Медные покрытия коррозионная стойкость

Пористость. Так же как и для всех катодных покрытий, коррозионная стойкость изделия с медным покрытием понижается в присутствии постоянной пористости. Исследования показывают, что пористость является наименьшей, когда поверхность перед нанесением покрытия зачищают, а раствор берут чистый, свободный от твердых или растворенных примесей (см. раздел 6.1).. Пористость медного покрытия связана с поляризационными характеристиками [15]. [c.432]

Хроматирование. Наряду с электрохимическим оксидированием для алюминиевых, медных сплавов и цинкового покрытия, для листовой стали и жести широко применяют химическое оксидирование с добавкой соединений хрома (хроматирование) или фосфора (фосфатирование). Эти слои применяют самостоятельно или, чаще, как подслой под лакокрасочные покрытия для повышения коррозионной стойкости и адгезии. [c.111]

Медь является электроположительным металлом ( си /сц- = 0,337 В), поэтому медные покрытия не обеспечивают электрохимической защиты стали от коррозии. Вследствие большой разности потенциалов между медью и железом оголенные участки последнего (в порах и непокрытых местах) быстро корродируют. Кроме того, медь нельзя применять как самостоятельное покрытие, так как она покрывается на воздухе слоем основных углекислых солей. Чаще всего медные покрытия используют в качестве подслоя достаточно большой толщины (9—36 мкм) пе-ред покрытиями другими металлами, благодаря чему достигается уменьшение пористости и увеличение коррозионной стойкости, а также экономия дефицитных и дорогих металлов (никель, серебро и др.). [c.31]

Медные покрытия имеют красный или розовый цвет. В свежеосажденном состоянии они хорошо паяются. В покрытиях, полученных из кислых электролитов, возникают напряжения, равные 100 — 200 кгс/мм , а из цианистых — 900 кгс/мм . Твердость медных покрытий, полученных из кислых электролитов, составляет 110 кгс/мм , а из цианистых — 190—220 кгс/мм . При осаждении меди из сернокислых электролитов с применением ультразвука получают покрытия большей твердости (на 15 — 30%) и лучшей коррозионной стойкости, так как их структура более мелкокристаллическая. [c.125]

Медные покрытия получают главным образом электроосаждением. Обычно на них наносятся никелевые или цинковые покрытия, и их коррозионная стойкость должна оцениваться в таком сочетании. [c.153]

Комбинированное покрытие никель — сплав олово-висмут наносят на медные и латунные детали. Толщина никелевого слоя 3. .. 6 мкм, сплава олово-висмут — 6 мкм. Результаты испытаний на коррозионную стойкость и пригодность в пайке приведены в табл. 57.2. [c.690]

Меднение с целью окрашивания поверхности. Способ электролитического окрашивания металлов заключается в осаждении на поверхности деталей пленки закиси меди при очень малой плотности тока. Цвет пленки зависит от времени выдержки деталей в ванне покрытия. Можно придать любой заданный однотонный цвет от фиолетового до красного. Так, на московском заводе осветительной арматуры, на ленинградском заводе Электроарматура и др. для отделки люстр, настольных ламп, бра и другой осветительной арматуры применяют такого рода окраску. Образованные пленки очень тонкие и не имеют коррозионной стойкости. Они осаждаются обычно на стальные детали по никелево-медному подслою. [c.50]

Оксидирование и пассивирование медных покрытий. Эти процессы применяют для повышения коррозионной стойкости медных [c.50]

Например, обработка медных покрытий 5—10%-ным раствором ГКЖ (ГОСТ 10834-64) в бензине Б-70 повышает в 4—5 раз коррозионную стойкость и предохраняет блестящие покрытия от потускнения. Детали окунают в раствор, выдерживают в нем 3—5 мин, затем сушат при 20° С 1—3 ч и при 60—70° С 2—3 ч. Можно также раствор наносить кистью. [c.262]

В гальванотехнике медь щироко применяется в основном как подслой при многослойном защитно-декоративном покрытии на изделиях из стали, цинка, цинковых и алюминиевых сплавов, перед нанесением никелевого, хромового и других видов покрытий. Пластичность, хорошее сцепление, низкая пористость первого медного слоя позволяют улучшить коррозионную стойкость покрытий и снизить толщину слоев более дефицитных металлов. [c.298]

В течение долгих лет считалось, что коррозионная стойкость многослойных покрытий зависит, в основном, от толщины и качества никелевых и медных слоев, а тонкий хромовый слой должен предупреждать потемнение и механическое истирание. Однако оказалось, что хромовое покрытие существенно влияет на защитные свойства многослойных покрытий. [c.90]

Для определения коррозионной стойкости были проведены сравнительные испытания образцов из стали 25. Одна серия образцов имела гальваническое покрытие медный подслой толщиной 9 мк и слой электролитического никеля толщиной 25 мк. Другая серия образцов подвергалась химическому никелированию на толщину 10 мк. Указанные образцы испытывали в воде при комнатной температуре. [c.87]

Медь и медные сплавы. Медь марок М1, М2, М3 обладает высокой коррозионной стойкостью в атмосферных условиях и в морской воде. Латуни Л-62, ЛС-59-1 и других марок с содержанием меди 57—60% в цинка более 39% имеют сравнительно низкую коррозионную стойкость, особенно в нагартованном состоянии. В промышленной атмосфере такие сплавы склонны к коррозионному растрескиванию. Во влажной среде, содержащей СО , медь корродирует, образуя соли. Латуни, содержащие более 20% цинка, в нейтральных или слабокислых растворах подвергаются обесцинкованию, в результате чего сплав разрушается. В связи с этим медные сплавы необходимо тщательно окрашивать. Адгезия большинства лакокрасочных покрытий к меди плохая, поэтому перед окраской медь подвергают травлению, а затем пассивируют. [c.196]

Если коррозионная стойкость покрытия определяется его пассивностью, то обычно после нанесения гальванического покрытия наносится конверсионное покрытие, упрочняющее пассивную пленку. В частности, цинковые, кадмиевые и оловянные покрытия обрабатываются растворами хроматов, в результате чего происходит утолщение защитных окисных пленок и в покрытие внедряются комплексные хроматы. Имеется много запатентованных процессов, особенно для обработки цинковых и кадмиевых покрытий. Для всех трех покрытий, перечисленных выше, используют обработку путем простого погружения, в то время как на линиях производства белой жести применяют также электрохимическую пассивацию. Известно, что обработка погружения в хроматы улучшает медные, латунные и серебряные гальванические покрытия, а электрохимическая обработка в хромате улучшает качества никелевых и хромовых покрытий, но эти процессы не используются так широко, как в случае цинковых, кадмиевых и оловянных покрытий. [c.347]

Под хромовым покрытием с микроне-сплошностями медное покрытие улучшает коррозионную стойкость. На непроводящих материалах, особенно когда в качестве основы берется пластик, медь часто используют перед нанесением никельхромового покрытия. В этом случае медь наносят путем восстановления из раствора или поверх никелевого слоя для того, чтобы повысить-пластичность и адгезию, например при стандартных испытаниях, которые проводят по определенному термическому циклу [5]. [c.430]

Коррозионные испытания показали, что система покрытия, состоящая из медного слоя, двойного никелевого слоя и хромового слоя с микротрещинами, дает хорошую коррозионную стойкость, хотя детали автомобилей с покрытием, имеющим микротрещины, не так легко чистить, как хромированные детали на которых трещины в покрытии отсутствуют. [c.450]

По коррозионной стойкости оцинкованные трубы занимают промежуточное положение между стальными без покрытий и медными трубами. Срок их службы зависит от качества покрытия и условий эксплуатации. [c.26]

Низкотемпературная пайка по покрытиям. Один из путей повышения коррозионной стойкости паяных соединений из алюминиевых сплавов при пайке их легкоплавкими припоями — нанесение барьерных покрытий металлов, имеющих большое химическое сродство к алюминию и совместимых с припоями. К таким покрытиям относятся цинковые, никелевые и медные. [c.270]

Первичную затяжку можно выполнять как медью, так и никелем. В связи с тем, что никель тверже меди, предпочитают производить первичное покрытие никелем. Кроме того, никель, благодаря большой коррозионной стойкости, обеспечивает более длительную сохранность металлических копий. По окончании затяжки никелем восковой диск или тондиск переносят в медный сернокислый электролит, где производят наращивание меди до требуемой толщины. [c.219]

Хромовые, никелевые и медные покрытия не дают существенного эффекта, а иногда даже несколько снгокают коррозионно-механическую стойкость сталей [8,71]. [c.117]

Олово применяется в основном как легирующий компонент и как защитное покрытие на стальных, медных и латунных изделиях. Оно проявляет высокую коррозионную стойкость в воздутсе, природных водах и в средах пищевой промышленности (малая токсичность продуктов коррозии). Под действием загрязненного воздуха (50з, хлориды, НгЗ) покрытия быстро тускнеют или темнеют.Под влиянием низкой температуры обычная модификация олова (белое олово) может превратиться в серый порошок (серое олово), при этом оловянное пок-рытие теряет свои защитные свойства. Это явление называется "оловянной чумой", так как разрушение может перебрасываться на оловянные предметы, соприкасающиеся с "зараженным" предметом или находящиеся рядом с ним. [c.89]

Коррозионная стойкость нержавеющих сталей с платиновыми и медными покрытиями исследована в растворах серной и соляной кислот. В табл. 37 приведены результаты испытаний стали 1X13. Из этих данных следует, что в растворах серной кислоты количество меди на поверхности стали, недостаточное для ее пассивирования, увеличивает скорость коррозии. При наличии достаточного количества меди скорость коррозии стали резко падает. При уменьшении концентрации серной кислоты уменьшается количество меди, необходимое для достижения пассивности стали. Платина — более эффективный катод, поэтому пассивирование достигается при значительно меньших количествах ме- [c.166]

В коррозионной камере в тумане 3-процентного раствора N301 при температуре 30° хорошие результаты показало комбинированное покрытие, состоящее из медного подслоя толщиной 30 мк и оловянноникелевого покрытия (толщиной 30 мк). Такие же образцы покрытий показали высокую коррозионную стойкость при испытании в тропической камере при периодическом нагревании до температуры 55° и. охлаждении до точки выпадения росы. Оловянноникелевое покрытие отличается стойкостью в разбавленных минеральных кислотах [52, 70]. Концентрированная азотная кислота слабо разрушает покрытие, но под воздействием концентрированных серной и соляной кислот оловянноникелевое покрытие разрушается [c.171]

Блестящие без трещин пластичные осадки сурьмы получены из раствора, г/л 50 ЗЬгОз 105 свободной лимонной кислоты 144 лимоннокислого калия 100 мл/л глюконоцой кислоты (50%-ной) и 20 мл/л перекиси водорода (30%-ный заствор) при 50°, рН = 3,5—3,7 плотность тока 1 а/дм [295]. При испытании в 3%-ном растворе Na l в эксикаторе при 98% относительной влажности и в камере тепла и влаги установлено [298], что по коррозионной стойкости и защитной способности сурьмяные покрытия не уступают никелевым. Покрытия легко полируются до блеска, принимая синеватый оттенок, не тускнеют на воздухе и не захватываются руками. При изгибе стальных образцов с медным подслоем и сурьмяным покрытием толщиной 20 мк на 180° растрескивания и отслаивания покрытия не наблюдается. Микротвердость осадка сурьмы 117 кг/мм . [c.83]

Длительное время свинец и его сплавы с оловом и сурьмой [31 использовали в качестве основного коррозионно-устойчивого материала для футеровки аппаратуры узла синтеза карбамида. Позднее были проведены исследования коррозионной стойкости целого ряда металлов и сплавов [4] (см. Приложение табл. ЬХП1). Так, были запатентованы в качестве облицовочного материала для колонн синтеза — гартблей [5], медные сплавы, содержащие до 80% Си [6], алюминиевая бронза [7], монель-металл, покрытый серебром [8], серебро [9], сплавы кобальта, никеля, молибдена и кремния с железом [10, 11], а также аустенитные [c.295]

Медь марок М-1, М-2, М-3 обладает высокой коррозионной стойкостью в атмосферных условиях и морской воде. Во влажной среде и воздухе, содержащем сернистые соединения и аммиак, медь интенсивно корродирует. Латуни Л-62. ЛС-59-1 и других марок с содержанием меди 57 — 60 % и цинка более 39 % некоррозионностойки В нейтральных или слабокислых растворах латуни, содержащие более 20 % цинка, подвергаются обесцинкованиго и разрушению. Поэтому медные сплавы защищают лакокрасочными покрытиями. [c.125]

На коррозионную стойкость сварного соединения оказывает влияние способ соединения (внахлестку, в угол, встык на медной подкладке или флюсовой подушке, односторонняя или двухсторонняя встык, двухсторонняя многопроходная и т. д.) разделка кромок (V-, Х-, и-образная, ступенчатая с притуплением и др.) толщина свариваемых листов симметричность массы металла относительно шва остающиеся подкладки и пр. Как указывалось, на коррозионную стойкость металла и, следовательно, сварных швов влияет время пребывания при так называемых критических или опасных температурах в процессе сварочного цикла назрев— охлаждение. Это время при разных видах сварки различно. Например, при ручной газовой (ацетилено-кислородной), дуговой в защитном газе (аргоно-дуговой) и дуговой (покрытым электродом) способах сварки для образования сварного соединения необходимы различные затраты погонной энергии (табл. 4). [c.43]

За исключением случаев применения в качестве декоративного покрытия и в электротехнической промышленности, медь редко используют как материал для внешнего слоя покрытий из-за ее высокой чувствительности к потускнению, особенно в средах, загрязненных сернистыми примесями. Тем не менее ее коррозионная стойкость в атмосферных условиях является достаточно высокой благодаря образованию хорошо известной зеленой патины на базе солей меди, которая защищает металл от дальнейшей коррозии. При использовании медных покрытий в качестве декоративных, например на люстрах, цвет ее сохраняется путем нанесения бесцветного лака, который может содержать ингибитор (бензотриа-зол). [c.399]

Оловянные покрытия на меди и ее сплавах. Сама медь имеет достаточно высокую коррозионную стойкость, однако присутствие ее солей часто причиняет вред, и поэтому оловянные покрытия, полученные обычными способами, необходимо защищать от попадания солей. Так, медный провод, помещенный в резиновый изолятор, покрывается оловом, чтобы предотвратить образование на меди тусклых, сульфидного про-ис. (. ждения пятен и защитить резину от каталитического окисления медью, а та <же для того, чтобы облегчить паяемость медной провопоки. Сосуды для воды или пищевых продуктов, включая посуду для приготовления пищи, водонагреватели и теплообменники, покрывают оловом во избзжание загрязнении содержимого медью, которая как катализатор может способствовать окислению таких продуктов, как молоко, изменять цвет (например, приводить к позеленению воды и пищи). [c.425]

Коррозионная стойкость. Коррозионная стойкость медного покрытия зависит от условий, в которых велось осаждение, и может изменяться под влиянием соосажден-ных (одновременно осажденных) специальных добавок [16]. Однако медь как самостоятельное защитное покрытие используется только в специальных случаях, в основном ее применяют в качестве промежуточного слоя для никельхромового покрытия на стали и сплавах на основе цинка. Ее значение для повышения коррозионной стойкости длительное время было предметом спора. [c.432]

Подтверждением достоинств этого метода осаждения были данные Сафранека и др. [24], полученные в их работе по коррозионной стойкости печатных матриц с покрытием. Они нашли, что при толщине хромового покрытия 0,00064 мм (минимум) без трещин, полученного в ванне с высоким отношением СгОз ЗО при температуре 54° С, будет значительно увеличена долговечность покрытия печатных матриц без образования коррозионных поражений в агрессивной коррозионной среде по меньшей мере до года по сравнению с долговечностью обычных покрытий, которая в этих средах составляет менее чем полгода. Блестящее хромовое покрытие без трещин на медном слое толщиной 0,0076 мм и никелевом блестящем слое толщиной минимум 0,020 мм обадает высоким сопротивлением коррозии при испытаниях ускоренными методами. [c.449]

Так как согласно механизму защитного талось, что увеличение толщины хромового покрытия большое количество анодных мест на никеле обеспечивает высокую коррозионную стойкость, то одно время считалось, что увеличение толщины хромового покрытия должно влиять отрицательно, так как оно должно уменьшать количество пор, проникающих до поверхности никеля. Картер [30] показал, что это предположение не оправдывается, когда пористость хромового покрытия не понижается ниже 15000 пор на один квадратный сантиметр. Когда применяется медный слой под никелевым слоем с хромовым покрытием, то может быть получена полная защита стали в промышленной атмосфере в течение двух лет во всех условиях. Положительное влияние меди не отмечено для обычных хромовых покрытий. Объяснением такого поведения является тот факт, что медь остается катодной по отношению к никелевому слою, поскольку большая поверхность никеля участвует в коррозионном процессе и не подвержена сквозным поражениям, когда хромовый слой имеет множество пор [31]. Однако при обычных покрытиях меньшая поверхность никеля корродирует и соответственно возникает высокая плотность тока в отдельных питтингах, так что медь становится анодной при нарушении сплошности никелевого покрытия, подвергаясь сквозным поражениям. Такое влияние уменьшается, когда никелевый слой, примыкающий непосредственно к медному, в меньшей степени подвержен коррозии (например, полублестящий и тусклый никель), [c.451]

Защитные свойства N1—Р покрытий изучали и в других, отличных от атмосферных, условиях. При переменном погружении образцов с покрытиями, содержащими 10% Р в керосин при 75—80° С в аппарате Пинкевича выявлена потеря ими веса, очевидно за счет коррозионных процессов. Никелированные в щелочном растворе образцы из бронзы БрАЖН-10-4-4 и ВБ-24 при испытаниях в термостате при 55—50° С с продуванием воздухом также с течением времени теряли в весе, но меньше, чем образцы без покрытия. С увеличением толщины покрытия убыль в весе уменьшается. Было проведено сравнительное определение коррозионной стойкости в водопроводной воде прн комнатной температуре стальных образцов с гальваническим покрытием медным подслоем толщиной 9 мкм и слоем электролитического никеля толщиной 25 мкм— со стойкостью таких же образцов с N1—Р покрыгием толщиной 10 мкм, полученным из кислой ванны. Первые уже через 1 сут имели несколько очагов коррозии, а через 3 сут были покрыты сплошным слоем коррозии. На вторых незначительная точечная коррозия обнаружилась лишь через 20 сут. Последующие 20 сут не изменили внешнего вида этих образцов. N1—Р покрытия толщиной 50 мкм показали высокую коррозионную стойкость в растворе щелочи (400 г/л) при 180° С. На никелированных выпарных трубах из стали 20, проработавших в указанных условиях более 100 сут, не обнаружено никаких повреждений, тогда как такие же трубы без покрытия через 30— 40 сут эксплуатации из-за коррозионных поражений полностью выходили из строя. В 72%-м растворе едкого натра при 115° С покрытие из кислого раствора [c.106]

В нейтральных водах коррозионная стойкость медистых сталей при некоторых обстоятельствах зависит, вероятно, более от непрерывного характера различных окисных слоев, чем от непосредственной защиты за счет медного покрова. При полном погружении медистая сталь может в первые месяцы корродировать также быстро или даже быстрее, чем чистое железо, но позднее коррозия становится медленнее это показали опыты Кариуса и Шульца в искусственной морской воде. Медь, выпадающая в присутствии хлоридов, дает рыхлый осадок. Если сталь содержит кроме меди еще и алюминий, защитные свойства покрытия более удовлетворительны Маху утверждает, что медные частицы в этом случае теотее связаны друг с другом желатинообразной гидроокисью алюминия, которая твердеет со временем. Ценные сведения, касающиеся железномедных сплавов, собраны Греггом и Даниловым . [c.536]

Стойкость металлов к коррозии при трении в значительной степени зависит от их коррозионной стойкости. Поэтому один из методов борьбы с коррозией металлов при трении — повышение их коррозионной стойкости, в частности примене1Й1е для работы в морской воде ряда сплавов на медной основе. Для защиты гребных винтов от коррозии при трении можно с успехом применять армированные стеклотканью эпоксидные покрытия. [c.209]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология