Аммофос влажность

При сушке аммофоса в распылительной сушилке аммиак практически не выделяется. Сухой порошкообразный аммофос (влажностью до 1%) поступает в барабанный гранулятор 16, куда подается для гранулообразования исходная пульпа. При получении комплексных удобрений различных марок в гранулятор дополнительно вводят, например, хлористый калий, карбамид, аммиак и т. д. Сюда же возвращается мелкая (нетоварная) фрак- [c.349]

При производстве аммофоса (удобрения, содержащего 80—90% МАФ и 10—20% ДАФ) аммофосную пульпу, получаемую нейтрализацией аммиаком фосфорной кислоты, высушивают до конечной влажности гранул менее 1 % в потоке топочных газов. Температура газов на входе в сушилку может быть в пределах 250—650 °С (в зависимости от типа сушилок), а температура гранул на выходе — 80—90 °С они не должны перегреваться выше 100 °С. [c.365]

Выпаривание пульпы контролируется по содержанию в ней влаги до и после выпаривания, а также по плотности пульпы до и после этой операции. Контроль сушки аммофосной пульпы состоит в определении начальной влажности и плотности пульпы и содержания влаги в готовом продукте. Также контролируется гранулометрический состав аммофоса (в порошковидном и гранулированном продуктах). Гранулометрический состав определяется и при вводе аммофоса в охлаждающий аппарат и после его охлаждения. Товарный аммофос после охлаждения анализируется в соответствии с требованиями ГОСТ. [c.317]

Высушенный порошковидный аммофос влажностью до 1% смешивается с остальной частью аммофосной пульпы и с ретурным продуктом в горизонтальном лопастном двухвальном смесителе [c.304]

Л — слеживаемости удобрений от диаметра частиц [1 — нитроаммофоска (влажность 0,9%) 2 — аммофос (влажность 2%)] Б — степени разрушения гранул от их статистической прочности В — прочности гранул суперфосфата от влажности (I — мелкодисперсная нейтрализующая добавка 2 известняк грубого помола) Г — прочности гранул аммофоса от влажности (1 — аммофос из фосфоритов Каратау 2 — аммофос из апатита). [c.144]

Уменьшение вязкости и поверхностного натяжения жидкости облегчает взаимное перемещение частиц при механическом воздействии на гранулу. В результате этого с повышением температуры при окатывании образуются более плотные гранулы, о чем косвенно свидетельствует увеличение их прочности. Так, при увеличении температуры с 40 до 70 °С при прочих равных условиях прочность гранул аммофоса влажностью 0,8% возрастает с 3,5 до 6,0 МПа, а прочность гранул суперфосфата при влажности 3,5% —с 1 до 2 МПа. [c.146]

Работа башенной распылительной сушилки с дисковым распылением, которую еще применяют в производстве аммофоса из экстракционной неупаренной фосфорной кислоты, получаемой дигидратным способом, регулируется посредством стабилизации температуры топочных газов на входе в сушилку и на выходе из нее и расходов подаваемого топлива и пульпы. Гранулирование аммофоса в двухвальном смесителе регулируется подачей пульпы и ретурного продукта. Процесс сушки аммофоса в барабанной сушилке регулируется изменением подачи вторичного воздуха в топку в зависимости от температуры топочных газов на входе. Для поддержания влажности продукта на определенном уровне регулируется подача топлива в зависимости от температуры газа на выходе. Степень охлаждения аммофоса в холодильнике стабилизируется по показателю температуры воздуха после холодильника. [c.316]

Пример. Определить, какое количество ретура готового продукта — аммофоса, содержащего 2,5% влаги, необходимо смешать с аммофосной пульной, содержащей 40% воды, чтобы получить шихту с влажностью 10%. [c.479]

Моноаммонийфосфат практически не гигроскопичен, его гигроскопическая точка при 40°С превышает 90%- Гигроскопическая точка аммофоса из фосфоритов Каратау при влажности удобрения 2—5% составляет 65—75%. Такой аммофос следует хранить в водонепроницаемой таре, чтобы предотвратить его увлажнение и слеживаемость. [c.384]

Высушенный до влажности 1 % аммофос сортируют на грохоте 15 на три фракции товарный аммофос (гранулы размером 1,5— 3 мм), крупную фракцию (>3 мм), передаваемую далее в смеси-тель 16 на растворение в фосфорной кислоте (раствор возвращают в реакторы 2 через напорный бак 1), и мелкую фракцию — ретур, количество которого составляет менее 0,1 г на 1 т товарного аммофоса. Фракция товарного аммофоса охлаждается до 40°С в аппарате с кипящим слоем (на схеме не показан). [c.386]

Окончательное высушивание гранул до влажности 0,5—1% происходит в прямоточном сушильном барабане 4. Топочные газы поступают на сушку при 250—350 °С, на выходе их температура снижается до 105—115°С. Высушенный аммофос выходит из барабана при 75—90 °С, после чего гранулы сортируются по крупности на двухситном грохоте 5, крупные частицы измельчаются в дробилке 6 и вместе с мелкой фракцией составляют ретурный материал. Товарная фракция охлаждается в аппарате КС 7 и упаковывается. [c.312]

Условно принимая, что кристаллизационная влага при сушке продукта не выделяется, при стандартной влажности аммофоса 1 % получим следующий выход готового продукта на 1000 кг экстракционной фосфорной кислоты [c.320]

В практике сушки были испытаны конический и параболоидный диск [73] соответственно при получении двойного суперфосфата и аммофоса. Испытания проводились на коническом диске (рис. 77,6) диаметром 720 мм, угол конуса а= 15°, при окружной скорости 75 м/с. Удовлетворительные результаты были достигнуты при расходах пульпы до 4—5 т/ч получен сухой продукт влажностью менее 1 % при минимальном налипании его на стенки сушильной камеры диаметром 9 м в плоскости факела. [c.157]

После реконструкции были сделаны выносные циклоны в батарее с отсосом газов в одной точке. На рис. 88 приведены интегральные кривые дисперсности порошка аммофоса с верхнего и нижнего днища. Из кривых видно, что значительного укрупнения порошка не происходит, а влажность материала уменьшается. 180 [c.180]

Конечная влажность продукта обусловливается техническими требованиями, например, приданием продукту хороших сыпучих свойств. Диэлектрические характеристики также зависят от влажности материала. При сушке пищевых продуктов конечная влажность определяется свойствами его консервирования. При повышенной влажности быстро развиваются гнилостные бактерии. С другой стороны, пересушка материала приводит к повышенным затратам тепла и электроэнергии и уменьшению интенсивности сушки. Поэтому в большинстве случаев при проведении экспериментальных работ должна быть определена оптимальная по технико-экономическим и качественным показателям конечная влажность продукта. Необходимо помнить, что с повышением конечной влажности продукта уменьшается вероятность перегрева частиц, улучшаются условия транспортирования и упаковки из-за уменьшения пыления и упрощается проблема выделения пыли из отходящих за сушилкой газов. С другой стороны, при повышенной влажности увеличивается слеживаемость продукта. Например, при сушке аммофоса с влажностью 3—4% он в нагретом состоянии обладает некоторыми пластическими свойствами. Вывод его из сушилки при температуре 80—90° С затруднен — забиваются окна циклонов и т. д. После сушки его в распылительной сушилке до 0,5—1,5% он стал обладать хорошими сыпучими свойствами. [c.196]

Была разработана поточная схема ( Гипрохим — НИУИФ) получения гранулированных удобрений с использованием распылительных сушилок, которая дает значительный технико-экономический эффект по сравнению с вышеописанной технологией получения гранулированного продукта. По этой схеме (рис. 102) слабая кислота из емкости / насосом 5 подается на орошение скруббера 7 для улавливания аммиака из отходящих за сушилкой газов. Далее кислота поступает в сатуратор 2, где при реакции с газообразным аммиаком получается аммофос с влажностью 40—50%. Аммофосная пульпа из питательного бака 16 насосом-дозатором 6 подается на дисковый распылитель. Теплоносителем являются газы с температурой 650—700° С, получаемые от сжигания мазута в топке 10, которая работает под давлением до 100 мм вод. ст. Газы подаются непосредственно к корню факела распыла. Отработанные газы из сушилки 9 идут в циклоны 8 [c.212]

На рис. V-56 приведены данные Н. М. Бражниковой (НИИхиммаш) об изменении плотности орошения, среднего размера и влажности частиц вдоль радиуса факела распыла при сушке пульпы аммофоса (ш 56% производительность G1 = 9000— 10 500 кг/ч). Отбор проб производился в плоскости, лежащей на 1 м ниже диска. Из рисунка видно, что при сушке материала максимум плотности орошения мало зависит от производительности [c.247]

Рис. V-56. Изменение плотности орошения А, среднего размера и влажности частиц по радиусу факела распыла при сушке пульпы аммофоса в сушилке радиусом R = 4,5 м с дисками различной конструкции

Сушка нитроаммофоски проводится при температуре tt — — 200° С напряжение объема барабана 6 по испаряемой влаге Ау — 10 кг/(м3-ч). В процессе сушки гранул аммофоса используются газы при / = 350° С, при сушке двойного суперфосфата их температура равна 600° С, напряжение объемов сушилок соответственно равно 20 и 40 кг/(м3-ч). Готовый гранулированный продукт, имеющий влажность 1%, поступает на грохот 12. Отработанные газы по выходе из сушилки подвергаются двухступенчатой очистке в циклоне 7 и мокром скруббере 9. При улавливании пыли и аммиака в скрубберах для орошения их используется исходная фосфорная кислота, которая затем поступает в начальную стадию процесса (на нейтрализацию). [c.349]

Влажность высушенного аммофоса после [c.245]

Рис. 3. Зависимость прочности гранул от влажности / — двойной суперфосфат 2 —аммофос (опытная партия)

Аммофос — водорастворимое азотно-фосфорное удобрение, содержащее азот в аммиачной форме. По внещнему виду это светлосерый или желтоватый продукт. Гигроскопическая точка аммофоса влажностью 1 мас.%, получаемого на основе апатитового концентрата, 75 7о, на основе фосфоритов Каратау — 62—63%. Плотность 1800 кг/м насыпная масса гранулированного аммофоса с утряской 1000 кг/м , без утряски 690 кг/м теплоемкость 1,21 кДж/кг.К угол естественного откоса 38—40°. Удобрение физиологически кислое. [c.189]

Для получения аммофоса влажностью менее 1% с использованием фосфорных кислот концентрацией до 50% Р2О5 необходимо [147] вводить дополнительные количества серной кислоты (рис. III-14). Обширный материал по термохимическим расчетам реакции нейтрализации фосфорных кислот различного происхождения (термической, из кольского апатитового концентрата и из фоссырья Каратау) в зависимости от концентра- [c.105]

Рис. 5.8. Зависимость времени достижения постоянного уровня слежи-ваемости (Тс) от температуры (Г) для образца аммофоса влажностью 1,8%

В соответствии с Продовольственной программой расширяются масштабы использования торфа в сельском хозяйстве не только в традиционном направлении (для удобрения), но и получения из него торфоминеральных аммиачных удобрений. Способ состоит в следующих операциях подготовка торфа путем грохочения его мелких классов составление смеси торфа с минеральными удобрениями смешивание компонентов для гомогенизации насыщение смеси газообразным аммиаком порционирование смеси в тару. В качестве минеральных компонентов служат аммофос (с содержанием азота 11 % и усвояемой 50 %) и калий сернокислый. На 10 тыс. т торфа влажностью 50 % применяют 500 т аммофоса, 500 т <280,, и 215 т жидкого NN5. [c.260]

Разработана (НИУИФ) новая схема производства аммофоса с применением распылительно-кипящей сушилки-гранулятора (рис. XI-3). Аммофосная пульпа влажностью около 50% получается так же, как описано выше. В распылительпо-кипящей су-шилке-грануляторе (РКСГ) 1 совмещены следующие операции 1) подсушка пульпы в распыленном состоянии в факеле топочных газов при температуре 600—800°С до содержания влаги 15—18% (верхняя часть аппарата) 2) образование гранул аммофоса одновременно с подсушкой продукта 3) окончательное высушивание [c.386]

Высушенный (влажность до 1 %) порошкообразный аммофос непрерывно дозируется в двухвальный шнек-смеситель 13, куда одновременно поступает также мелкая фракция готового продукта и остальная часть суспензии. Из смесителя влажные (10—12 % Н2О) гранулы аммофоса направляют в окаточный барабан 14 и далее в сушилку барабанного типа 15. Сушку осуществляют дымовыми газами (350 °С). [c.311]

Для грануляции пульпы аммофоса с влажностью 50% А. С. Огиенко, Пусько А. Г. и Фишман М. А. [147] использовали укрупненную лабораторную установку с диаметром решетки 150 мм и опытно-промышленную с диаметром решетки 1000 мм. [c.244]

Чистый моноаммонийфосфат практически не гигроскопичен, его гигроскопическая точка при 40°С превышает 90%. Гигроскопическая точка аммофоса из фосфоритов Каратау при влажности удобрения в пределах 2—5% соответствует 65—75%, поэтому такой аммофос следует хранить в битумированных многослойных бумажных мешках, чтобы предотвратить его увлажнение и слеживаемость. Физические свойства диаммофо-са в этом отношении хуже, однако разработаны методы получения гранулированного неслеживающегося продукта в виде смесей с менее гигроскопичными солями. [c.242]

Малоретурная схема с аппаратом БГС. В СССР разработана и внедрена в производство новая технологическая схема производства гранулированного аммофоса с использованием фосфорной кислоты, полученной из фосфорита Каратау и содержащей 20—23 мас.% Р2О5. Для получения твердого продукта по данной схеме удаляют воду на стадиях упаривания аммо-фосной пульпы и сушки продукта. Гранулирование и сушка проводятся в одном аппарате БГС. Пульпа подается в аппарат с помощью форсунок, причем она должна оставаться текучей. Поэтому аммонизированную пульпу упаривают до минимальной влажности 20—25%, при которой ее свойства сохраняются. [c.191]

В качестве аппаратов для гранулирования применяли сочетание смеситель — окаточный барабан [4]. Обработку данных проводили с целью анализа и оценки влияния наиболее значимых параметров технологического режима работы аппарата, выделенных методом априорного ранжирования, на величину gr, а также провер ки возможности использования t M в качестве косвенного параметра регулирования gr (где gr — доля товарной фракции 1—3 мм после окаточного барабана). Из-за трудности достаточно частого контроля и незначительности изменения влажности и фракционного состава исходных продуктов во время эксперимента (что подтверждено рядом контрольных замеров) эти параметры считали постоянными. Величины температур аммофоса амм > ретура tp > K l iK i, расхода пара в рубашку смесителя G , а также давления воздуха, подаваемого в окаточный барабан, имели постоян- [c.223]

В дополнение к системам автоматического регулирования (САР) осуществляется следующий аналитический контроль производства аммофоса. Исходная фосфорная кислота анализируется на содержание Р2О5, SO3, F и проверяется ее плотность. В процессе аммонизации определяется степень нейтрализации фосфорной кислоты и содержание в пульпе общей, усвояемой и водорастворимой Р2О5, ее влажность и плотность. [c.316]

Сокращение объема выбросов достигается за счет уменьшения влажности пульпы, подаваемой на сушку (15—25%)). Это привело к разработке технологии получения аммофоса без стадии сушки, путем ступенчатой нейтрализации разбавленной Н3РО4 (20% Р2О5). При этом в состав отходящих газов входят, в основном, соединения фтора, переходящие в конденсат. [c.81]

АММИАЧНЫЕ УДОБРЕНИЯ. Азотные удобрения, содержащие азот в аммиачной (аммонийной) форме. К ним относятся нитрат аммония, сульфат аммония, хлористый аммоний, карбонат и бикарбонат аммония, аммиак жидкий, аммиачная вода, сульфид аммония, а также фосфорно-азотные удобрения — аммофос и диаммофос, азотно-калийные удобрения — потазот. В таких удобрениях, как аммиачная или кальциево-аммиачная селитра, сульфонит-рат аммония, половина содержащегося в них азота представлена аммиачной, а половина нитратной формой. Мочевина, содержащая азот в амидной форме, очень быстро, в течение 2—3 дней, превращается в почве в карбонат аммония, т. е. в аммиачную форму азота. Все аммиачные удобрения хорошо растворимы в воде, и их азот быстро усваивается растенишли. В виде иона КН4 аммиачный азот поглощается почвой Поэтому А. у. в известной мере закрепляются почвами, значительно меньше подвержены вымыванию, чем нитратные удобрения. Поэтому А. у. более пригодны для осеннего внесения, особенно на легких почвах. Все А. у. обладают потенциальной кислотностью, но количественное выражение кислотности для отдельных форм этих удобрений различно. А. у. в почве постепенно под воздействием нитрифицирующих бактерий окисляются в нитраты. Скорость нитрификации зависит от температуры, влажности, аэрации и реакции почвы, а также от вида А. у. Наиболее интенсивно этот процесс идет при хорошей аэрации в теплую погоду. Осенью нитрификация резко ослабляется или приостанавливается. [c.24]

Для получения более чистого продукта процесс нейтрализации экстракционной фосфорной кислоты ведут в две ступени. В I ступени нейтрализация проводится до pH=4—4,5, при этом в осадок выпадает большая часть примесей, отделяемых затем от раствора путем фильтрования. Во П ступень нейтрализации направляется очищенный раствор. Отфильтрованный осадок, высушенный до влажности 5—6%, содержит около 5% NH3 и 30—35% Р2О5 в усвояемой форме и может быть использован как удобрение (аммофос 2-го сорта). [c.727]

Аммофос NH4H2PO4 и (NH4)2HPO4 с влажностью 40—50% подается насосом 3 в гранулятор 8. В гранулятор подается сухая пыль из циклонов 10 и дробленый продукт. Гранулы с влажностью 6% высушиваются в барабанной сушилке 9. Теплоносителями являются газы с температурой 300—350° С, получаемые от сжигания мазута в топке 4. Отработанные газы идут на очистку в циклоны и далее дымососом 2 подаются в скруббер 16 и затем в атмосферу. Скруббер работает с рециркуляцией слабой кислоты для улавливания аммиака. Сухие гранулы с влажностью 1,5% поступают на грохот 11. Мелкие фракции (<1 мм) идут на грануляцию, крупные (>4 мм) на дробилку 12 и товарные (2— 4 мм) поступают на упаковку. Основным недостатком данной схемы является очень сложная хвостовая часть упарки кислоты, так как улавливание туманообразного 2О5 является трудной проблемой. Чистка выпарного аппарата сопряжена с большими трудностями. Но главным недостатком является то, что для получения гранул обязаны вновь дробить и возвращать готовый продукт на грануляцию из расчета от 5 до 10 весовых частей на 1 весовую часть пульпы. Иначе, при мощности цеха 100 Т/ч готовых гранул мы должны через сушилки, дробилки, грохоты и по транспортерам пропускать материал в количестве 500—1000 Т /ч. [c.212]

На рис. VI1-40 показана технологическая схема сушки при получении сложных гранулированных удобрений на базе аммофоса. Фосфорная кислота (30% Р2О5) подается в нейтрализатор /, куда поступает газообразный аммиак. Образующаяся пульпа при влажности 40% переливается в питательный бачок 3, откуда насосом-дозатором 4 подается на диск распылительной сушилки 5. В качестве агента сушки используются топочные газы при начальной температуре t = 600—650° С. Отработанные газы (/2 = = 115° С) проходят двухступенчатую очистку в циклонах 6 и мокром скруббере 9, орошаемом исходной фосфорной кислотой. Скруббер можно орошать также водой или пульпой, если ее начальная влажность более 50%. [c.349]

Исследование [34] процесса получения аммофоса на основе флотконцентрата чилисайского фосфорита по схеме с выпариванием пульпы, образованной аммо-низацией экстракционной фосфорной кислоты (21—22% Р2О5), установило возможность концентрирования при атмосферном давлении и температуре 95—100 С пульпы, содержащей 57—64"/о Н2О, до влажности 22—25%. При этом пульпа обладала достаточной текучестью. [c.251]

Одно из основных требований, предъявляемых к работе аппа ратов для гранулирования удобрений, — получение продукта с максимально возможной долей товарной фракции gj при соблЮ дении требований к физико-химическим свойствам (прочность, влажность, неслеживаемость) и химическому составу гранул[1—3]. В настоящей работе приведены результаты обработки экспериментальных данных, полученных на полупромышленной установке Опытного завода НИУИФа при производстве комплексного гранулированного удобрения марки NPK с соотношением 1 1 1 на основе аммофоса, плава карбамида и КС1. [c.223]