Установки кислородные производительностью

Данная кислородная установка подлежит модернизации и приводится здесь для примера как установка малой производительности. [c.69]

Криогенные установки, входящие в состав кислородных станций, производств, различают по производительности, типу цикла, составу получаемых продуктов. Воздухоразделительные установки по производительности условно делят на три группы малой про- [c.117]

Кислородные установки с двумя давлениями воздуха дают заметное снижение расхода энергии, и потому в установках большой производительности применяется цикл с двумя давлениями, хотя он более сложен и имеет более громоздкую аппаратуру. [c.116]

Кислородная установка большой производительности, естественно, имеет размеры, значительно превышающие размеры существовавших ранее блоков разделения. Арматура, расположенная в разных местах блока, имеет условные проходы выше 500 мм. Все это значительно затруднило бы обслуживание установки, если бы контроль и управление были организованы по-старому. [c.23]

I. КИСЛОРОДНЫЕ УСТАНОВКИ МАЛОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ [c.183]

С увеличением производительности кислородных установок потери холода через изоляцию на 1 перерабатываемого воздуха уменьшаются, так как поверхность кожуха блока разделения воздуха растет в меньшей степени, чем количество перерабатываемого воздуха. Поэтому в установках средней производительности для покрытия потерь нет не обходимости сжимать воздух до высокого давления. Использовать это обстоятельство можно двояко либо применять процесс среднего давления с детандером, уменьшая давление пп мере увеличения масштабов установки, либо применять два разных давления. Перерабатываемый воздух в этом последнем случае разделяют на две части воздух холодильного процесса сжимают до более высокого давления для покрытия холодопотерь, а воздух низкого давления, называемый технологическим, сжимают только до давления, необходимого для процесса ректификации. [c.201]

Баланс времени (в час.) работы кислородной установки, например, производительностью 130 м. час будет следующий [c.327]

Выбор типа транспортных средств для снабжения потребителей газами определяется стоимостью газа у потребителя. В тех случаях, когда часовое использование газа на местах соответствует производительности какой-то типовой установки разделения, получение газа с которой будет дешевле, чем его доставка с кислородного.завода, на местах потребления следует монтировать установки соответствующей производительности. [c.157]

В кислородных установках небольшой производительности получают технический кислород (99-5-99,5% О2), используемый для сварки и резки металлов. [c.448]

Центробежные компрессоры. В кислородных установках большой производительности, предназначенных для интенсификации технологических процессов в различных отраслях промышленности, применяют турбокомпрессоры [38, 39, 40, 41, 42] для сжатия воздуха от 1 до б— 7 ата. [c.457]

Скрубберы. Для очистки воздуха от двуокиси углерода применяют скрубберы (рис. 63). Обычно устанавливают последовательно два скруббера, что улучшает очистку и использование щелочного раствора, который непрерывно подается циркуляционным щелочным насосом. В последнее время скрубберы применяют и в кислородных установках небольшой производительности, ввиду их преимущества по сравнению с декарбонизаторами. [c.470]

На других европейских установках малой производительности, первоначально построенных для получения дорогостоящих органических кислот, например никотиновой кислоты, изофталевую кислоту получают пз метаксилола жидкофазным окислением разбавленной (20 %-ной) азотной кислотой с добавкой воздуха. Выход превышает 90%. На той же установке проводят и окисление смешанных ксилолов с последующим разделением продуктов. В качестве одного из методов разделения применяют промежуточное превращение в нитрилы. Многочисленные аналогичные процессы окисления в жидкой фазе воздухом с ирименением катализаторов, например азотной кислоты, позволяют получать большое число различных кислородных соединений как кислоты, альдегиды и кетоны. [c.260]

По схеме одного давления в течение ряда лет строились кислородные установки небольшой производительности. В Советском Союзе по схеме с дросселированием воздуха были построены установки производительностью 30 и 100 пм ч, а по схеме среднего давления с детандером — производительностью 115—130 нж /ч 3]. В настоящее время, однако, мелкие кислородные установки обычно строятся с применением насоса жидкого кислорода, т. е. с непосредственной выдачей кислорода из блока-разделения под давлением. [c.158]

По схеме одного давления в течение ряда лет строили кислородные установки небольшой производительности. В настояш,ее время мелкие кислородные установки строят преимуш,ественно с применением насоса жидкого кислорода, т. е. с непосредственной выдачей кислорода из блока разделения под давлением. [c.156]

Настоящий раздел посвящен в основном сопоставлению рассмотренных выше схем кислородных установок по удельному расходу энергии. Выявление других составляющих стоимости кислорода может быть сделано только применительно к установкам определенной производительности в конкретных условиях их размещения на кислородной станции. [c.176]

Колонны с насадкой применяются в кислородных установках небольшой производительности для получения 5 — 10 кислорода в час. Для установок средней производительности (30 — 100 л з О2 в час.) насадка применяется в колоннах высокого давления для предварительного разделения воздуха—получения кислородной жидкости 35 — 45% Оа и [c.289]

В начале XX в. техника глубокого охлаждения стала быстро развиваться в связи с применением кислорода для сварки и резки металлов. Появились кислородные установки большей производительности с колонной двукратной ректификации, с предварительным аммиачным охлаждением. Наряду с установками, использующими эффект дросселирования, стали внедряться кислородные установки Клода с расширением газа в детандерах. [c.11]

Техническое нормирование. Техническое нормирование служит основой для разработки плана завода или цеха и имеет целью улучшить использование оборудования кислородной установки, повысить производительность труда и заработную плату обслуживающего персонала и снизить себестоимость продукции. [c.332]

Азотно-кислородные установки небольшой производительности, стационарные О2 технический. ..... 99,5 ГЛ-5108 МН-5128 Завод средств автоматики, г. Смоленск Завод газоанализаторов, [c.23]

Рис. 47. Схема щелочного скруббера кислородной установки Линде производительностью 200 м час кислорода

Ввиду простоты химической осушки воздуха последняя нашла себе наиболее широкое применение в кислородных установках небольшой производительности. Химической осушке подвергается сжатый воздух, выходящий из последней ступени воздушного компрессора, поэтому в химическом осушителе удерживается только та влага, которая осталась в сжатом юздухе и не выделена в водоотделителях воздушного компрессора. [c.120]

Кислородные установки большой производительности с несбалансированным тепловым потоком в реверсивных теплообменниках разработаны в США (фирма Келлог) [c.305]

Водорастворимые кислородные соединения, получаемые на установке синтеза с суточной производительностью 1590 [66] [c.125]

Методы осуществления кислородного обогащения зависят от природы ограничения [220]. Если недостаточна производительность воздуходувки, то контролируемая подача кислорода в нагнетательную линию повышает его концентрацию и обеспечивает более полный выжиг кокса, тем самым увеличивается производительность регенератора [221]. Последующим ускорением циркуляции катализатора можно повысить пропускную способность установки. Возрастание общего потока кислорода без соответствующих изменений в количестве циркулирующего катализатора, скорости циркуляции и величины загрузки сырья вызовет изменение теплового баланса установки. Это приведет к повышению температуры в регенераторе и увеличению жесткости процесса. [c.127]

Кислородно-мартеновские печи [363]. Расчетная производительность 250 ООО м ч при 260 °С, Скорость фильтрования 10 мм/с при условии работы девяти из десяти фильтровальных отсеков. Каждый отсек содержит 80 мешков, диаметром ЭОО мм, длиной 11 м (поверхность 700 м на каждый отсек). Пять звуковых генераторов работают па сжатом воздухе. Общие габариты установки длнна 24 м, ширина 12 м, высота 20,7 м. Измеренная концентрация пыли на выходе составляет 0,31 мг/м . По истечении 10 мес. службы менее 2% мешков требовало замены. Капитальные затраты (1969 г.) составили 750 000 долларов США по сравнению с 970 ООО долларов США, затраченными на электрофильтры. Расходы на обслуживание и эксплуатацию, как бы ло выяснено, составили около половины средств, израсходованных на обслуживание электрофильтров. [c.354]

Котлы-утилизаторы газотрубного типа КУН-24/16М для азотно-кислородной промышленности заменены котлами-утилизаторами газотрубного типа Г-335-БП. Заводом освоен выпуск котла-утилизатора газотрубного типа Г-335-БПЭ, позволяющего увеличить производительность установки по пару. [c.31]

Из небольших центробежных компрессоров, предназначенных для сжатия воздуха в кислородных установках, следует отметить ЦК-100-6,5 (производительность 1,67 м /с, давление нагнетания [c.39]

Этот цикл является более эко омичным, чем раосмотренный выше, и применяется в кислородных установках средней производительности от 100 до 300 кислорода в час. [c.106]

Декарбонизаторы. Щелочные насосы несколько усложняют скрубберную систему воздухоочистки, хотя степень использования щелочного раствора при ней достигает 90—92%. Поэтому в кислородных установках небольшой производительности вместо скрубберов применяются так называемые д е-карбонизаторы, в которых принудительная циркуляция раствора заменена естественной циркуляцией, возникающей под действием струй сжатого воздуха при их барботаже через раствор, смачивающий насадку. Декарбонизаторы всегда работают под давлением и включаются между I и П или между И и П1 ступенями воздушного компрессора. Стальной корпус вертикального декарбонизатора (рис. 7.6) снабжен съемной крышкой 2 внутри корпуса размещен цилиндр 5. Между решетками 11 и 14 насыпана насадка 12 из колец Рашига. [c.393]

На кислородных установках небольшой производительности до недавнего времени в качестве реверсивных теплообменных аппаратов применялись только теплообменники из концентричных труб с насадкой типа Колинса. В настоящее время для этой цели стали применять пластинчаторебристые аппараты, которые могут обеспечить значительно большие расходы. [c.79]

Особую группу витых аппаратов представляют собой теплообменники типа труба в трубе , которые применяют обычно в кислородных установках малой производительности. Навивка такого теплообменника выполняется из труб малого диаметра, вставленных в трубы большего диаметра. Например, в теплообменнике установки АКДС-30 воздух высокого давления охлаж- [c.272]

Количество приказных клапанов можно уменьшить, если одну пару приказных клапанов соединить с группой клапанов принудительного действия, открытие и закрытие которых происходит одновременно. При такой схеме размеры приказного клапана должны быть соответственно увеличены. В кислородных установках большой производительности с целью уменьше-них размеров приказных клапанов и всего механизма переключения для открытия и закрытия клапанов принудительного действия применяют двухступенчатую систему подачи приказного воздуха (рис. 27). [c.355]

На фиг. 55 показана ситчатая 5-образная тарелка, применяемая в кислородных установках небольшой производительности (до 30 м ч кислорода). Она состоит из сетки 1, изготовленной из латунного листа толщиной 0,8 мм. Размер отверстий в сетке 0,9 мм. Шаг между ними 3,25 мм. Отверстия расположены по углам равносторонних треугольников. В правой части тарелки находится приемный карман 2, в который поступает жидкость с вышележащей тарелки. В центре тарелки расположен сливной стакан 3, через который жидкость сливается на нижележащую тарелку. Приемный карман образуется основанием 4, 5-образный перегородкой 5 и перегородкой 6 приемного кармана. Основание и 5-образная перегородка приклепываются к сетке медными заклепками 7. Основание, перегородка приемного кармана и 5-образная перегородка образуют приемный карман, в котором постоянно находится жидкость. Уровень ее определяется высотой перегородки 6. Жидкость служит гидравлическим затвором и препятствует возможности прохождения паров через сливной стакан вышележащей тарелки, так как конец стакана находится под слоем жидкости. В центре приемного кармана находится отверстие 8 диаметром 2 мм, через которое постоянно сливается небольшое количество жидкости. Это отверстие необходимо для слива жидкости из приемного кармана при прекращении работы установки (при отсутствии этого отверстия жидкость в приемном кармане будет испаряться медленно и затруднит отогрев установки). 5-образная перегородка предназначена для г )иксирования между собой ректифнкациопных тарелок в колонне. Высота перегородки вместе с толщиной сетки и основания приемного кармана равна расстоянию между тарелками. [c.145]

В декарбонизаторе кислородной установки Глававтогена производительностью 1U0 м 1час кислорода может поместиться 3300 л раствора. [c.116]

Диапазон рабочих давлений в реакторах-газификаторах, как было выяснено в данной главе, варьируется в широких пределах. Повышенное рабочее да вление, как уже отмечало1Сь, необходимо прежде всего для достижения в газе высокого содержания метана, а также для повышения удельной производительности оборудования. Кислород наиболее эффективно применять при высоком давлении, поэтому кислородные реакторы-газификаторы обычно проектируются с рабочим давлением, значительно превышающим рабочее давление в аналогичных установках воздушного типа, в которых (если на выходе требуется газ высокого давления) значительно выше энергетические затраты в связи с необходимостью применять высококомпримированный воздух. [c.171]

Диаметр и длина газогенератора зависят от размеров факела. Определяющим, но не единственным фактором, влияюпщм на диаметр факела, являются условия истечения турбулентной струи [30]-В настоящее время нет экспериментальных и теоретических данных для точного расчета размеров факела паро-кислородной газификации нефтяных остатков. При выборе диаметра учитывают возможности железнодорожных перевозок. Наружный диаметр генератора не может быть более 4—4,5 м, а внутренний обычно находится в пределах 2—3,5 м. Горелки конструируют и располагают таким образом, чтобы между факелом и футеровкой оставался зазор 100— 150 мм. Соприкосновение факела с футеровкой недопустимо, так как может привести к ее оплавлению. Высота внутренней части шахты газогенератора составляет 8—14 м и выбирается на основании данных по производительности и тенлонапряжению единицы объема. Тепло-напряжение газогенераторов, работающих при 2—4 ] 1Па, в настоящее время составляет (0,930—1,163) 10 Вт/м , хотя по данным исследований на опытных установках и данным по сжиганию жидкого топлива в камерах горения газовых турбин, эта величина могла бы быть значительно превзойдена. Вопрос о допустимых теплонапря-жениях пока не решен. [c.165]

Схема компрессорной инертного газа высокого давления приведена на рис. 1Х.6. Азот поступает на всасывающую линию компрессора с азотно-кислородной станции (установки инертного газа) или из газгольдерного парка. Сжатый азот подается потребителям, а в межрегенерационный период направляется на заполнение газгольдеров. Для сжатия азота наиболее пригоден компрессор типа 305ГП-16/70 производительностью 960 м /ч, обеспечивающий сжатие газа до 7,0 МПа. [c.270]

Существуют проекты более крупных электролизных установок. Водородно-кислородная станция (типовой проект 405-4-41) имеет производительность 120—160 м /ч по водороду и 60—80 м /ч по кислороду. Для получения водорода применяется электролизер СЭУ-40 (в качестве электролита используется 30%-ный раствор КОН или 25%-ный раствор ЫаОН). Для подпитки системы применяется деионизированная вода. Для- деионизации обычную воду пропускают через электродистиллятор марки ЭД-90М и финишную ионообменную установку УФ-250. Станция выдает потребителям газы под давлением 0,3—1,0 МПа. Схемой станции предусмотрена очистка и осушка газа. Чистота водорода и кислорода— 99,9999%. Газы осушаются до точки росы минус 50°С. [c.272]

В настоящее время отечественное химическое машиностроение освоило производство широкой номенклатуры машин и аппаратов. Так, например, ддя сжатия азотоводородной смеси в производстве аммиака выпускаются шестирядные компрессоры производительностью 16 600 л /ч, давлением 3,2- 10 м/л (320 ат) и мощностью привода 5000 кет, а для производства полиэтилена разработаны компрессоры на давление 3- 10 н/м (3000 ат). Налажен выпуск автоматических непрерывно действующих центрифуг большой производительности (до 50 т/ч и более), герметизированных взрьгеоопасных центрифуг для полимерных материалов и др. В связи с широким использованием природного газа в качестве химического сырья и значительным расширением производства азотных удобрений созданы воздухоразделительные установки производительностью 15 000 м /ч азота высокой степени чистоты (99,998% N2) и 8000 лА/ч кислорода. Производительность кислородных установок в ближайшем будущем превысит 70 ООО м /ч Oj. [c.12]

Установка для производства электролй ческого водорода. На рис. 36 изображена схема водородно-кислородной станции производительностью 50 м водорода в час. Генератор 1 (или выпрямитель тока) снабжает электролизер 2 постоянным током, подводимым к концевым плитам электролизера. Электролит подается через фильтр 3. После заполнения электролитом электролизер продувают азотом. Водород и кислород, образующиеся в ячейках, отводятся по соответствующим трубкам в водородный и кислородный каналы вместе с циркулирующим электролитом, который затем отделяется в разделительных колонках 4 и возвращается в электролизер через фильтр 3. Водород и кислород после промывки в аппаратах 5 направляется через регуляторы давления 6, в ресиверы для кислорода 7 и для водорода 8. Электролит поступает в электролизер через питатель 9. Насос 10 из бака 11 подает в питатель щелочь. Из ресивера (или газгольдера) 8 водород поступает в трехступенчатый компрессор, где после каждой ступени охлаждается в холодильниках змеевикового типа. Водород, сжатый до избыточного давления 150 кгс/см , подают для очистки в водомаслоотде-литель и далее на рампу, снабженную 6—10 баллонами. С рампы через водородную гребенку водород под избыточным давлением 120—130 кгс1см подают на гидрирование. В системе всасывания компрессора должно быть избыточное давление для предотвращения попадания воздуха и образования гремучей смеси. [c.254]

Таким образом, таз, получаемый в процессе с кипящим слоем при атмосферном давлении, более дорогой по сравнению с газо.м, получаемькм при таком же процессе под -высоким дав- 1ен ием, и капиталовложения 1В завод производительностью 1,0 млрд. нм газа в год выше на 20%, в завод производптель-ностью 4,2 млрд. нж газа —более чем на 307о (табл. 2, 3). Себестоимость технологического газа составила 10,38 руб. за 1000 нм вместо 6,34 руб., отопительного газа —1,35 руб. вместо 1,02 руб. (см. табл. 1). Существенным преимуществом метода газификации в стационарном слое под давлением является относительно невысокий расход кислорода по сравнению с другими кислородными процессами, в среднем составляющий 0,17 нж на 1 нм очищенного газа. Это значительно снижает капиталовложения и эксплуатационные расходы на производство газа. Однако небольшая производительность газогенераторных установок, относительно высокий расход пара (0,91 т на 1000 нм газа), необходимость сооружения установки для очистки от паров амолы и бензина, образование в процессе газификации большого количества фенольных вод, осложняющих эксплуатацию газовых заводов, требуют для сооружения газового завода более высоких капитальных затрат. Капиталовложения для завода, оборудованного слоевыми газогенераторами, на 20—21% выше по сравнению с капиталовложениями для завода, оборудованного высокопроизводительными газогенераторами в кипящем слое под давлением. [c.237]

В связи с некоторыми недостатками промышленного процесса получения ацетальдегида разработана новая технология, названная кислородным методом окисления [142, с. 26]. Так, если производительность в обычной схеме двухстадийного окисления является строго фиксированной величиной и обычно не превышает 7 г ацетальдегида с 1 л циркулирующего катализатора, то по данным длительной работы опытной установки по кислородному методу она составляет 15—16 г/л. В отличие от известного за рубежом процесса получения ацетальдегида окислением этилена концентрированным кислородом, в разработанном процессе отсутствует рециркуляция этилен-кислородной смеси, что повышает его безопасность. Поскольку этилен взаимодействует с катализатором в присутствии кислорода и двухвалентная медь непрерывно регенерируется, то могут быть применены сильно разбавленные катализаторные растворы. По сравнению со стандартными катализаторами, катализаторы кислородного метода содержат палладия и меди в 2—3 раза, хлора в 4 раза меньше, что обусловливает их значительно более низкую стоимость. Процессы хлорирования при окислении кислородом сильно замедля- [c.219]

На основе нового кислородного варианта процесса можно создавать установки большой единичной мощности 200— 250 тыс. т/год и одновременно упростить технологическую схему. При одинаковых габаритах основного оборудования производительность установки получения ацетальдегида новым методом более чем в 2 раза превышает производительность установок, работающих по двухстадийной схеме [142, с. 26]. [c.220]