Контактное окисление аммиака степень

Влияние давления на степень конверсии аммиака. Применение повышенного давления при пол чении разбавленной азотной кислоты методом контактного окисления аммиака было связано со стремлением увеличить скорость процессов окисления аммиака [c.352]

Влияние давления на степень конверсии аммиака. Применение повышенного давления при получении разбавленной азотной кислоты методом контактного окисления аммиака было связано со стремлением увеличить скорость процессов окисления аммиака в окись азота и переработки N0 в азотную кислоту. Установки, работающие под давлением, компактны и отличаются высокой производительностью. Однако степень конверсии аммиака понижается с ростом давления. В табл. УП-4 приведены сравнительные данные о степени конверсии аммиака на платино-родиевых сетках (7% ЯЬ, диаметр нити 0,09 мм) при 860—900 °С. [c.366]

Рассчитать диаметр сетки Pt/Rh катализатора для контактного аппарата, обеспечивающего получение азотной кислоты 82 т в сутки. Степень превращения аммиака в N0 0,96, а степень абсорбции NOa 0,98. Окисление аммиака происходит при давлении 10 Па. Напряженность катализатора 605 кг/м в сутки. Используется смесь с объемной долей аммиака 0,112%. Активная поверхность [c.168]

Высокая степень окисления аммиака в окись азота достигается только при тщательнейшей очистке аммиачно-воздушной смеси от указанных вредных примесей. Окончательная очистка аммиачно-воздушной смеси от пыли непосредственно перед контактным аппаратом или в самом контактном аппарате (до поступления газа на катализатор) производится путем пропускания газа через керамические (поролитовые) трубки. Пыль, оседающая на стенках трубок, периодически удаляется. [c.268]

В контактных аппаратах, работающих при атмосферном давлении, устанавливают обычно три сетки, при повышенном давлении— до 16—18 сеток. В процессе эксплуатации платиновых сеток нити сильно разрыхляются и их поверхность значительно увеличивается, что повышает активность катализатора. На таком катализаторе степень окисления аммиака достигает 95—97% при атмосферном давлении и 94—96% при давлении 8 ат. [c.150]

Нами совместно с А. П. Засориным и М. А. Миниовичем для окисления аммиака чистым кислородом разработана конструкция трубчатого контактного аппарата, из которого тепло отводится непосредственно в ходе реакции. Это позволяет вести контактный процесс в оптимальном температурном режиме и получать концентрированные окислы азота.. В контактных трубках такого аппарата, снаружи охлаждаемых воздухом, протекает реакция окисления аммиака. При применении платиновых трубок диаметром 5,5 содержании 30—35% аммиака в исходной смеси и температуре 900° С время контактирования t (в сек) связано со степенью окисления аммиака а (в долях единицы) следующей зависимостью [c.284]

Определение степени окисления аммиака до оксида азота. В шарообразные колбы емкостью 500 мл отбирают по две параллельные пробы газа — до контактного аппарата для анализа на содержание аммиака и после контактного аппарата — на содержание оксидов азота. В колбы, предназначенные для отбора пробы газа на содержание в нем аммиака, наливают по 25 мл 0,1 н. раствора серной кислоты и добавляют по две-три капли раствора индикатора метилового красного. [c.69]

Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата поддерживается около 800° С. Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97—98%. В котле-утилизаторе 3 температура газов снижается до 250° С. Затем газы охлаждают до 30° С водой в кожухотрубном холодильнике 4, при этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота до двуокиси. Поэтому в холодильнике частично образуется слабая азотная кислота, которую направляют на орошение башен 5. Абсорбционное отделение включает башни водной (называемой также кислотной) абсорбции 5, окислительную башню 6 и башню щелочной абсорбции 7. Газы, выходящие из холодильника, последовательно движутся через башни. Обычно для водной абсорбции ставят шесть—восемь последовательно соединенных башен, а для щелочной — две. [c.106]

Процесс окисления аммиака — весьма сложный процесс и в зависимости от тех или иных условий может протекать в различных направлениях. Степень превращения аммиака в окись азота зависит от ряда условий состава катализатора, концентрации кислорода в воздушно-аммиачной смеси, времени соприкосновения газа с катализатором, температуры контактирования, давления в контактном аппарате и наличия вредных примесей (ядов). [c.238]

Контактный аппарат с катализатором в виде сетки применяется в тех случаях, когда скорость реакции очень велика. Например, окисление аммиака до окиси азота проводят на катализаторе, который представляет собой несколько слоев платиновых сеток, расположенных между верхней и нижней коническими крышками контактного аппарата (рис. УП1.4,б). Время соприкосновения t составляет около 10 с. При уменьшении т снижается степень превращения, а при увеличении t уменьшается выход N0 — целевого продукта за счет образования побочных продуктов. [c.172]

Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97—98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800°. В котле- [c.87]

В данной работе необходимо изучить каталитическое окисление аммиака и методы контроля этого процесса на лабораторной модельной установке, в частности определить зависимость степени контактирования (выхода) от температуры в контактной зоне и времени контактирования (времени пребывания газа в контактной зоне). [c.150]

Полученные в контактном отделении окислы азота обычно поступают в холодильники-конденсаторы и затем в ряд поглотительных башен с насадкой или в поглотительную колонну тарельчатого типа (если процесс протекает под давлением). В хо-лодильнике-конденсаторе происходят охлаждение газа, частичное окисление окиси азота, конденсация паров воды, получившихся при окислении аммиака, и образование за счет взаимодействия воды и окислов азота некоторого количества разбавленной азотной кислоты. Содержание НЫОз в конденсате составляет 10-—15%, а количество ее равно 4—8% всей продукции при работе под атмосферным давлением при работе под давлением 7 ата содержание НЫОз в конденсате равно 50—55% и количество ее 40—50%. Изменение концентрации конденсата азотной кислоты в зависимости от степени поглощения окислов азота (по нашим расчетам) представлено на рис. 31. [c.122]

Определения потерь платины, проведенные с комплектом трех сеток, показывают, что они приблизительно соответствуют степени контактирования на каждой сетке. Отсюда можно сделать заключение о том, что и разрушение поверхности платинового катализатора пропорционально количеству аммиака, окисленного на каждой контактной сетке. [c.282]

Пример. Рассчитать диаметр сетки платино-родиевого катализатора для контактного аппарата, обеспечивающего получение 70 ml ymKu HNOg. Степень превращения NHg в N0 составляет 97 %, степень абсорбции 99%. Окисление аммиака осуществляется при [c.240]

Пример. Определить основные размеры контактного аппарата для окисления аммиака под давлением 7,5 атм, производительностью по HNO3 2,5 ш1ч. Степень окисления NH3 в N0 96% степень абсорбции 99%. Содержание аммиака в газе, поступающем на окисление, 11%. Катализатор — платино-родиевая сетка d = 0,009 см w. п = = 1024. Процесс осуществляется при 900° С. [c.241]

Пример V.3. Рассчитать диаметр сетки платино-родиевого катализатора для контактного аппарата, обеспечивающего получение 70 т/сут HNO3. Степень превращения NHg в N0 составляет 0,97, степень абсорбции 0,99. Окисление аммиака происходит при ЫО Па (1 атм). Напряженность катализатора принять равной 600 кг/(м -сут). Содержание аммиака в смеси 11% (об.). [c.193]

Аммиак, поступающий со склада, очищается от механических примесей и масла в коксовом фильтре 5 и в картонном фильтре 6. Подача воздуха, аммиака и добавочного кислорода осуществляется с помощью аммиачно-воздушного вентилятора 4 с таким расчетом, чтобы газовая смесь содержала 10—12% NH3. Затем газовая смесь проходит поролитовый фильтр 7, в котором очищается путем фильтрации через трубки из пористой керамики, и сверху поступает в контактный аппарат 8, в средней части которого помешены платино-родиевые сетки (см. рис. 47, гл. Vni). Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97—98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800 °С. В котле-утилизаторе 9 температура газов снижается до 250 °С. Затем газы охлаждаются водой в кожухотрубных холодильниках 10 и 11 примерно до 30 °С. При этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота.. Степень окисления N0 в скоростном холодильнике 10 незначительна, поэтому в нем получается кислота с содержанием около 3% HNO3. В холодильнике 11 получается кислота концентрацией 25% HNO3. [c.264]

Газообразный аммиак и предварительно подогретый воздух поступают в смеситель, затем в фильтры 5 и в контактные аппараты 6, где на платиновых сетках протекает реакция окисления аммиака при температуре 910° С. Тепло, выделившееся при реакции, используется для получения пара в котлах-утилизаторах 7. При охлаждении реакционных газов в холодильнике-конденсаторе 8 конденсируется 26%-ная HNO3, которая собирается в сборнике 9, а затем поступает в абсорбер 14. Не-сконденсировавшиеся газы, имеющие температуру 55° С, направляются в верхнюю часть окислительной башни 13. Дл,я поглощения содержащейся в нитрозных газах двуокиси азота в верхнюю секцию абсорбера 15 вводится конденсат. Образующаяся кислота используется для орошения абсорбера 14, а затем поступает в отбеливающую колонну 10. Концентрация готового продукта — 57% HNOs. Степень абсорбции двуокиси азота — 95%. [c.360]

Нужно заметить, что известны и гомогенные реакции синтеза нитрилов. В одном из таких процессов окислителем и одновременно донором азота служит равновесная газовая смесь, получаемая окислением аммиака кислородом на платино-родиевом сплаве или на катализаторах из окислов тяжелых металлов (железо, кобальт, молибден), модифицированных, окислами висмута [163]. По выходе из контактного аппарата газовый поток, содержащий азотистую кислоту, смешивают с лропиленом и пропускают через полую трубку при 470— 530 °С. Степень конверсии пропилена составляет 40%. Главным продуктом является акрилонитрил селективность его образования достигает 88 /о-В сходных условиях изобутилен -превращается в метакрилонитрил (степень конверсии 29%, селективность 85%), о-ксилол в о-фталодинитрил (89 и 91%), а-пиколин в 2-цианпиридин (54 и 80%)- Во всех случаях в небольших количествах получаются ненасыщенные альдегиды, H N, СО и СОг. Предлагается следующий механизм образования нитрилов [c.152]

При ргсчете приняты следующие исходные данные производительность контактного аппарата 10 т NHg в сутки содержание аммиака в сухой смеси 11,6% отношение кислорода к аммиаку 2,05 степень окисления аммиака 97% степень абсорбции окислов азота 99%, в том числе щелочью 19% [c.149]

Реакции (а) — (г) практически необратимы и поэтому направление процесса определяется соотношением скоростей реакций. В отсутствие катализаторов окисление аммиака идет в основном с образованием азота по реакции (в). Для производства азотной кислоты необходимо наиболее полное окисление аммиака по реакции (а), поэтому применяют катализаторы, избирательно ускоряющие ее. На практике степень окисления аммиака кислородом воздуха до окиси азота, т. е. селективность процесса, достигает 98%. Процесс окисления проходит только при высоких температурах, Ъднако излишне высокая темп.ература (свыше 900° С) приводит к образованию элементарного азота. В качестве избирательных катализаторов, ускоряющих процесс окисления аммиака до окиси азота, могут служить платина и ее сплавы с металлами платиновой группы, окислы железа, марганца, кобальта и др. До настоящего времени платина и ее сплавы являются непревзойденными по своей активности катализаторами для этой реакции. Поэтому большинство заводов, производящих азотную кислоту из аммиака, работает с применением платиновых катализаторов. Неплатиновые катализаторы, хотя и менее активные, но более дешевые также широко применяются во второй стадии окисления аммиака. Неплатиновые катализаторы (например, железохромовые) применяются в виде таблеток размером 5x4 мм, которые засыпаются в контактный [c.54]

Для производства разбавленной азотной кислоты из аммака применяются следующие системы 1) работающие под атмосфер ым давлением, 2) работающие под повышенным давлением и 3) комбинированные, в которых окисление аммиака осуществляется под давлением 3-10 —4-10 Н/м , а окисление N0 и абсорбцию ЫОз водой проводят под повышенным давлением 8-10 —12 10 Н/м . Технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением приведена на рис. 23. Воздух поступает в установку через заборную трубу, установленную обычно вне территории завода. Для очистки воздуха от механических и химических примесей устанавливаются ситчатый пенный про-мыватель и картонный фильтр. Аммиак очищается от механических примесей и масла в коксовом и картонн м фильтрах. Подача воздуха, аммиака и добавочного кислорода осуществляется при помощи вентилятора с таким расчетом, чтобы газовая смесь содержала 10—12% N1 3. Затем газовая смесь проходит поролитовый фильтр, в котором очищается фильтрацией через трубки из пористой керамики, и поступает в контактный аппарат, в средней части которого помещены платино-родиевые сетки (см. ч. I, рис. 98). Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97 —98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800° С. В котле-утилизаторе температура газов снижается до 250° С. Затем газы охлаждаются водой в кожухотрубных холодильниках примерно до 30° С. При этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота. Степень окисления в первом холодильнике [c.59]

Смешение воздуха с аммиаком до содержания 10—12 % КНз и дальнейшая их транспортировка осуществляется аммиачно-воздушным компрессором 4. Далее газовая смесь проходит в контактный аппарат 5. Образующиеся при контактном окислении нитрозные газы выходят с температурой около 800°С. Утилизация теплоты отходящих газов происходит в котле-утилизаторе 6 где вырабатывается водяной пар. В результате температура газов снижается до 250°С. Затем газы охлаждаются водой до 30 °С в кожухотрубных теплообменниках 7 (на схеме показан один из двух). При этом происходит частичная конденсання водяных паров и в небольшой степени окисление N0 до ЫОг, который, поглощаясь конденсатом, дает разбавленную азотную кислоту (до 30 % ННОз). [c.212]

На протяжении нескольких лет по описанному способу работал небольшой завод. В первый аппарат контактного узла поступала аммиачно-кислородная смесь, содержащая 12% NH3, после охлаждения в теплообменнике к нитрозному газу добавляли аммиак до соотношения NH3 02 = 16 84 и направляли смесь во второй контактный аппарат. После второго теплообменника в нитрозный газ снова вводили аммиак (до соотношения NHs Ог = 22 78, с учетом уже окисленного аммиака). Далее смесь поступала в третий контактный аппарат, затем в теплообменник, холодильник и поглотительные башни. Охлаждение нитрозных газов в теплообменниках до 250— 300° производилось воздухом. Температура контактирования составляла 710—730 в первом аппарате, 740—790° во втором и 780—830° в третьем. Контактный алюминиевый аппарат был снабжен сетками размером 160x180 мм. Расходный коэффициент по аммиаку составлял 0,313 г на 1 г HNO3 следовательно, степень контактирования была недостаточно высока даже при значительном избытке кислорода в нитрозном газе. [c.82]

Большая скорость процесса достигается при температурах 700—900° С в условиях более низккх температур снижается скорость процесса и выход окиси азота, высокие температуры могут быть достигнуты за счет тепла реакиии. Каждому проценту ЫНз, окисленной Б газовой смеси, соответствует повышение температуры на 70° С. Если к воздуху добавить аммиак из расчета стехиометрического соотношения Оз NHз = 1,25 моля Оз моль N1 3, то концентрация его составит 14,4% однако для того чтобы степень окисления была высокой (97—98%), необходим избыток кислорода указанное выше соотношение должно составить 1,7— 2,0. При таком соотношении концентрация МНз в аммиачно-воздушной смеси достигает 9,5—11,5% чтобы получить достаточно высокую температуру контактирования при концентрации 9,5% N1 3, приходится подогревать газовую смесь перед поступлением в контактный аппарат за счет тепла горячих газов, вышедших из контактного аппарата. [c.102]

Этими же авторавш [90] было исследовано влияние добавок аммиака и этилена на контактную зону в процессе парофазного каталитического окисления пирена на степень превращения пирена в продукты с сохранившейся нафталиновой группировкой. [c.24]

Было установлено, что введение аммиака снижает конверсию пирена и ингибирует процессы глубокого окисления. Вместе с тем, аммиак оказывает влияние на избирательность контактного процесса. Значительно возрастает степень превращения пирена в продукты с сохранившейся нафталиновой группировкой. Сумиарное содержание [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология