Топливная система завода

В числителе - сточные воды 2-ой системы канализации топливной части завода, в знаменателе - сточные воды маслоблока. [c.76]

Потери от испарения на пути от завода до баков машин достигают 1,5—2,0%. Различные фирмы оценивают испарение бензинов непосредственно из топливной системы в пределах от 7 до 27 г в день на один автомобиль. Весьма эффективны и системы улавливания, предотвращающие потери паров из резервуаров, топливных баков и систем питания примерно на 90%. Оборудование такими приборами предусмотрено для всех новых автомобилей. [c.347]

В прошлом самым крупным потребителем молекулярного водорода на многих НПЗ была топливная система. При незначительном использовании получаемого водорода для многих НПЗ единственным выходом из положения была передача избытка водорода в систему топливного газа НПЗ. По мере роста потребностей в водороде нефтеперерабатывающие заводы должны будут извлекать этот водород у источника его получения для использования другими потребителями водорода. [c.473]

Оставшийся в аппаратах газ по возможности следует направить в топливную систему завода или использовать для других целей. Окончательное освобождение аппаратуры произвести путем сброса газа на факел. При сбросе газа на факел нельзя допускать образования вакуума в системе, так как это грозит образованием взрывоопасной смеси за счет поступления в аппараты воздуха. При выравнивании давления в аппаратуре с атмосферным устанавливают заглушки на всех трубопроводах, соединяющих данную установку с другими объектами, в том числе и с факелом. [c.351]

В воздушно-реактивных двигателях так же, как в дизельных двигателях, топливо используется в качестве смазочной среды всех агрегатов топливной системы. Для уменьшения износов прецизионных пар топливного насоса и засорения деталей топливо-регулирующей аппаратуры топливо должно содержать как можно меньше загрязнений и механических примесей. Достигается это фильтрованием топлива на нефтеперерабатывающих заводах, базах и складах, аэродромном складе горючего при перекачке и заправке и, наконец, в фильтрах топливной системы самих самолетов. [c.175]

Сохраняя давление в системах и продолжая циркуляцию водородсодержащего газа после удаления жидких продуктов, снижают температуры в реакторах до 250 °С со скоростью 15—20 °С в час. При 250 °С гасят форсунки печи П-1. Далее снижают температуру до 100°С и при этой температуре останавливают циркуляционные компрессоры. Снижают давление со скоростью не более 0,5 МПа (5 кгс/см ) в час, направив газы в топливную линию завода, а затем на факел. [c.59]

Факельная система завода играет большую роль как в сокращении безвозвратных потерь углеводородов, так и в охране воздушного бассейна. Большая часть углеводородов, попавших в факельную сеть, возвращается в жидком и газообразном ввде й производство после установки утилизации. Газы после сероочистки поступают в топливную сеть завода. В аварийных случаях сброс углеводородов сгорает на факеле, что предохраняет атмосферу от загрязнения. [c.26]

Газовая топливная сеть завода связана с работой факельной системы, так как весь факельный газ через установку сероочистки поступает в топливное кольцо. В топливном балансе завода увеличивается за последние годы доля газообразного топлива (табл. 4). [c.28]

В топливной системе и цилиндре двигателя не наблюдается заметного окисления ненасыщенных соединений. Поэтому в нормально работающем и хорошо прогретом двигателе могут использоваться и малостабильные бензины, но при условии их немедленного применения после выработки заводом, т. е. чтобы содержание фактических смол в них было незначительным. [c.96]

Вследствие высокой коррозийной агрессивности сероводорода, элементарной серы и низших меркаптанов присутствие их в топливах недопустимо. На нефтеперегонных заводах сероводород и низшие меркаптаны удаляются при щелочной обработке полнота их удаления контролируется пробой на медную пластинку. Принято считать, что ссли топливо выдерживает пробу на медную пластинку, то оно не будет корродировать металл емкостей и детали топливной системы двигателя. Однако при 150-часовых испытаниях, проведенных на бензине, содержащем 0,15% серы и имевшем отрицательную пробу на медную пластинку (т. е. сероводород и низшие меркаптаны отсутствовали), наблюдалось увеличение на 8% пропускной способности главного жиклера в результате его износа [90]. Этот факт, как и коррозия кадмиевых покрытий, свидетельствует о том, что наряду с наиболее активными сернистыми соединениями — сероводородом и низшими меркаптанами, полностью удаляемыми из топлива щелочью, коррозию вызывают и другие сернистые соединения, очевидно, высшие меркаптаны, которые щелочью не удаляются. Не исключено также, что при повышенных температурах, имеющихся в топливоподающей системе двигателя, происходит разложение других сернистых соединений, содержащихся в топливе, неактивных при невысоких температурах, с образованием таких активных продуктов, как сера или меркаптаны. Так, например. [c.105]

Сырьем газовой промышленности является открытое и разведанное месторождение, на базе которого и создается производство товарных продуктов. В зависимости от состава пластового флюида, запасов каждого компонента, потребностей народного хозяйства в топливе и сырье, географического положения месторождения, условий транспортирования продуктов потребителям и т. д. формируется системообразующий фактор, т. е. набор (номенклатура) товарных продуктов. На основе системообразующего фактора разрабатывается система производства (рис. 2). Она названа здесь топливно-сырьевым комплексом (ТСК). Основные элементы ТСК пласт — скважины и сборно-транспортная сеть — промысловый завод. Особенность рассматриваемой системы состоит в том, что традиционные установки комплексной подготовки газа заменены промысловыми заводами. Это стало необходимым вследствие расширения типов месторождений и номенклатуры товарных продуктов газовой промышленности. [c.14]

Элементы топливно-сырьевого комплекса соединяются вместе не механически, не как конгломерат, а как единый организм, где от функционирования одного элемента коренным образом зависит функционирование не только каждого из них, но и системы в целом. Если цель функционирования комплекса— удовлетворение потребности различных потребителей в топливе и сырье, то формирование комплекса, очевидно, должно начинаться как бы с конца, с промыслового завода и это отражено (см. рис. 2) тем, что входом в систему наряду с составом пластового флюида и геологическими данными являются еще и требования потребителей к качеству, количеству и срокам поставки товарных продуктов. Эти требования должны быть увязаны с возможностями пласта . Увязка должна проводиться до наиболее приемлемых результатов. Отсюда следует очень важный вывод система разработки месторождения должна определяться не только геологическими данными и потребностями в природном газе, но и потребностями народного хозяйства в других продуктах, которые можно получить из пластового флюида данного состава, а также условиями работы промыслового завода. А это влечет за собой пересмотр привычных норм и правил при проектировании разработки месторождения. В свою очередь, условия работы промыслового завода должны быть увязаны с особенностями разработки месторождения, т. е. нельзя говорить о проектировании разработки, не ориентируясь на работу завода, равно как нельзя проектировать завод, не ориентируясь на работу пласта и требования потребителя. Одним словом, можно сказать нельзя 16 [c.16]

На основании ресурсов компонентов в месторождении, обосновании потребностей народного хозяйства в потенциально возможных товарных продуктах и возможностей систем дальнего транспорта и реализации выбирается (создается) система разработки месторождения ( пласт ). Возможности системы разработки месторождения, в свою очередь, увязываются с системообразующим фактором и уточняют его. На основе уточненного системообразующего фактора можно сформировать общую технологическую схему топливно-сырьевого комплекса, и схему промыслового завода в частности. Таким образом, необходимыми исходными данными для формирования технологической схемы промыслового завода служат [c.228]

На заводах были случаи взрывов в топочном пространстве, дымоходах, а также выбросов пламени из топок при розжиге форсунок. Причина взрывов и аварий — образование в топках взрывоопасной паро- и газовоздушной смеси в результате утечек газа из системы циркуляции, отрыва пламени от форсунок, временного прекращения подачи в форсунки топлива и др. Взрывоопасная газовоздушная смесь в топочном пространстве Может образоваться при неплотно закрытых топливных вентилях форсунок или неправильном розжиге форсунок и горелок, если сначала открывают топливные вентили, а затем вносят в топку факел для розжига. [c.135]

В факельных системах во многих случаях не обеспечиваются необходимые избыточные давления и скорости газа в трубопроводах и на выходе из факельного ствола, что обусловлено большой потребностью в инертном или горючем продувочном газе (азоте, углекислом газе, метане, топливном газе нефтеперерабатывающих заводов, водороде, водяном паре и т. д.). [c.200]

На действующих отечественных НПЗ на 1 т перерабатываемой нефти образуется следующее количество производственных сточных вод 1) на заводах топливного профиля — 0,23—0,95 м стоков первой системы, 0,09—0,20 стоков второй системы, 0,51—1,0 л сернисто-щелочных стоков 2) на заводах топливного профиля — 0,40—1,50 м стоков первой системы, 0,10—0,25 м стоков второй системы, 1,0—2,5 л сернисто-щелочных стоков 3) на крупных нефтехимических комбинатах — 2,0—3,0 м стоков первой системы, 1,2—2,0 м стоков второй системы, 13—15 л сернисто-щелочных стоков. [c.181]

На рис. 55 приводится принципиальная схема блока стабилизации и абсорбции, используемого на комбинированной установке ЭЛОУ — АВТ со вторичной перегонкой бензина (тип А-12/9) производительностью 3 млн. т/год сернистой нефти Ромашкинского месторождения. Смесь легких бензиновых паров и газа из первой ректификационной колонны атмосферной части установки АВТ поступает в емкость для сепарации газа 2. Газ после отделения от жидкой фазы проходит в абсорбер 9. Абсорбентом служит фракция н. к. — 85 °С, коточая подается с низа стабилизатора через теплообменники 8. Избыток фракции н. к. — 85 °С выводится из системы. Абсорбентом для абсорбера II ступени служит фракция 140—240 °С, выходящая из осксзной ректификационной колонны атмосферной части. Насыщенный абсорбент из абсорбера II ступени насосом подается в основную ректификационную колонну. Сухой газ, выходящий с верха абсорбера II ступени, поступает в топливную сеть завода. Тепло абсорбции во фракционирующем [c.149]

Наряду с имеющимися в производстве топливными насосами с межсекционным расстоянием 40 мм завод разработал новые конструкции типа "Компакт с межсекционным рас -стоянием 32 и 24 мм. Разработана система для использования в дизелях, работающих на газовом топливе. [c.205]

На сланцеперерабатывающем заводе Кивиыли с 1981 г. ведется планомерная работа по экономии топливно-энергетических ресурсов. С этой целью, в частности, упорядочен возврат паровых конденсатов из цехов на ТЭС завода, а также создана центральная бойлерная система при ТЭС для отопления цехов завода. На эту систему переведено также отопление здания вечерней школы, клуба, ближайших жилых домов и новой теплицы завода. [c.61]

На сточных водах 2-ой системы канализации топливной части завода эксплуатируется закрытая полочная нефтеловушка фирмы АкМир (г. Уфа) и закрытый турбофлотатор фирмы Ре1то111е. При этом выбросы углеводородов сократились с 2097,5 до 1,5 т/год. На обоих очистных сооружениях решен вопрос концентрирования [c.188]

До пуска отдельных блоков установки необходимо подготовить установку к приему топливного газа, мазута из сети завода проверить работу дренажных емкостей наладить работу приборов КИПиА включить общеобменную вентиляцию подключить установку к системам связи, пожарной сигнализации проверить исправность систем пожаро- и паротушения, водяного орошения, наличие регламента, нормативно-технической документации. [c.238]

Система II. От системы I отличается технологической схемой. На данной системе переработка депарафинированной нефти на заводах предлагается по топливно-масляному профилю. Схема переработки нефти упрощается. [c.179]

Выше рассмотрена долговечность действия ингибитора в топливах в условиях хранения. Допустимая продолжительность хранения топлива меньше. Концентрация ингибитора окисления в топливе после хранения должна быть не менее 0,002% (масс.) или 8-10"5 моль/л, так как при более низкой концентрации ионол не обеспечивает, как показывает практика, необходимой стабилизации топлив в топливных системах двигателей. Поэтому топливо может храниться в течение только того времени, пока концентрация присадки в нем не достигла указанной величины. Например, если в топливо на нефтеперерабатывающем заводе введено 0,004% (масс.) присадки, то допустимым следует считать время, в течение которого при хранении ионол израсходуется на 0,002% (масс.). Допустимая продолжительность хранения Тхр рассчитывается по формуле (в с) [c.247]

Достоинством газообразного топлива является то, что его можно легко очистить от сернистых соединений. Образование сернистого ангидрида при сжигании газообразного топлива может быть сведено к минимуму. Ресурсы газообразного топлива на НПЗ зависят от технологической схемы предприятия, степени оснащения газоперерабатывающими производствами. На многих заводах из-за отсутствия системы сбора и переработки газов сжигается в трубчатых печах такое ценное химическое сырье, как пропан, пропилен, бутаны и бутилены. Например, на одном из нефтеперерабатывающих заводов, где мощности по утилизации газа недостаточны, а на переработку поступает нефть с высоким содержанием легких углеводородов, в течение нескольких лет общий расход топлива составлял 650—700 тыс. т/год, в том числе газа — 450—500 тыс. т/год и мазута 150—200 тыс. т/год. На другом НПЗ до строительства газофракционирующей установки (ГФУ) предельных газов 90% общей потребности в топливе покрывалось за счет сжигания газа. После того, как строительство ГФУ было заверщено, в топливную сеть стали поступать только так называемые сухие газы, содержащие метан, этан и небольшое количество пропана, п топливный баланс завода изменился. Газом обеспечивается не более 30% потребности в топливе. [c.274]

На сточных водах 2-ой системы канализации топливной части завода эксплуатируется закрытая полочная нефтеловушка фирмы АкМир (г Уфа) и закрытый турбофлотатор фирмы Petrolite. При этом выбросы углеводородов сократились с 2097,5 до 1,5 т/год. На обоих очистных сооружениях решен вопрос концентрирования образующегося при очистке сточных вод обводненного нефтешлама. [c.76]

В 1998 году был введен в эксплуатацию турбофлотатор фирмы Petrolite на сточных водах 1-ой системы канализации топливной части завода. Установка работает стабильно и позволяет получить очищенные сточные воды, удовлетворяющие нормативным требованиям. Содержание нефтепродуктов и мехпримесей в очищенной воде в течение 1998 года находилось в пределах 14,2-21,2 и [c.77]

Топливо при отгрузке с завода должно иметь отрицательную пробу на медной пластинке. Это гарантирует присутствие сероводорода и свободной серы в такой концентрации, которая исключает химическую коррозию металлов топливной системы. Чистоту топлив оценивают по ГОСТ 19006-73 коэффициентом фильтруемости, определяемым как отношение времени фильтрования топлива через фильтр из бумаги БФДТ при атмосферном давлении десятой порции фильтруемого топлива к первой порции. Коэффициент фильтруемости хюзволяет оценить содержание в топливе всех видов загрязнений мехпримесей, воды, мыл нафтеновых кислот и смолистых продуктов окисления топлива. При повышенном содержании загрязнений коэффициент фильтруемости возрастает (норма -— не более 3). [c.115]

При прекращении подачи электроэнергии останавливаются все насосы, вентиляторы, холодильники воздушного охлаждения системы, контрольно-иэмерительные приборы. В этом случае установку останавливают в следующем порядке закрывают задвижки на линии подачи сырья в ректификационные колонны, прекращают подачу пара в подогреватели колонн, тушат печи и подают пар в камеры сгорания печей. Остаток газа сбрасывают из аппаратов в топливную сеть завода. Кнопки пускателей злектро двигателей нашсов ставят в положение, стоп перекрывают задвижки на линиях нагнетания и всасывания насосов. [c.160]

В качестве примера рассмотрим последовательность операций при отключении реакторного блока. Прежде всего прекращают поступление на установку сырья (для чего останавливают сырьевые насосы) и водородсодержащего газа. Одновременно гасят форсунки в печах и в камеры сгорания подают пар. Далее останавливают компрессоры и снижают Давление в системе — вначале (до 6 ат) сбросом газа в топливную сеть завода, а затем на факел. При давлении в системе порядка 7 ат жидкость из сепараторов высокого давления полностью перепускают в сепараторы низкого давления, не допуская, чтобы в последних давление превышало 5 аг. Затем принимают на установку инертный газ и продувают им систему реакторного блока от места ввода водородсодержащего газа до факела. Рассмотрим несколько случаев возможного нарушения технологического режима и мер, необходимых для его восстановления. Причин снижения содержания водорода в циркулирующем водородсодержащем газе много. Обычно это снижение является результатом уменьшения давления в системе. Довольно часто причиной может быть повышение содержания в сырье серы, а также увеличение роизводительцости установки по сырью, недостаточная очистка циркулирующего газа, а иногда и снижение поступления свежего водородсодержащего газа. [c.288]

Транспорт и распределение пара. Нефтеперерабатывающие и нефтехимические заводы имеют обычно три системы паропроводов высокого давления, низкого давления и мятого пара, а также систему конденсатопроводов. Схемы каждой из перечисленных систем и рабочее давление зависят от таких факторов, как потребность в паре на производственные нужды, собственные нужды ТЭЦ, тип паропотребляющего технологического оборудования (паровой привод, ребойлеры, подогреватели и т. д.), расположение потребителей на площадке и топливный баланс завода. В табл. VU.2 приведены наиболее часто встречающиеся системы паропроводов типичного нефтехимического завода. [c.196]

Техносфера является постоянным источником угроз, которые могут иметь серьезные последствия для человечества. Переработка и использование в хозяйственной деятельности углеводородных систем (нефти, нефтепродуктов, топлив и др.) являются одними из факторов глобального загрязнения окружающей среды на Земле. Техногенную опасность со стороны нефтеперерабатывающих и нефтехимических объектов следует учитывать при разработке технологий, которые должны отвечать стратегическим требованиям энергетической, экономической и экологической безопасности. Это неудивительно, так как наблюдаемая тенденция последовательного увеличения удельного веса углеводородных систем в мировом экономическом балансе — сложившаяся закономерность, и в обозримой перспективе эта закономерность сохранится. Для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности характерна высокая энергонасыщенность. Так, типовой нефтеперерабатывающий завод топливно-нефтехимического профиля в зависимости от производительности но сырью сосредотачивает на своей территории запас углеводородного топлива, эквивалентный 2-5 Мт тротила. Ежегодно на предприятиях происходят аварии, материальный ущерб от которых исчисляется сотнями миллионов долларов. Современные технологии ведут к экологическим кризисам и катастрофам, если не изменить подход к эксплуатации имеющихся и к проектированию новых производств. Пока негативные изменения экосистем не приняли глобальный необратимый характер необходимо проникновение в сознание людей новой идеологии — нормативного потребления окружающей среды, создание и внедрение систем безопасности и управления качеством окружающей среды. Это особенно актуально для России, так как на отечественных объектах по переработке углеводородных систем отсутствуют надежные системы предотвращения и локализации аварийных ситуаций. Продукты переработки углеводородных систем в процессе их использования оказывают серьезное влияние на качество жизни человека. Так, например, выбросы в атмосферу от автотранспорта составляют до 90% от общего загрязнения и в значительной степени зависят от качества применяемых топлив. [c.7]

В 1961 году путём объединения цехов Р-8 — азотно-кислородного, Ж-8-9 — сжатого воздуха и ингаза, тепловых сетей и факельной системы завода был образован цех МЦК, который становится газовым хозяйством предприятия. Он обеспечивал цеха паром, топливным газом, азотом, сжатым воздухом, ингазом, рассолом, отопительной и горячей водой для хозяйственных нужд, а также утилизировал лсидкие и газообразные отходы, возвращал углеводороды из факельной системы в производство. Кроме того, цех МЦК поддерживал в исправном состоянии железобетожшге опоры, металлоконструкции, трубопроводы на заводских эстакадах. Первым начальником объединённого цеха стал А.Бахарев, его заместителем — Б.Демьянов. [c.253]

В результате реакций риформинга происходит выделение водорода, что сопровождается увеличением объема циркуляционного газа. Выход водорода составляет 0,75% вес. на сырье при концентрации его в газе 85% об. Балансовый избыток водородсодержащего газа, образующегося в процессе, выводится из всасывающего газопровода циркуляционных компрессоров до сепаратора 21 через регулятор давления до себя (IX), с помощью которого поддерживается требуемое давление в циркуляционной системе реакторного блока. Избыточный газ поступает на всасывание дожимных компрессоров 22 и далее, сжатый до 60 ama, направляется в общезаводскую сеть технического водорода. На случай отсутствия нотре- бителей водорода перед дожимными компрессорами предусмотрен сброс избыточного газа в топливную сеть завода. [c.23]

I — реактор 2 — регенератор — насос для подачп воды в охлаждающие зм( евик1< регенератора- 4 — воздухоподогреватель 5 — воздуходувка 6 — дозер системы пневмотранспорта катализатора 7 — Оункер-сепаратор — хранилище для свежего катализатора 9— хранилище для катализатора, используемое в периоды остановки установки, 10 — циклон II — отвеиватель- Линии I — загрузка реактора И — продукты крекиага — пары и газы 1И — водяной пар в паропроводную сеть завода IV — питательная вода для котла-утилизатора V — топливный газ VI — ввод водяного пара для создания затвора VII — ввод водяного пара для продувки катализатора и создания нижнего гидравлического затвора VIII — водяной пар /X — катализаторная мелочь X — газы регенерации. [c.244]

Двигатели с системами впрыска легкого топлива позволяют оптимизировать процесс смесеобразования в гораздо большей степени. Применение систем впрыска топлива вместо обычного карбюратора - это новый этап в развитии автомобильной техники. Такие двигатели называются инжекторными двигателями. Автомобили с инжекторными бензиновыми двигателями производятся в Германии, США, Англии, Японии, Франции и Италии. В России инжекторный двигатель ЗМЗ-4062 производят нз Заволжском моторном заводе и устанавливают на автомобиле ГАЗ 3110. Из всех выпускаемых в 1996 году во всем мире легковых автомобилей, а это около 1800 моделей, впрыск применяется на 76%, а с у четом дизельных двигателей на 90% машин [20]. Прилгана этому-повышение топливной экoнoми шo ти и снижение токс шости отработавших газов. Так, например, средний расход топлива автомобиля ВМ 5281 с рабочим объемом двигателя 2,8 л и мошдостью 193 л.с. равен 10-12 л/100 км, т е. примерно на уровне [c.72]

Интенсивное развитие процессов переработки углеводородного сырья — нефтей, природных и попутных газов и газоконденсатов, твердого топлива поставило перед человечеством глобальные соци-ально-экологические проблемы, связанные с промышленной безопасностью, защитой окружающей среды и, в первую очередь, самого человека как субъекта экосистемы, взаимодействующего с природой. Состояние природной среды, обеспеченность ее ресурсами становятся неотъемлемыми показателями уровня жизни необходима сбалансированная политика добычи углеводородного сырья, его переработки и потребления, поскольку нефти, нефтепродукты, природные и попутные газы, газы технологических установок и т. д. являются многокомпонентными системами, в которых системообразующими компонентами являются углеводороды, В дальнейшем мы будем говорить о переработке углеводородных систем, Нефтяные и газовые месторождения открыты в 90 странах мира, К настоящему времени человечество переработало более 90 млрд. т нефти. По данным Oil Gas Journal на 1.01.2001 г. в мире работало 742 нефтеперерабатывающих завода общей мощностью 4077,49 млрд. т нефти в год или 81251590 баррелей в сутки. Средняя мощность одного НПЗ составляет 5,48 млн. т/год. Потребление углеводородного сырья в развитых странах увеличивается в геометрической прогрессии. Так, за последние 25-30 лет использовано столько же топливно-энергетических ресурсов, сколько за всю предыдущую историю человечества, причем 3/4 из них приходится на долю нефти и газа, что, безусловно, приводит к ухудшению среды обитания человека. [c.11]

Система пожаровзрывобезопасности (СПВБ) нефтеперерабатывающего завода создается в соответствии с законом РФ О пожарной безопасности и представляет собой совокупность взаимоувязанных сил и средств, а также мер правового, организационного и научно-технического характера, направленных на борьбу с пожарами и сопровождающими их объемными огненными взрывами топливно-воздушных смесей. [c.179]

На сравнительно небольших топочных установках электростанций и заводов по сжиганию мусора более целесообразно применение технологии полусухого обессеривания, обеспечивающей такую же степень очистки, как и мокрый способ, при меньших капитальных затратах, чем в системе влажной обработки. В качестве одного из улавливающих компонентов в данном варианте наряду с известью можно использовать топливные ЭОЛЫ (Weiler), [c.393]

Замедление развития термического риформинга как одного из основных процессов в системе топливных блоков нефтеперерабатывающих заводов было обусловлено многими техническими и экономическими причинами. В первые годы возникновения термического риформинга с ним в отношении повышения антидетонационной характеристики бензинов успешно конкурировало применение этиловой жидкости. На бакинских заводах были достигнуты значительные успехи в производстве высокооктановых бензинов путем тщательной сортировки и раздельной переработки индивидуальных нефтей. Затем были созданы высокоэффективные процессы каталитического крекинга и каталитического риформинга, было организовано производство изооктана, осуществлено нолучение высокооктановых ком-лонентов бензина методами иолимеризации, изомеризации [7 ] и алкилирования [8]. Кроме того, существенным тормозом в деле развития и распространения термического риформинга в первые годы его применения явился высокий выход газа (свыше 15% от исходного бензина), который в то время не находил надлежащего квалифицированного исиользования. Газ рассматривали как нежелательный отход производства или даже как потери. [c.42]

Анализ работы факельных систем на ряде НПЗ показал [50], что, на факелах сжигается большое количество углеводородных газов даже на тех заводах, где построены совершенные установки по сбору и возврату факельных газов. Основной причиной такого положения являются частые сбросы повышенных количеств газа в факельную систему из сетей топливного газа вследствие систематического колебания в них давления в пределах, выше допустимого. Особенно большие выбросы бывают при отключении печей, потребляющих значительное количество топливного газа. В этих случаях останавливают компрессоры газофакельного хозяйства, и направляют избыток газа на свечу. Для ликвидации сбросов топливного газа на факел необходимо стабилизовать давление в топливной сети предприятия. Предлагаются следующие способы использование различных компонентов газового топлива (природного газа, сжиженного газа, газа прямой перегонки нефти) для регулирования давления в топливных сетях разработка и внедрение системы автоматического перехода с жидкого топлива на газообразное и обратно [c.107]

Согласно последним зарубежным публикациям, применение современных приборов контроля и автоматики позволяет усовершенствовать метод, например за счет подушки защитного углеводородного несернистого газа. Подобная система заполнения газового пространства иа одном з зарубежных заводов обслуживает 25 резервуаров и две эстакады верхнего налива бензином авто-дистерн. Газовое пространство заполняется с помощью регулятора, срабатывающего при разрежении 1,33 вПа, тогда как дыхательный клапан настраивается на разрежение 2,66 кПа. Один регулятор может обслуживать несколько резервуаров. Для предотвращения взаимных загрязнений продуктов устанавливается обратный клапан, срабатывающий при избыточном давлении 0,3 кПа. При заполнении резервуаров продуктом защитный газ, разбавленный ларами продукта, вытесняется в газгольдер через обратный клапан и оп.>е-препрадитель, предотвращая срабатывание предохранительных клапанов. При приближении диафрагмы газгольдера к верхнему положению реле уровня включает компрессор и конденсатор сжатый до 0,29 МПа газ через конденсатор закачивается в систему топливного газа (1рис. 22). [c.119]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология