Газогенератор паровоздушного газа

Среда. Ход результаты пиролиза в значительной степени зависят от среды, в которой находится нагреваемая древесина. Обычной, наиболее часто встречающейся на практике средой является газовая, или, точнее, парогазовая. В реторте древесина подвергается пирогенному распаду в слабом токе благодаря естественной конвекции продуктов ее же распада. В циркуляционных ретортах (печь Козлова, реторта Амзинского завода) средой являются неконденсируемые газы — продукты разложения древесины с примесью паров воды и небольшого количества органических веществ. Последние присутствуют в газе вследствие неполного их извлечения в циркуляционно-конденсационной системе. В газогенераторах и топке ЦКТИ средой служит генераторный газ, в котором содержится перегретый водяной пар, частично оставшийся от паровоздушного дутья, и в верхних слоях шахты — продукты пиролиза древесины нижних слоев. Все, что сказано выше о режимных факторах, относится к перечисленным типам парогазовой среды. [c.25]

Паровоздушный газ можно получить при прямом процессе газификации и в газогенераторах с расплавлением шлака. В этом случае водяной пар в шахту газогенератора подают отдельно от [c.137]

Газогенераторы для получения паровоздушного газа снизу открыты и погружены в чашу с водой, которая медленно вращается вместе с колосниковой решеткой, под которую подается дутье. При вращении колосниковой решетки (рис. Рис. 23. Механическая колосниковая 23) изогнутые верхние по- решетка с зольной чашей, [c.61]

Принципиальная схема процесса приведена на рис. 8. Получение синтез-газа осуществляется в газогенераторе 3. Газ по выходе из газогенератора направляется в сушильную трубу 2, куда подается также исходное топливо из бункера 1, предварительно измельченное до О—2 мм. При этом за счет тепла горячего газа уголь высушивается. Из сушильной трубы смесь газа и угля поступает в сепаратор циклонного типа 4, в котором газ отделяется от топлива. Угольная пыль поступает в сборник 5, из которого часть пыли через регулировочный вентиль 6 подается потоком газа в генератор синтез-газа, а часть пыли (регулировочным вентилем 7) отводится на производство отопительного (генераторного) газа в отдельно стоящий газогенератор с паровоздушным дутьем ). [c.84]

При газификации твердого топлива оно поступает в газогенератор сверху, дутье подается снизу. При воздушном дутье образуется воздушный газ, при паровом дутье — водяной газ. При газификации топлива смесью воздуха с паром получается паровоздушный газ, называемый также смешанным или генераторным. [c.86]

Газогенераторы прямого процесса для получения паровоздушного газа в подавляющем большинстве случаев работают с удалением шлака в твердом виде. [c.137]

Теплотворность воздушного газа низка в связи с тем, что состава этого газа состоит из балласта— азота. Водяной газ, имеющий высокую теплотворность, дорог и характеризуется невысоким к. п. д. Поэтому в качестве основного энергетического генераторного газа применяется паровоздушный газ, получаемый при подаче в газогенератор воздуха с некоторой добавкой водяных паров. [c.80]

Каждая из этих групп газогенераторов имеет свои особенности. Так, например, обычные газогенераторы отопительного газа, газогенераторы силового газа и газогенераторы с жидким шлакоудалением работают непрерывно, причем первые в основном на паровоздушном дутье, вторые на воздушном, а третьи на воздушном или обогащенном кислородом дутье. Газогенераторы двойного водяного и водяного газа работают периодически с попеременным вдуванием воздуха и пара. [c.190]

Для производства синтетического аммиака применяют смесь водяного и паровоздушного газов, получаемых раздельно в газогенераторах. Смешение происходит непосредственно в газоходах, по которым газы отводятся из газогенераторного цеха. [c.15]

При остановке газогенератора на чистку зольные карманы очищают от шлака шлак грузят на автомашины или железнодорожные платформы и отвозят на склад. Там от шлака отделяют несгоревшие куски кокса, который может быть использован для газификации в генераторах паровоздушного газа или в качестве топлива для домашних печей. [c.37]

При содержании водорода в азото-водородной смеси, подаваемой в цех синтеза ( свежий газ ), выше 75,5%, содержание водорода в циркуляционном газе будет непрерывно расти при содержании водорода в свежем газе ниже 75%, — наоборот, падать. Поэтому, пользуясь анализами свежего и циркуляционного газов, которые передаются из цеха синтеза в газогенераторный цех автоматическими приборами, изменяют производительность генераторов паровоздушного газа таким образом, чтобы в циркуляционном газе содержание водорода было нормальным. Производительность этих газогенераторов регулируют, изменяя подачу паровоздушной смеси в генератор. [c.38]

Неполадки в работе. Наиболее типичные неполадки и аварийные случаи в работе генераторов паровоздушного газа те же, что и для агрегатов водяного газа. Поломки важнейших деталей агрегата, прорыв газа в помещение цеха, прекращение подачи пара, воды, рост давления в системе выше нормы требуют немедленной остановки агрегата. Весьма опасным моментом в работе агрегатов паровоздушного газа является прекращение подачи воздуха в генератор вследствие выключения электроэнергии или из-за остановки воздуходувки. В момент выключения воздуходувки давление в газогенераторе больше, чем в воздуховоде, и газ может заполнить воздуховоды и корпус воздуходувки, образовав там взрывчатую см сь. В этом случае при пуске воздуходувки может произойти взрыв. Поэтому при выключении воздуходувки необходимо возможно быстрее перекрыть задвижку на воздуховоде и затем остановить генератор, открыть дымовую трубу и шуровочные окна. [c.122]

Паровоздушный газ получают при пропускании через твердое топливо смеси воздуха и пара. Состав газа зависит от соотношения пара и воздуха в смеси, подаваемой в газогенератор. [c.302]

В первых промышленных установках по производству синтетического аммиака в качестве сырья применяли водяной и паровоздушный газы, образующиеся при газификации кокса в газогенераторах периодического действия. [c.37]

Газогенератор представляет собой стальной цилиндр, футерованный изнутри огнеупорным кирпичом. Сверху в газогенератор непрерывно загружается топливо снизу через колосниковую решетку подается дутье. В качестве дутья применяются воздух, пар, смесь воздуха и пара или смесь воздуха, пара и кислорода. В зависимости от вида дутья получают различные составы газовых смесей, которые называют воздушным, водяным и паровоздушным газами. [c.38]

Паровоздушный газ образуется в газогенераторе при дутье смеси водяного пара и воздуха. Он состоит из азота N2, окиси углерода СО, водорода Н2 и двуокиси углерода СО2. Процентный состав газа зависит от соотношения в смеси водяного пара и воздуха, подаваемого в газогенератор. [c.189]

Непрерывные способы получения водяного и полуводяного газов с применением паро-кислородного и обогащенного кислородом паро-воздушного дутья. Любая из действующих газогенераторных станций для получения водяного или паро-воздушного газов может быть переведена на паро-кислородное и обогащенное кислородом паровоздушное дутье без внесения больших изменений в технологическую схему агрегата. Переход на кислородное дутье газогенераторов водяного газа, работающих циклическим способом, значительно упрощает их работу процесс газификации становится непрерывным исключается необходимость автоматического переключения работающих газогенераторов с одной стадии на другую отпадает надобность в установке регенератора при котле-утилизаторе упрощаются и сокращаются коммуникации. В результате агрегат водяного газа приобретает сходство с простым агрегатом для паро-воздушного газа. [c.181]

Кокс газифицируется в газогенераторах, получая в зависимости от условий газификации воздушный, генераторный, водяной, парокислородный или паровоздушный газы. [c.238]

Газогенератор рассматриваемого типа (рис. 6.3) работает при атмосферном давлении и имеет диаметр 5,5 м, высоту 23 м и производительность до 1100 т угля в сутки (или 3000 м газа на 1 м сечения шахты в час). Дробленый и подсушенный уголь из бункера (1) шнеком (4) подают на распределительную решетку (6). С помощью первичного паровоздушного дутья, подаваемого под решетку, топливо переводится в псевдоожиженное состояние и газифицируется в шахте (2). [c.89]

Генераторные газы получают из твердого топлива путем частичного окисления содержащегося в нем углерода при высокой температуре. Этот процесс называется газификацией твердого топлива. Он осуществляется в спецпальных устройствах — газогенераторах, представляющих собой вертикальную шахту, в которую сверху загружают топливо, а снизу вдувают воздух, кислород, водяной пар или смеси этих веществ. В зависимости от состава вдуваемых газов различают воздушный, водяной, паровоздушный (смешанный) и другие генераторные газы. [c.653]

В некоторых случаях в районах, лишенных природного газа, для отопления промышленных печей используют генераторный газ, получаемый из угля или торфа. Сущность этого метода сводится к следующему. На колосниковую решетку газогенератора загружают высокий слой топлива и продувают его снизу воздухом или паровоздушной смесью. [c.100]

Смешанный газ. При подаче паровоздушной смеси в газогенераторе одновременно протекают реакции горения углерода 2С + О, + 3,76 Н, = 2С0 + 3,76 К, + 246,6 кДж/моль и разложения воды [c.64]

В табл. 3.20 приведены некоторые показатели и типичные составы газов, получаемых в рассмотренных газогенераторах из различных топлив на паровоздушном дутье. Видно, что при газификации бурого угля, торфа и древесины (содержащих большие количества кислорода) уменьшаются расход воздуха и вы- [c.113]

Газогенератор рассматриваемого типа (рис. 3.23) работает при атмосферном давлении и имеет диаметр 5,5 м, высоту 23 м и производительность до 1100 т угля в сутки (или 3000 м газа на 1 м сечения шахты в час). Дробленый и подсушенный уголь из бункера 1 шнеком 4 подают на распределительную решетку 6. С помощью первичного паровоздушного дутья, подаваемого под решетку, топливо переводится в псевдоожиженное состояние и газифицируется в шахте 2. Вторичное дутье через фурмы 5 вводят непосредственно в псевдоожиженный слой, чтобы повысить степень использования углерода топлива и гази- [c.120]

При широком применении на электростанциях низкосортных углей с большим содержанием серы и золы возникает проблема по охране окружающей среды. Эта проблема может быть решена, когда объединяются в энерготехнологический цикл процесс газификации твердого топлива и использование полученного газа в парогенераторах. Процесс газификации твердого топлива осуществляется в газогенераторах на паровоздушном дутье при давлении до 2 МПа. Полученный газ с теплотой сгорания 4000—4800 кДж/м после очистки от пыли и сернистых соединений поступает в топку высоконапорного парогенератора, продукты сгорания которого затем под давлением 1,2 МПа при температуре 950— 1100° С направляются в газовую турбину, вращающую воздушный компрессор и электрогенератор. Полученный в парогенераторе пар высокого давления (13 МПа) используется в паровой турбине для выработки электроэнергии. Пар для газогенератора поступает из отборов паровой турбины, а воздух —от воздушного компрессора газовой турбины. [c.25]

Сегодня в мире работает большое число газогенераторов типа Лурги, разработанных еще в 30-е годы, в которых медленно опускающийся слой угля продувается восходящим потоком паровоздушной или парокислородной смеси под давлением около 3 МПа [62]. В газификатор загружается измельченный в грохотах уголь (размеры 5—30 мм). Получаемый газ содержит большое количество продуктов пиролиза, что удорожает его очистку, и используется в качестве так называемого городского газа. [c.183]

При высокотемпературной переработке сланца в камерных печах газ образуется в результате одновременно протекающих процессов пиролиза летучих продуктов разложения сланца и газификации твердого остатка (кокса) водяным паром, углекислотой и кислородом воздуха [1, 2]. Если процесс газификации кокса паровоздушным дутьем достаточно подробно изучен как в лабораторных, так и в промышленных условиях — на действующих газогенераторах [3, 4], изучение процесса взаимодействия кокса с водяным наром ограничивалось до настоящего времени лишь лабораторными исследованиями. [c.73]

Перевод этих газогенераторов с паровоздушного на парокислородное дутье позволил бы при сохранении выхода смолы организовать производство высококалорийного газа. [c.67]

В нижней части зоны газификации вдоль длинной оси газогенератора установлен колосник с боковыми отверстиями, предназначенный для подачи паровоздушного (или парокислородного) дутья. В зоне полукоксования установлена топка, в которой приготовляется теплоноситель путем сжигания части генераторного газа (обратного газа) либо смолы. Температура теплоносителя регулируется подачей обратного газа. Для варианта сжигания в топке смолы с кислородом подается добавочный водяной пар (для снижения температуры горения). [c.6]

Наличие зон в шахте газогенератора можно проследить посредством исследований состава газа, взятого непосредственно из слоя топлива на различной высоте его. На рис. 23 приведены кривые газообразования по высоте слоя кокса на основании исследования работы газогенератора, в шахту которого сверху подавался кокс, а снизу — паровоздушная смесь. [c.122]

В 1958 1. Юлсуралмашзавод разработал новую модель газогенератора паровоздушного газа диаметром 3,0 м. Загрузка топлива производится герметически плотным водоохлаждаемым барабанным питателем произзодительностью до 120 г/сг/г распределение топлива производится при помощи вращающегося лселоба. Шуровочный затвор имеет для плотности добавочную уплотняющую крышку с прижимным устройством. Вращающаяся чаша высотой 852 мм имеет дополнительный короб в последний шлак подается при помощи четырех выгребных кожей. Уда- теиие щлака из газогенератора производится при помощи скребкового транспортера. Решетка чешуеобразная. [c.200]

Процесс получения паровоздушного газа основан на одновременном взаимодействии углерода топлива с кислородом воздуха и с водяным паром и теоретически отвечает процессу образования полуводяного газа. Практически вследствие неполного восстановления двуокиси углерода и наличия тепловых потерь при работе газогенератора доля участия водяного пара в процессе газификации, связанная с протеканием эндотермических реакций, значительно уменьшается. Вследствие этого теплота сгорания газа и к. п. д. процесса понижаются по сравнению с идеальным полуво-дяным газом. Так, низшая теплота сгорания газа из антрацита составляет всего 1230 вместо 1690 ккал/нм для идеального полуводяного газа к. п. д. равен 78% вместо 100% для идеального процесса. При газификации топлив с большим выходом летучих теплота сгорания газа вследствие обогаш,ения его продуктами сухой перегонки повышается до 1400—15G0 ккал/нм и более. [c.137]

Производство горючих газов (технологических и энергетических) может быть организовано в системе заводов — потребителей газа (металлургических, машиностроительных, керамических, стекольных, химических и др.). В этом случае газогенераторная станция рассматривается как отдельный цех того или иного -завода. Газогенераторная станция может быть также самостоятельным предприятием. В этом случае она называется газовым. заводом. На самостоятельных газовых заводах организуется, как правило, производство бытового газа из твердых топлив. Одним из типичных газовых заводов по производству бытового газа, основанным на газификации твердого топлива с применением парокислородного дутья, является завод, оборудованный газогенераторами высокого давления. Другие газовые заводы по производству искусственного бытового газа основаны на иных методах термической переработки — коксовании, полукоксовании. К таким производствам относятся, нанример, коксогазовые заводы. В составе коксогазовых заводов обычно имеется газогенераторная танция для производства паровоздушного газа, который применяется для отопления коксовых печей, производяш,их более ценный бытовой газ. [c.237]

В результате взаимодействия водяного пара с углеродом кокса образуются СО, На и СО2, при этом остается часть неразло-женных водяных наров. На состав паровоздушного газа существенное влияние оказывают продукты сухой перегонки топлива, причем степень этого влияния зависит от рода газифицируемого топлива и конструкции газогенератора. [c.80]

Получение водорода и азотоводородной смеси, методом газификации твердого и жидкого топлива. В первых промышленных установках по производству синтетического ам-миа са в качестве сырья применяли водяной и паровоздушный газы, образующиеся при газификации кокса в газогенераторах периодического действия. [c.14]

ПроцессТ (НТУ). Процесс разработан фирмой Сайенс эпликейшн для переработки марокканских сланцев. Его обозначение (Т ) связано с наименованиями трех сланцевых месторождений Марокко — Тимах-дит, Тарфайа и Танжер. В процессе применяется реторта периодического действия НТУ — один из старейших агрегатов, который еще в 1920-х гг. впервые был использован для переработки сланца компанией Невада, Техас, Юта . Реторта работает по принципу газогенератора, в котором поток газового теплоносителя проходит сверху вниз через неподвижный слой сланца. В Технологическом центре энергетики в г. Ларами (штат Вайоминг) сооружена опытная установка мощностью 150 т/сут. сланца, состоящая из двух спаренных вертикальных шахт диаметром 3,5 и высотой 13,7 м (рис. 9.15). Шахты действуют попеременно в режиме переработки сланца или охлаждения — удаления золы с одновременной загрузкой сланца (размер кусков 13-152 мм) с его предварительным подогревом за счет теплоты золы. Переработка сланца проводится в газогенераторном режиме с паровоздушным дутьем за счет теплоты горения полукокса с выходом большого количества низкокалорийного газа. Например, при переработке сланца штата Юта (лабораторный выход смолы 9,3 %) выход генераторного газа (2,75 МДж/м") составляет 342 м /т. Переработка начинается с зажигания сланца сверху, за счет подаваемого воздуха фронт разложения сланца постепенно опускается. Смолу, пары смолы и газы разложения отводят снизу реторты. [c.464]

При газификации предварительно обработанного угдя, содержащего 2,65 мае. серы и 13,03 мае. кальция в газогенераторе со сплошным слоем на паровоздушном дутье при температуре 780-1010°С получали газ, содержащий, об. на сухой газ СО -38,8 Н2 - 10,7 СН - 1,8 Н2 - 0,05 СО2 - 1,4 азота -47,2 . Газ имел теплотворную способность 6700 кДж/м .,При Са/З = 3,93 с золой выводится более 90 исходной серы угля соотношение Са/3 может быть уменьшено при менее жестких требо-вашшх к содержанию серы в газе. [c.40]

Первый газогенератор Кашпирского завода был запроектирован с учетом опыта работы эстонских и фушуньских газогенераторов. Было учтено, что химического тепла полукокса кашпирского сланца недостаточно для покрытия затрат на процесс [68], и поэтому предусмотрена подача дополнительного теплоносителя (обратного газа, нагретого в рекуператоре) в швельшахту. Конструкция этого газогенератора представлена на рис. 30, А. Отличительные особенности конструкции механизированное сухое золоудаление, принудительная подача паровоздушного дутья, наличие пережима и опорного свода ( паука ) под пережимом, подача подогретого обратного газа. [c.194]

Определенный интерес в этом отношении представляет испытание на одном из газогенераторов указанной схемы с заменой паровоздушного дутья на инертный теплоноситель (нанример, генераторный газ). Как известно (Гютри, 1956), развитию аналогичной схемы в американской практике сланцепереработки уделяется серьезное внимание. [c.142]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология