Теплообменник рабочее давление

Теплообменник. Принимаем к установке кожухотрубный теплообменник рабочее давление в трубном и межтрубном пространстве 25 МПа рабочая температура в кожухе и трубках 600 К трубки (61 шт.) диаметром [c.163]

Стоимость теплообменников с плавающей головкой в зависимости от поверхности теплообмена и конструкционного материала приведена в табл. 45. Длина труб теплообменника 4,88 мм, рабочее давление [c.111]

Свежий воздух и этилен перед подачей на первую ступень окисления смешивают с циркулирующим газом этой ступени. Газ с верха абсорбера 3 (после дожимания до рабочего давления) предварителыю подогревают в теплообменнике I газом из реактора 2. Смесь, поступающая в реактор 2, содержит 4—67о (об.) этилена, 6—8% (об.) кислорода и 8—10% (об.) СОг остальное — азот и инертнее примеси из исходного этилена. [c.435]

Расчетным, как правило, является рабочее давление. Гидростатическим давлением в теплообменнике (при наличии в нем жидкости), если величина его до 5% от рабочего, пренебрегают. В противном случае расчетное давление Р для нижней части а ппарата следует определять по формуле [c.358]

Одноколонные ректификационные системы с несколькими сырьевыми потоками легко реализуются при разделении углеводородных газов по одной из схем, изображенных на рис. П-1 [8]. По схеме на рис. П-1, а сырье после теплообменника делится на два потока, которые затем дросселируются, один из потоков после дросселя поступает в колонну, а другой проходит теплообменник и поступает также в колонну на более низкий уровень по сравнению с первым потоком. По схеме на рис. П-1, б сырье проходит теплообменник и охлаждается обратным потоком жидкости, выходящего из сепаратора, дросселируется и затем делится на паровую и жидкую фазы в сепараторе. Паровая и жидкая фазы дросселируются до рабочего давления колонны и раздельными потоками подаются на ректификацию. Применение таких схем при разделении легких углеводородов позволяет на 30—50% сократить требуемые флегмовые числа, значительно уменьшив тем самым расход дорогих хладоагентов. [c.106]

Отличие горизонтального автоклава от вертикального, кроы1 вращения, состоит еще и в том, что он соединяется с общим коллектором разъемной муфтой. Перед началом вращения муфта разъединяет автоклав и коллектор, по окончании процесса растворения — соединяет их. Для разогрева горизонтального автоклава осторожно открывают паровую задвижку на общем коллекторе и медленно подают в аппарат острый пар, при этом задвижку на линии к теплообменнику держат открытой. Как только автоклав достаточно прогреется, задвижку в сторону теплообменника закрывают и давление в автоклаве доводят до 4,5—5,5 ат. Закрывают паровую задвижку на коллекторе, отсоединяют автоклав от коллектора и включают электродвигатель для вращения автоклава. Скорость вращения посредством редукторной передачи отрегулирована на 9 оборотов в минуту Варка жидкого стекла при постоянном рабочем давлении длится примерно 3,5—4 ч. [c.36]

Толщина стенок должна соответствовать рабочему давлению пара, а применяемый материал — действующим инструкциям по изготовлению сосудов, работающих под давлением. Для повышенного давления можно делать кольцеобразные теплообменники, ар мированные болтами, по аналогии с укрепленными греющими ру. башками. [c.233]

Фурфурол из раствора экстракта регенерируется в четыре ступени. Раствор экстракта из отстойника 13 подается через теплообменники 8, 23 и 21 в змеевики трубчатой печи 20, откуда он направляется в испарительную колонну 24 для отгонки влажного фурфурола, работающую при давлении 0,22 МПа. В этой колонне испаряются до 30 % (масс.) фурфурола и вся влага, содержащаяся в экстрактном растворе. Пары фурфурола и воды, выходящие из колонны 24 сверху, конденсируются в теплообменнике 23, и образующийся конденсат поступает в сушильную колонну 26 для обезвоживания фурфурола. Вверху этой колонны поддерживается температура кипения азеотропной смеси фурфурол — вода при рабочем давлении в колонне (при 0,15 МПа около ПО °С). В нижней части отгонной зоны колонны 26, под нижней тарелкой и в кубовой ее части поддерживается температура конденсации паров фурфурола при рабочем давлении. При понижении температуры в нижней части колонны 26 растворитель обводняется, и качество рафината ухудшается. [c.75]

Сжиженные углеводородные газы принято хранить либо под высоким давлением и при температуре окружающей среды, либо при низких температурах и давлении, близком к атмосферному, в емкостях цилиндрической или сферической формы. Преимуществом сферических емкостей перед цилиндрическими является меньший расход металла и более равномерное распределение напряжений в сварных швах. Сферические емкости изготовляют объемом 400, 800 и 1000 Л4 . Их рассчитывают на рабочее давление от 3 до 6 ат . Цилиндрические емкости рассчитывают на давление от 7 до 18 ат. Система хранения сжиженных газов, широко распространенная в настоящее время, состоит из емкости, компрессора, теплообменника и конденсатора. Емкость тщательно изолирована слоем шлаковаты толщиной 200—250 мм. Сжиженный газ находится в емкости под давлением 1,05 ат и при температуре от —30 до —42° С. Испаряющаяся часть его через теплообменник попадает на прием компрессора, сжимается и направляется в конденсатор. Конденсат возвращается в емкость. На дне последней находится слой жидкого осушителя — диэтиленгликоля. В момент заполнения резервуара сжиженным газом диэтиленгликоль выдавливается в буферный бачок, откуда он возвращается в емкость во время откачки содержимого резервуара. [c.173]

Отсутствие дефектов проверяется повторным гидравлическим испытанием. После гидравлического испытания трубного пространства устанавливают на место снятые крышки корпусов со стороны плавающей головки и приступают к опрессовке корпусов аппаратов и коммуникаций трубопроводов. Заполнив все трубопроводы и корпусы теплообменников жидкостью, прекращают прокачку и перекрывают задвижки у печи. Затем создают насосом давленне в системе до 15—20 ат, выдерживают его в течение 5 минут, а затем спускают до рабочего давления. [c.133]

Стоимость стального теплообменника с длиной труб 4,88 м и рабочим давлением 10,5 кгс/см в зависимости от конструкции представлена в табл. 46. [c.111]

Опрессовку теплообменников производят водой или нефтепродуктом. Как правило, опрессовка аппарата после монтаж и строительства производится водой, а после планово-предупредительного ремонта—нефтепродуктом. Во время опрессовки в первую очередь проверяется герметичность пучков труб теплообменников. Для этого снимаются все крышки корпусов со стороны плавающей головки. Обнаруженные пропуски устраняются путем установки пробок. Отсутствие дефектов проверяют повторным гидравлическим испытанием. После опрессовки трубного я остранства на место устанавливают снятые крышки корпусов и приступают к опрессовке корпусов теплообменников и коммуникаций трубопроводов. Заполнив все трубопроводы и корпусы теплообменников жидкостью, прекращают прокачку и перекрывают задвижки у печи. Затем сырьевым насосом создают давление в системе до 15—20 атм, выдерживают ere в течение 5 мин. и после этого снижают его до рабочего давления. Обнаруженные во время опрессовки пропуски устраняют и проверяют повторной опрессовкой. Конденсаторы и холодильники спрессовываются в том случае, если во время остановки они подвергались ремонту. [c.139]

Теплообменники изготовляются со стандартными трубами, внутренний диаметр которых — 22 мм, а внешний — 38 мм длина труб 1,8 2,7 3,6 4,8 м] поверхность теплообмена — 0,93 — 353 м . Толщина труб определяется отношением внешнего диаметра к внутреннему 1,43 1. Максимальная рабочая температура таких теплообменников —170°С, максимальное рабочее давление до 5,25 кгс/см для жидкостей и до [c.112]

При каком рабочем давлении среды р может произойти потеря герметичности в сальнике компенсатора теплообменника при исходных данных табл. 3.36 Диаметр подвижной части компенсатора d. Затяг нажимной втулки сальника обеспечивается стяжными шпильками в количестве по, допускаемое напряжение из [c.280]

Рис. 1.6. Схема пилотной установки для изучения закрученных потоков газа при исходном рабочем давлении до 4,0 МПа 1 — теплообменник с тремя поперечно оребренны-ми недиафрагмированными вихревыми трубами 2 — теплообменник с диафрагмированной вихревой трубой 3 — диафрагменный расходомер 4 — вентиль 5, 6 и 7 — камеры приемная, охлажденного и нагретого потоков 8 — насос 9 — ротаметр 10 — эжектор 11 — смотровое окно I — исходный сжатый воздух II — воздух после первого теплообменника III, IV — нагретый и охлажденный воздух после второго теплообменника V — конденсат VI — хладоагент — рассол VII — воздух на охлаждение или выброс в атмосферу

Наиболее широко применяются пластинчатые теплообменники с теплоносителями жидкость — жидкость при рабочем давлении 2 МПа и температуре ниже 150°С, хотя [c.81]

Пластинчатые теплообменники обычно проектируются на давления, превышающие на 50% рабочее давление. Некоторые изготовители проектируют пластины, выдерживающие давление при отсутствии равновесия, тогда как другие предпочитают конструкции при воздействии [c.302]

Линзовые компенсаторы используют для газопроводов при рабочих давлениях до 1,6 МПа. По конструкции они аналогичны компенсаторам кожухотрубчатых теплообменников. [c.302]

С верха АОК получают сухой газ, который после узла предварительного насыщения (пропанового испарителя 10 и сепаратора 11) и рекуперации холода в теплообменнике 1 направляют потребителям. С низа абсорбционно-отпарной колонны 12 отводят деэтанизированный насыщенный абсорбент. Этот поток нагревают в рекуперативном теплообменнике 15 и подают в питательную секцию десорбера 21 (рабочее давление в аппарате 1,4 МПа). С верха десорбера выходит деэтанизированная широкая фракция углеводородов Сз+в сш а, которая после конденсации и охлаждения в воздушном холодильнике 18 поступает в рефлюксную емкость 19. Часть ШФУ используют для орошения десорбера, а избыток охлаждают в воздушном холодильнике 20 и откачивают [c.244]

Исходной информацией для расчета являются расходы нагре-ваемой и охлаждаемой сред, кг/с начальные и конечные температуры теплоносителей, °С рабочее давление в аппарате, Н/м максимально допустимое сопротивление со стороны каждой среды,. Н/м, теплофизические свойства потоков (плотность, удельная теплоемкость, коэффициент теплопроводности, кинематическая вязкость) при их средней температуре. Кроме того, из технологического расчета (теплового и материального баланса) известна тепловая нагрузка на теплообменник. [c.433]

Все вертикальные блочные теплообменники изготавливаются из пропитанного графита. Рабочая температура для них рекомендуется от —18° до 150 °С. Рабочее давление 3 кгс/см . [c.166]

Эти теплообменники изготовляются из графитопласта АТМ-1 и пропитанного графита. Эксплуатационная температура от —18 до 150°С. Рабочее давление до 3 кгс/см . Агрегатное состояние теплоносителей ж идкость — жидкость, жидкость — газ (пар). [c.185]

В патентах приведены прямоточные и противоточные сз емы циркуляции катализатора и подачи сырья. Из-за пониженного (1,15 М1]а) рабочего давления в реакторе необходимо было выбрать схему, обеспечивающую низкий перепад давления. Использование одноходового вертикального сырьевого теплообменника и новой конструкции огневого подогревателя снизило перепад давления в реакторе с 0,8 до 0,42 МПа. Использование вертикального теплообменника позволило уменьшить потери тепла на 40% по сравнению с обычными горизонтальными теплообменниками. Соответственно уменьшились эксплуатационные и капитальные затраты на охлаждение отходящего из реактора потока. Применение оборудования, обеспечивающего снижение перепада давления и повышение эффективности теплосъема, позволило повысить жесткость процесса риформинга. Непрерывная регенерация катализатора сохраняет его равновесную активность при низком давлении, повышает выход и октановое число риформата. Регенерация осуществляется в четырех независимых зонах нагрева, выжига кокса, оксихлорирования, сушки и охлаждения при радиальном потоке газа через слой катализатора. В дальнейшем за счет реконструкции давление в реакторе снизили до 0,7 МПа, объемную скорость подачи сырья повысили до 1,5 Ч-1, кратность циркуляции ВСГ понизили до 2,5, скорость циркуляции катализатора повысили с 300 до 900 кг/час. [c.162]

При изготовлении кожухотрубчатых теплообменников на рабочее давление более 1,6 МПа трубные решетки приваривают, выполняя сварное соединение встык. Достоинством этого способа является возможность выполнения сварки на автоматах под слоем флюса. [c.101]

В связи с этим для создания более надежного крепления труб в трубных решетках теплообменников, работающих при температурах свыше 450 С и рабочем давлении более 14 МПа, применяют сварку труб в сочетании с развальцовкой. Опыт показал, что применение сварки без дополнительной развальцовки целесообразно только для решеток толщиной меньше наружного диаметра труб. [c.104]

Надежность крепления трубы в трубиой решетке можно определить как свойство этого соединения сохранять герметичность в течение оиределенного срока при заданных рабочих средах и режимах работы теплообменника (рабочее давление и температзфа, число теплосмен и циклов нагружения и т. п.). [c.111]

Теплообменники кожухотрубчатые с плаваюи ей головкой (ГОСТ 14246—69). Аппараты выпускают различного размера, горизонтальными, вертикальными, диаметром кожуха 325, 426, 500, 600, 800, 1000, 1200 и 1400 мм. Условное давление аппаратов в трубчатом и межтрубном пространстве 16, 25, 40 и 64 кгс/см , пределы рабочей температуры от —30 до 456 °С. В табл. 32 даются пределы применения теплообменников по температуре перекачиваемых через них веществ. По мере повышения температуры среды должно увеличиваться рабочее давление. [c.173]

Допустимое рабочее давление в спиральных теплообменниках до 12 ата. От величины давления зависит конструктивное решение аппарата с точки зрения его П1роч1ности. Это решение три больших давлениях усложняется из-за того, что торцовые крышки аппарата выполняются плоскими. [c.220]

Теплообменники разборного типа изготовляют с поверхностью теплообмена от 2 до 400 для давлений до 1,6 МПа и температур от —30 до 180° С. Сварные теплообменники выполняют с тенлооб-меиной поверхностью от 20 до 600 м , на рабочее давление до 4 МПа и температуры от —150 до +400° С. Число пластин в аппарате может достигать 300 и более. [c.205]

Пример компенсации термического удлинения труб теплообмен-ного аппарата путем устройства сальников у труб дан на рис. 3-23. где изображен вертикальный теплообменник из стали 1Х18Н9Т с поверхностью нагрева 15 м . Он предназначен для подогрева -воэ-духа теплом горячих нитрозных газов. Рабочее давление в аппарате 6 ати, температура горячего газа на входе 800 С. температура воздуха в аппарате изменяется от 50 до 350° С. [c.122]

Для широкого и универсального применения в США разработаны стандартные кожухотрубные теплообменники. Стандартные аппараты выпускаются на рабочее давление до 42 кгс/см - и имеют поверхность теплообмена до 112 м . Эти стандарты, разработанные аппаратостроительной промышленностью, опубликованы как стандарты ТЕМА. Стандарты ТЕМА охватывают такие вопросы, как терминология, допуски при изготовлении, правила осмотра, гарантии, расчет и изготовление деталей (трубы, кожухи, перегородки, опорные пластины, плавающие головки, прокладки, трубные решетки, камеры, патрубки, фланцы, крепел<ные детали), спецификации на материалы и стойкость к загрязнению. По ним кожухи теплообменников малых диаметров (до 600 мм) изготовляют из труб, а при больших диаметрах (до1140жж) — сварные. По прочности кожухотрубчатые теплообменники подразделяются на два класса класс С — конструкции средней надежности и класс R — конструкции повышенной прочности и надежности. Расчетные давления и температуры для теплообменников обычно значительно больше эксплуатационных давление на 1,7 кгс/см , температура — на 14° С. [c.110]

В крупнотоннажных производствах наряду е влектроприво-дом компрессорного и насосного оборудования широко п-риме-няют паровые турбины с низким абсолютным давлением за последней ступенью. Низкое давление создается конденсацией пара в специальном конденсаторе, представляющем собой сводные поверхностные кожухотрубные теплообменники. Рабочее [c.132]

Для конструирования аппарата необходимо иметь техническое задание, составленное согласно химико-технологическому расчету, в котором должны быть указаны 1) географическое положение и сейсмичность района установки аппарата 2) назначение и положение аппарата в технологической схеме установки 3) место установки аппарата (в отапливаемом или неотапливаемом помещении, на открытом воздухе) 4) характеристика работы аппарата 5) состав и характеристика рабочей среды 6) рабочие давление и температура (минимальная отрицательная и максимальная плюсовая) 7) рекомендуемые марки конструкционного материала с указанием их проницаемости в заданной среде в рабочих условиях 8) тип, формд, основные размеры, принципиальная конструкционная с.хема и эскиз аппарата 9) номинальные (условные) диаметры и положение присоединяемых к аппарату трубопроводов, трубной арматуры, КИП и др. 10) характеристика внутренних устройств (размер и количество труб в теплообменнике, тип и число тарелок в ректификационных колоннах и т. д.) 11) наличие, характеристика и толщина тепловой изоляции 12) степень автоматизации и другие специальные сведения. [c.20]

На холоду под давлением карбонат поглощает из газа СО2, и этот очиш,енный газ возвращают в реактор после дожимания компрессором 7 до рабочего давления. Полученный в абсорбере раствор подогревают в теплообменнике 8 обратным потоком абсорбента, дросселируют и направляют в десорбер 9, где при нагревании от-гоняетгя СО2. Регенерированный абсорбент насосом возвращают через теплообменник 8 в абсорбер в. [c.437]

Свежий водород, очищенный от механических примесей и катализаторнызе ядов, сжимают компрессором 6 до 1—2 МПа и после охлаждения в холодильнике 1 отделяют от масла в маслоотделителе 2. Рециркулирующий водород, давление которого снижается в результате преодоления сопротивлений в трубопроводах и аппаратуре, дожимают до рабочего давления циркуляционным компрессором 7, охлаждают в холодильнике 3 и отделяют от масла в маслоотделителе 4. После этого свежий и рециркулирующий водород смешивается в ресивере 5, подогревается в теплообменнике 13 за счет теплоты реакционной смеси, выходящей из реактора, и поступает через барботер в испаритель-сатуратор 10. Фенол из емкости 8 насосом высокого давления 9 тоже подается в испаритель-сатуратор 10. Во избежание кристаллизации фенола емкость 8 и трубопроводы, по которым транспортируется фенол, обогреваются паром. Уровень фенола в испарителе 10 и температуру в нем (120—125 °С) регулируют автоматически с тем, чтобы состав парогазовой смеси был постоянным и соответствовал оптимальному избытку водорода (примерно 10-кратному по отношению к расходу на гидрирование). В верхней части испарителя имеется насадка из фарфоровых колец Рашига, служащая каплеотбойником. [c.45]

Эти теплообменники относительно компа]стны и отличаются небольшой массо11 поверхиости теплообме1га, и поэтому они широко используются в судостроении и нефтедобывающей промышленности, где сущесгвенны ограничения по габаритам и по массе. Пластины могут быть изготовлены, как правило, из любого металла (хотя пластины из низкоуглеродистой стали почти никогда не применяются, потому что в этом случае пластинчатые теплообменники неконкурентоспособны по сравнению с кожухотрубными). Рабочие давления и температуры ограничены сравнительно низкими значениями из-за материалов уплотнений и особенностей конструкции. [c.7]

В ноябре 1987 г. при остановке технологической линии произошло лавинообразное разрушение корпуса теплообменника, находившегося под действием внутреннего давления. В момент, предшествовавший разрушению, поток среды в межтрубном пространстве аппарата отсутствовал, однако в корпусе сохранялось рабочее давление (вероятнее всего, жидкой фракции). Теплообменник представлял собой горизонтальный цилиндрический аппарат с двумя неподвижными трубными решетками, сферическими днищами и компенсатором на трубной части. Он был рассчитан на эксплуатацию в некоррозионной среде под давлением в корпусе 3 МПа, в трубной части — под давлением 3,8 МПа при температуре минус 18°С. Корпус, днища и трубные решетки аппарата изготовлены из стали 09Г2С. Размеры теплообменника длина (между трубными решетками) 5000 мм диаметр 1200 мм толщина стенки корпуса 20 мм. В соответствии с технологической схемой обвязки Т-231 теплообменник эксплуатировался при температуре минус 36 С. Исследования показали, что зарождение и докритический рост трещины, вызвавшей разрушение корпуса, произошли на оси кольцевого шва обечайки в зоне приварки штуцера входа этано-вой фракции. Трещина развивалась вдоль оси кольцевого шва, и по достижении критической длины (200 мм) произошел переход к лавинообразному разрушению с разветвлением трещины [c.50]

Иначе решается проблема обезвоживания в сферических олектродегидраторах диаметром 11. и и емкостью около 700 м . Рабочее давление в аппарате 7 ат. Электродегидратор включают в технологический процесс перегонки нефти и монтируют (фиг. 117) после первой группы теплообменников тр бчатой установки. В сферическом резервуаре подвешены два электрода, между которыми подводится нефтяное сырье, предварительно разбавленное горячей водой. Температура обезвоживания и обессоливания 100° С. Отработанная вода сбрасывается в канализацию. Обезвоженная нефть поступает в аккумулятор-лежак диаметром Зли длиной 12 м. Один сферический электродегидратор обслуживает нефтеперегонную установку суточной производительностью около 6000 т нефти. В обработанной нефти остается 0,08 — 0,1% воды и не более 200 — 450 г солей на 100 т сырья. Обессоливание достигает 96%. [c.205]

Очищенный газ после сепаратора 2 направляется потребителям. Насыщенный абсорбент поступает в экспанзер (сепаратор) 3, где за счет дросселирования раствора из абсорбента выделяются поглощенные в абсорбере углеводороды (экспанзерный газ используется в качестве топлива). После сепаратора 3 насыщенный абсорбент нагревается в рекуперативном теплообменнике 6 до 95—100 °С и поступает в среднюю часть десорбера 7, где из него отпариваются кислые газы, вода и оставшиеся углеводороды. Температура в нижней кубовой части десорбера 7 поддерживается 115—130 °С за счет нагрева растворителя, стекающего с нижней тарелки десорбера, в рибойлере 11 (рабочее давление в десорбере 0,15 МПа). [c.145]

Эти теплообменники изготавливаются из пропитанного графита. Эксплуатационная температура от —18 до -Ь150°С. Рабочее давление до 5 кгс/см . Агрегатное состояние теплоносителей жидкость — жидкость, жидкость — газ (пар). [c.183]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология