечивает хороший контакт между газовым потоком и слоем катализатора, через который он медленно проходит снизу вверх. При этом не образуются каналы, как это наблюдается при высоких слоях катализатора. Кроме того, такое расположение катализатора позволяет избежать недостатков, присущих реакторам с параллельными трубками. Реакторы располагают в двух линиях по три реактора каждая линия соединена с группой пароструйных эжекторов, служащих для поддержания требуемого при реакции дегидрогенизации вакуума, и с группой генераторов потока горячего воздуха и газов горения (воздуходувки, подогреватели, камера сгорания и воздухоподогреватель), необходимых для регенерации катализатора. [c.79]

Трубчатый вакуум-подогреватель КТП-2 [c.278]

Вакуум-вьшарной аппарат томатного производства. Переходный процесс изменения температуры конденсации пара в вертикальном подогревателе трубчатого типа аппроксимируется следующим дифференциальным уравнением [c.159]

I, II и III, трубчатого поверхностного конденсатора IV, насоса для откачки концентрата V и мокровоздушного вакуум-насоса VI. Выпарные корпуса/и // состоят из подогревателя и испарителя. Установка работает следующим образом. Разбавленный раствор из сборника 1 через систему поплавковых клапанов 2 непрерывно поступает в подогреватель 3 корпуса I, [c.343]

На фиг. VII. 24 показана одна из наиболее распространенных трубчатых установок непрерывного действия. Группой пароструйных агрегатов 26, 27, 28 создается вакуум. Раствор поступает в первую Секцию подогревателя 21, где нагревается вторичным паром до температуры 313° К, затем во второй секции [c.263]

Технологическая схема очистки коксового газа от сероводорода вакуум-карбонатным методом представлена на рис. 6.6. Коксовый газ последовательно проходит два скруббера. Их насадка орошается 4—5 %-ным раствором соды или 12—15 %-ным раствором поташа. Очищенный от сероводорода газ направляется потребителям. Насыщенный сероводородом раствор поступает на регенерацию, осуществляемую путем его кипячения под вакуумом 600—650 мм рг. ст. Перед подачей в регенератор поглотительный раствор подогревается в верхних секциях конденсатора-холодильника за счет тепла выходящих из регенератора паров, а затем в теплообменнике, где используется тепло регенерированного раствора. В результате расход глухого пара в трубчатом подогревателе для окончательного нагрева раствора до 65—70 °С значительно сокращается. [c.171]

В дегазаторе-теплообменнике осуществляется освобождение масла от воздуха и подогревание дезодорируемого масла. Масло более низкой температуры, поступающее из подогревателя 3, вводится в дегазатор 4 под высоким вакуумом и распределяется тонкой пленкой на внешней поверхности двойного трубчатого змеевика 9, внутри которого циркулирует масло. Дегазатор обеспечивает полное удаление воздуха из масла. [c.266]

ДО 108—110° С сначала в поверхностных конденсаторах 6 вакуум-кристаллизационной установки 5, а затем в трубчатых подогревателях 4. [c.376]

I — бункер с питателем 2 — ленточный транспортер 3 — автоматические весы 4 — первый шнековый растворитель 5 — второй шнековый растворитель 6 — шнековая мешалка 7 — трубчатый подогреватель — отстойник-сгуститель 9 — мешалки для глинистого шлама 10 — центробежные насосы II — сборник солевого шлама 12 — план-фильтр 13 — вакуум-котел 14, 16 — бак для промывной воды 15 — барометрический бак 17 — барометрический конденсатор смешения 18— брызгоуловитель 19 — вакуум-насос [c.281]

Трубчатые электронагреватели (ТЭН) предназначены для преобразования электрической энергии в тепловую. На трубчатые электронагреватели общего назначения для нагрева различных сред путем теплового контакта разработан ГОСТ 13265—67 (ГОСТ не распространяется на трубчатые подогреватели, предназначенные для работы в жидкостях при давлении выше 0,1 МПа и в вакууме). [c.190]

Подсушенные жиры стекают в вакуум-сборник 3, из которого насосом 4 через трубчатый нагреватель 5 подаются в струйный смеситель 6. В этот же смеситель компрессор 13 подает из сборника 14 смесь свежего и циркуляционного водорода. Водород предварительно пропускается через ресивер 19 и паровой подогреватель 12. Жир с водородом под давлением 1—2 МПа из смесителя переходит в низ колонного реактора 7, заполненного катализатором, который перед этим был /-активирован. [c.241]

Промытый переэтерифицированный жир из сепаратора 20 непрерывно поступает через трубчатый подогреватель 21 на сушку в вакуум-сушильный аппарат непрерывного действия 22. [c.262]

Высущивание растительного масла для приготовления суспензии катализатора производится в вакуум-сушильном аппарате 9 непрерывно при температуре 135—140°С и остаточном давлении не более 4 кПа. Для нагревания масла в трубчатый подогреватель 8 подают водяной пар давлением 1 МПа. [c.263]

Для получения содо-поташной смеси раствор подогревают в трубчатых подогревателях до 100—103° и направляют на выпаривание. Выпаривание ведут в две стадии. Сперва (1-я выпарка) раствор выпаривают в двух параллельно работающих выпарных аппаратах. При этом удельный вес раствора достигает 1,25—1,30 далее упаривание идет в аппарате, работающем под вакуумом, после чего удельный вес раствора достигает 1,33—1,36. Подогреватели и два первых выпарных аппарата обогревают соковым паром второй выпарки (давление пара 0,5—0,6 ати). Обогрев третьего аппарата (однокорпусного) производится соковым паром первых вакуум-аппаратов ( давление пара 0,05—0,1 ати). [c.309]

На рис. 103 приведена принципиальная технологическая схема установки для производства комплексной кальциевой смазки типа униол. В смеситель 5 загружают сырьевые компоненты (нефтяное масло, фракцию синтетических жирных кислот и уксуснук> кислоту). При нецрерывном перемешивании -смесь нагревают до 90 °С и при этой температуре подают 25—30%-ное известковое молоко Са(0Н)2. Насосом 6 однородная суспензия подается в реактор 11, в котором -за счет циркуляции теплоносцтеля поддерживается температура 120—140 °С. Дисперсия мыльного загустителя в масле прокачивается насосом 12 через трубчатый подогреватель 13. где при температуре около 180 °С полностью завершаются процессы омыления и диспергирования загустителя в масле. Далее расплав поступает в испарительную колонну 14, где в вакууме (39,9—66,5 кПа) удаляется основная часть воды. Обезвоживание можно проводить в одном или двух испарителях, как показано на рисунке. В испарителе 18 дисперсия подается с температурой 180—200 °С и доиспарение влаги осуществляется при более глубоком вакууме. [c.374]

Рис. 8. Технологическая схе.т извлечения низко.молеку.трны.х кис.ют из кислых стоков. 1, 4, 6, 12, 35 — насосы 2 — скруббер 3 — регулятор уровня 5 — экстрактор 7 — теплообменник 8, 15, 17, 26, 31, 37 — колонны 9 — трубчатый холодильник 10 — флорентийский сосуд 11, 34, 39 — сборники 13 — бачок для создания постоянного уровня 14 — дефлегматор 14а — теплообменник-конденсатор 16 — подогреватель 18 — ректификационная колонна 19, 23, 25, 21, 32 — конденсаторы, 20, 33, 38 — холодильники 2/— сборник сырой муравьиной кислоты 22 — брызгоуловитель 23а — теплообменник-конденсатор 24 — сборник кислот состава Сг— С4 28, 29 — вакуум-приемники 30, 36 — дистилляционные кубы.

Концентрирование раствора гидроксида натрия от 50 до 99% (масс.) происходит за один проход. Раствор NaOH подают в подогреватель /, затем он поступает в трубки небольшого диаметра трубчатого прямоточного испарителя 2, обогреваемого парами даутерма (смесь 26,5% дифенила и 73,5% дифенилового эфира) с температурой 370—380 С. Обезвоживание проходит в вакууме. Раствор гидроксида натрия в трубках закипает, и пар поднимается по трубкам и за счет поверхностного трения увлекает с собой пленку жидкости, которая вползает по стенкам труб, при этом из нее упаривается вода. Обогрев испарителя вместо паров даутерма может осуществляться другими высокотемпературными органическими теплоносителями (ВОТ) либо смесями расплавленных солей, например нитратов щелочных металлов, имеющих сравнительно невысокие температуры плавления. [c.126]

Дистиллируемый жир из резервуара 1 через монжю 2 передавливается инертным газом в мерник 3, откуда поступает в дегазатор 4, снабженный ловушкой 5. Предварительная дегазация проводится при вакууме (остаточное давление 0,1—0,05 мм рт. ст.). Из дегазатора 4 жир, пройдя подогреватель 6, поступает в дегазатор 7 высокого вакуума, представляющий собой колонку, заполненную кольцами Рашига, в которой поддерживается остаточное давление в пределах 0,001—0,004 мм рт. ст. Дегазированный жир из сборника 8 насосом 9 подают через трубчатый теплообменник 10 в дистиллятор центрифужного типа И. Фракции дистиллятов собираются в приемники 14, 15, 16, 17, а недистиллированный остаток поступает в приемник 12, откуда он может быть возвращен на дистилляцию или через сборник 13 выведен из системы. Установка оборудована самостоятельными вакуумными системами для дегазации и дистилляции 18, 19, 20 21 — сборник сжатого инертного газа 22 — пульт управления. [c.419]

В первом вакуум-кристаллизаторе 36 разрежение составляет около 64 кПа, а в последнем 26 --примерно 100 кПа. Вакуум в системе создается с помощью пароструйных ужекторов 23, отсасывающих из кристаллизаторов 26 и 36 паровоздушную смссь. Эта смесь образуется при испарении раствора. Эжекторы установлены на поверхностных конденсаторах 20. В пих подают пар давлением 600—700 кПа, Пар из паровоздушной смеси конденсируется в поверхностных конденсаторах 20 в результате теплообмена с оборотным маточным раствором. Раствор при этом нагревается до 65 —72 С. Его направляют на растворение сильвинита послс иредваритслыюго подогрева до 113—115 С в трубчатом подогревателе 7. обогреваемом паром. В результате теплообмена между раствором к соковым паром рекуперируется от 40 до 70% тепла, затрачиваемого на нагревание раствора. [c.286]

На фиг. IX. 8 показана схема пленочной трехкорпусной вакуум-установки непрерывного действия. Насосом 23 раствор подается в двухсекционный трубчатый подогреватель 7, где нагревается вторичным паром до 327° К. После подогревателя раствор поступает в центробежный очиститель 24, откуда подается в подогреватель 6, где нагревается до 353° К и далее поступает в парообразователь 11. В парообразователе раствор движется вниз в виде тонкой опускающейся пленТси и вместе с вторичным паром поступает в пароотделитель 15. Очищенный от пара раствор из пароотделителя 15 насосом 14 подается в парообразователь 10, и из него раствор вместе с паром поступает в пароотделитель 16. Очищенный от пара раствор из отделителя 16 насосом 17 подается в подогреватель 8. Из подогревателя 8 раствор поступает в парообразователь 9, где сгущается до нужной концентрации и откачивается насосом 18. [c.351]

Жидкое горячее мыло, содержащее 60—63% жирных кислот, из питающего бачка 1 проходит через обогреваемый фильтр 2 и далее насосом 3 под давлением 0,2—0,3 МПа (2—3 кг / м ) подается через трубчатый подогреватель 4 по обогреваемому мылопроводу в вакуум-сушильную камеру 5. [c.128]

После завершения комплексообразования, реакционная смесь подается шнеком на вакуум-фильтр 10. Твердая фаза комплексообразования из фильтра поступает в реактор разложения комплекса 16, где смешивается с горячей водой 15, подаваемой насосом 7 7. Выделившиеся комш1ексообразующие углеводороды насосом 27 закачиваются в отпар-ную колонну 22, которая при необходимости орошается растворителем 8 ДЛЯ промывки комплексообразующих. Насосом 23 стабильный парафин-сырец (комплексообразующие углеводороды нефти) перекачивается на установку деасфальтизации Г. Обессмоленный парафин насосом 24 подается через трубчатый подогреватель 25 на вакуумную фрак-ционировку Д, в результате чего парафин разделяется на нужное число фракций, объединяемых заданными пределами температуры плавления (I, И, П1, IV, V, VI, VII). 1 -я фракция (жидкий парафин) отбирается через верх колонны 26, остальные - с тарелок, нижняя (остаток, - высокоплавкий парафин) отбирается снизу вакуумной колонны. Полученные фракции перекачиваются на гидроочистку или на адсорбционную очистку [27]. [c.162]

Продукт из уравнительного бака 1 насосом 2 подается в трубчатый подогреватель 3, а из него — в подогреватель 4. В первом из них он подогревается вакуумированным паром, поступающим из вакуумной камеры 16, а во втором — острым чистым паром. Затем продукт впрыскивается в камеру 7 для окончательного нагревания до 140—150°С также острым паром. Из камеры 7 продукт поступает в камеру 8, где он мгновенно охлаждается за счет испарения сконденсировавшегося ранее в нем пара. Количество испаренной влаги регулируется автоматически. Выделившийся из продукта пар конденсируется в греющей рубашке подогревателя 5 и в конденсаторе 14, после чего конденсат откачивается насосом 11. Из вакуумной камеры насосом 9 продукт подается в гомогенизатор 13 и затем в охладители 5 и 5, из которых направляется в камеру 17, выполняющую функцию уравнительного бака. Охлажденный стерилизованный продукт из камеры 15 откачивается насосом 10. В случаях, если продукт оказывается недогретым, он автоматически направляется в бак 1 для прохождения повторной тепловой обработки. Установка моется и дезинфицируется без разборки ее аппаратов при помощи химических моющих и дезинфицирующих растворов. Весь процесс мойки и дезинфекции запрограммирован и может осуществляться автоматически. Для поддержания вакуума в камере 14 служит насос 12. [c.61]

Следующей стадией производства является контрольная очистка раствора как от случайно попавщих частиц, так и от образовавщихся коллоидных веществ. Для этой цели насосом 57 раствор накачивают через паровой трубчатый подогреватель 58 в мещалку 59, нагревая его при этом до 60°, и из напорного бака 60 добавляют в него раствор медного купороса из расчета 0,5—1 % СиЗО 5НгО от веса Ti02, после чего вводят в размолотом виде РеЗ. Образующаяся сернистая медь (СиЗ) увлекает с собой примеси. Выпавший осадок отфильтровывают на барабанном вакуум-фильтре 61, снабженном вакуум-котлом 62. Промывки осадка на барабане не производят, во избежание образования нежелательных зародышей при разбавлении титанового раствора водой. Осадок с фильтра снимают ножом и направляют на установку для регенерации меди. Очищенный раствор насосом 63 перекачивают в сборник 64. Для гидролиза по методу разбавления предварительно производят вакуум-упарку раствора в непрерывно действующем аппарате 65 с выносным подогревателем 66. Пары из вакуум-выпарного аппарата проходят через ловушку 67 в барометрический конденсатор 68, соединенный с вакуум-насосом. Конденсат через затвор 69 стекает в канализацию. [c.158]

Дальнейшее нагревание растворяющего щелока до 105—115°С осуществляют в трубчатых паровых подогревателях. Соковый пар из последних пяти ступеней вакуум-кристаллизационной установки конденсируют в конденсаторах смешения, орошаемых водой. Свежая вода подается в конденсатор XIV ст-упени и затем самотеком перетекает из одного конденсатора в другой до конденсатора X ступёни, откуда по барометрической трубе сливается в приемный бак. Система отсоса паровыми эжекторами несконденсированной паровоздушной смеси смонтирована таким образом, чтобы последняя поступала из каждой последующей ступени в предшествующую, а затем в дополнительные конденсаторы смешения из них влажный воздух с помощью вакуум-насосов через ловушку-брызгоуловитель отводят в атмосферу. [c.262]

В некоторых системах вместо трубчатых подогревателей применяют обогревательные элементы из рифленых панелей (с размерами 4550X1575X892 мм) из прокатного листа нержавеющей стали толщиной 12 мм, покрытым слоями эбонита (толщиной 5 мм) и резины (толщиной 6 мм). Поверхность теплообмена подогревателя — 172 м . В обогревательные элементы подают пар под давлением 3 ат (133°), подогреватель соединяют со стальным гуммированным вакуум-испарителем, имеющим высоту 8,23 и диаметр 3,35 м. [c.222]

Жидкость в кубе 19 подогревается с помощью трубчатых паровых подогревателей. Для отгона толуола и вышекипящих шмпонентое в куб подается острый пар. При отборе высо-кокипящих фракций — толуола, ксилола и сольвентов предусматривается возможность создания вакуума, что позволяет снизить температуру и сократить количество острого пара. Для создания вакуума устанавливается специальный паровой инжектор (на схеме не показан). [c.324]

Паровой подогреватель предназначен для подогрева исходных жирных ислот до поступления их в вакуум-осушитель и деаэратор. Он представляет собой обыкновенный трубчатый аппарат, ло трубкам которого движутся снизу вверх жирные кислоты. Греющий агент — водяной пар — избыточным давлением 10 кгс1см (98-10 н/м ) подается в межтрубное пространство сверху вниз. [c.39]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология