технологические схемы сравнение

Процесс прямой гидратации пропилена в изопропанол не получил до настоящего времени широкого распространения в СССР. Это обусловлено необходимостью применения чистого пропилена, сложностью технологической схемы, а также более высокими по сравнению с сернокислотной гидратацией издержками. [c.46]

Таблица У1-3. Сравнение синтезированной оптимальной технологической схемы и традиционного проектного варианта схемы тепловой системы нефтеперерабатывающего завода

В практике инженера-химика встречается также большое количество других задач, которые могут быть сведены к экономическому сравнению. Для получения желаемого продукта из многих принципиально различных методов, при использовании которых образуются различные побочные продукты или применяется различное сырье, нужно выбрать один. На установленном производстве можно испробовать многие технологические варианты. Например, для предварительного нагревания сырья из ряда греющих агентов можно выбрать пар, органические теплоносители, расплавленные металлы или соли, электрический ток, топочные газы и т. д. Аналогично при абсорбции надо делать выбор из нескольких растворителей. Когда окончательно выбрана технологическая схема, следует еще при проектировании произвести наиболее удобную серийную расстановку машин и аппаратов. В подобных случаях часто применимы описанные выше статистические методы. Следует определить стоимость одного варианта, а затем сравнивать с ним остальные (подробно эта задача в настоящей книге не рассматривается). Необходимо учитывать, что оптимальными будут те технически возможные альтернативы, при которых себестоимость будет минимальной. [c.354]

В связи с этим в функции подсистемы вменяется выполнение следующих проектных работ (рис. 10.3) выбор аналогов для проектирования (на примере двух-трех производств) с оценкой проектных решений расчет технологических схем и отдельных фрагментов с различной степенью детализации расчет товарного баланса, приближенного материального баланса, материального и теплового балансов, балансов с выбором оборудования, режимных и конструкционных параметров оценка (технико-экономическая) проектных решений самостоятельные расчеты (проверочный и проектный) процессов и аппаратов синтез схем однородной структуры (теплообмена с изменением и без изменения фазового состояния, ректификации углеводородных смесей, сложных нефтяных смесей, азеотропных смесей) выпуск проектной документации (таблиц, экспликаций, заданий другим частям проекта, технологической схемы установки) технико-экономическая оценка и сравнение с аналогом. Выполнение указанных проектных и проверочных работ осуществляется с помощью ряда ППП. [c.564]

Применение технологических схем с многосекционными колоннами по сравнению с обычными схемами обеспечивает экономию энергии примерно на 20% и снижение капитальных затрат на 20% [c.116]

Сравнение обычных и новых схем установок газоразделения, использующих многосекционные колонны со связанными материальными и тепловыми потоками, выполнено в работе [20]. На рис. У-16 приведены сравниваемые технологические схемы, а в табл. .16 даны составы сырья и продуктов разделения. [c.290]

В процессах экстрактивной ректификации регенерация разделяющего агента за редкими исключениями производится путем ректификации, чему благоприятствует обычно больщая разница температур кипения разделяющего агента и компонентов заданной смеси. Это обусловливает более простое технологическое оформление этих процессов по сравнению с непрерывными процессами азеотропной ректификации. Для промышленных установок экстрактивной ректификации типичной является принципиальная схема, изображенная на рис. А,а (стр. 35). Отклонения от этой схемы возникают при образовании разделяющим агентом азеотропов с отгоняемыми компонентами. Связанные с этим усложнения технологической схемы обусловлены необходимостью разделения азеотропов, способы осуществления которого были рассмотрены при обсуждении процессов азеотропной ректификации. В качестве типичного примера процесса экстрактивной ректификации в гл. IV (стр. 288) описывается метод выделения бутадиена из бутан—бутадиеновых смесей. Обязательной частью промышленной установки для экстрактивной ректификации является оборудование для очистки разделяющего агента от примесей, образующихся при длительной работе (смол, продуктов коррозии аппаратуры и др.). Наиболее распространенным приемом такой очистки является дистилляция, [c.208]

Капитальные затраты К складываются из затрат на изготовление аппарата и его монтаж, причем затраты на монтаж очень малы по сравнению со стоимостью изготовления теплообменника, и ими можно пренебречь. Когда по технологической схеме работа теплообменника неразрывно связана с работой обслуживающих его насосов или компрессоров, в капитальные затраты должна быть включена их полная стоимость или ее часть, пропорциональная доле р мощности, затрачиваемой на преодоление гидравлического сопротивления теплообменника, от всей необходимой мощности на перемещение теплоносителя [c.39]

Сравнение синтезированной оптимальной технологической схемы и традиционного проектного варианта схемы дано в табл. У1-3. [c.247]

К ограничениям технологического характера относятся сведения, которыми может обладать пользователь априори относительно решения частных подзадач синтеза. Это, например, решения, полученные из патентной литературы результаты лабораторных проработок отдельных узлов технологической схемы решения, полученные на основании опыта эксплуатации аналогичных производств. Естественно, такие решения могут приниматься безусловно, что вновь приводит к сокращению области поиска оптимального варианта, или же выступать в качестве альтернативных, принятие которых будет зависеть от результатов сравнения с полученными вариантами. [c.490]

Третья форма представления балансов состоит в свободном нанесении непосредственно на структурную схему ХТС (в некоторых случаях на технологическую схему) или в форме таблиц, или в виде набора чисел значений параметров физических потоков. Такая форма представления балансов удобна, дает возможность быстрого обозрения, но имеет существенный недостаток суммирование количеств веществ и тепла и контроль полученных результатов чрезвычайно затруднены по сравнению с аналогичными операциями в случае отдельных сводных таблиц. [c.80]

Окончательный выбор той или иной технологической схемы процесса определяется на основе технико-экономического сравнения вариантов. [c.162]

В схемах II, IV, V помимо участков с уменьшающейся по длине температурой на торцах слоев (схемы II и IV), А2 и Аз (схема V) будут существовать участки слоев с высокими температурами. Это осложняет осуществление обратимых экзотермических реакций в реакторах по схемам I, IV, V. Поэтому сравнение технологических схем проводилось для необратимых экзотермических реакций. [c.329]

Область устойчивости для этой технологической схемы немного шире по сравнению со схемой ХУ-31. [c.518]

Гетерогенные катализаторы, используемые в процессах алкилирования, позволяют упростить технологическую схему процесса. В отличие от гомогенных катализаторов они легко отделяются от исходных и получаемых органических соединений, хорошо регенерируются. Поэтому, несмотря на их меньшую активность по сравнению с жидкофазными катализаторами, необходимость проведения реакции при более высокой температуре и давлении, они привлекают внимание исследователей. [c.24]

По третьей технологической схеме перерабатывается также легкая сырая нефть арабских месторождений. Схема отличается от двух предыдущих тем, что водород производится из вакуумного остатка посредством частичного кислородного окислительного пиролиза. Но, как это видно из сравнения с двумя первыми схе-. мами, производство ЗПГ по этому способу обходится несколько дороже, чем на эквивалентном по объему производимого ЗПГ заводе, рассчитанном лишь на получение ЗПГ. [c.204]

В этом отношении может показаться, что низкокалорийные газы имеют некоторое преимущество перед ЗПГ. С одной стороны, повышенная сложность установок для производства ЗПГ весьма часто приводит к большим потерям, к тому же синтез метана сопровождается образованием побочных продуктов, таких, как ароматические углеводороды и полукокс. С другой стороны, более высокий температурный уровень процессов получения низкокалорийных газов, если в них не предусмотрено сложное теплообменное оборудование для взаимной передачи тепла от печных продуктов и конечного газа, приводит к снижению коэффициента полезного действия, а образование, полукокса при термическом разложении может быть предотвращено при тщательной проработке конструкции подогревателя, что позволит избежать также дополнительных потерь тепла. Хотя в итоге высокотемпературные реформаторы и установки частичного окисления являются и менее сложными, чем оборудование для получения ЗПГ, требуемые капитальные затраты в обоих случаях одного порядка, особенно если их выразить в удельных капитальных затратах на единицу тепла. В действительности, как по тепловым потерям, так и по капитальным затратам технологические схемы производства низкокалорийных газов обладают незначительным преимуществом по сравнению с оборудованием для производства ЗПГ. [c.219]

СРАВНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ, [c.154]

Приведенные в предыдущих разделах данные свидетельствуют об эффективности нестационарного способа окисления диоксида серы по сравнению с традиционными методами. Эта эффективность обусловлена значительным упрощением технологической схемы, уменьшением металлоемкости контактного отделения, уменьшением [c.197]

Более подробное сравнение эффективности применения простых и усовершенствованных технологических схем со связанными материальными и тепловыми потоками выполнено в работе [26] на примере разделения трехкомпонентной смеси АВС с получением трех продуктов О, 8 (рис. П-17). [c.121]

Состав исходного сырья и содержание примесей в продуктах, а также расходы и составы товарных фракций, полученные из условия четкого деления, при-усде.чы в табл. .17. Значения технико-экономических коэффициентов были приняты в соответствии с существующими нормами. Оптимальный вариант технологической схемы приведен на рис. У-17, а оптимальные технологические и конструктивные параметры —в табл. У.18. Сравнение оптимального варианта схемы с остальными 131 вариантами схем показало, что синтез оптимальной схемы обеспечивает значительную экономию капитальных и энергетических затрат, в некоторых случаях до 90% [c.292]

В работе [33] выполнено сравнение двух технологических схем для разделения смеси этилен — этан при высоком давлении (1,9 МПа) с замкнутым лропиленовым холодильным циклам (с тепловым насосом на внешнем хладоагенте) и при низком давлении [c.301]

Спиральное оребрение алюминиевой лентой. В отечественном и зарубежном машиностроении широко применяется технологический процесс изготовления высокоребристых труб (рис. 97) методом навивки и завальцовки алюминиевой ленты, который позволяет получить трубы с коэффициентом оребрения 22—23 и снизить вдвое удельный расход алюминия на метр оребренной трубы по сравнению с методом поперечно-винтовой прокатки. Этот технологический процесс предусматривает предварительную деформацию ленты в спираль с последующей ее завальцовкой в канавке на поверхности трубы. На рис. 98 приводится технологическая схема оребрения трубы данным методом. [c.159]

Технологическая схема процесса следующая (рис. 34). Сырье и раствор карбамида, насыщенный при 35°, подают из емкостей и 2 в первый реактор комплексообразования 4. Туда же вводят раствор от промывки комплекса па вакуумном фильтре 6 и раствор от промывки метилизобутилкетоном водного раствора непрореагировавшего карбамида из отстойника 9. В реакторе 4 смесь обрабатывают при температуре, повышенной по сравнению с конечной температурой комплексообразования и близкой к температуре насыщения рабочего водного раствора карбамида. Из реактора 4 реагирующую смесь перекачивают в реактор 5, в котором процесс комплексообразования завершается при установленной конечной температуре. Смесь продуктов реакции, состоящая из раствора депарафинированного продукта в метилизобутилкетоне, водного раствора пепрореагировавшего карбамида и образовавшегося твердого комплекса, из реактора 5 подают в вакуумный фильтр 6., [c.213]

При использовании ионитов не требуется дорогостоящее кислотостойкое оборудование. Отсутствие кислотных коррозионных сред значительно улучшает условия труда и делает процесс более безопасным. По сравнению с другими известными способами получения дифенилолпропана на ионообменных смолах способ СССР отличается высокой эффективностью и позволяет получать 100%-ную степень конверсии ацетона при высокой производительности катализатора. Технологическая, схема производства чрезвычайно проста и синтез можно легко осуществить непрерывным способом. Высокая произодительность катализатора позволяет проводить процесс [в небольших по объему реакторах. Процесс легко автоматизируется. [c.158]

Технологические схемы современных адсорбционных отбензини-вающих установок отличаются от схем недавнего прошлого применением значительно меньших по размеру и иных по форме адсорберов, сокращением продолжительности адсорбционного цикла до 24—45 мин вместо 2—4 ч, регенерацией адсорбента горячим газом вместо перегретого водяного пара и, наконец, применением более совершенных современных зернистых адсорбентов (силикагель, сочетание силикагеля с активированным углем и др.). Сравнительно небольшие размеры адсорберов и малая продолжительность циклов адсорбции приводят к тому, что полная замена адсорбента требуется лишь после 1—2 лет его работы, резко снижаются эксплуатационные расходы и себестоимость газового бензина. Замена регенерирующего агента — водяного пара — горячим газом уменьшила расход топлива почти в 8 раз по сравнению с расходом на угольно-адсорбционных установках, так как на превращение воды в пар требуется значительно больше тепла, чем на подогрев газа. [c.167]

На заводе и Маркус Хук построена специальная бензиноочистная установка Гудри, работа которой такл<е основана на принципе термокаталитической очистки. Технологическая схема процесса на ней упрощена по сравнению со схемой каталитического крекинга, но в принципе осталась такой же. Очшдаемый бепзип при температуре 120 С и давлении около 0,4 МПа поступал в печь для испарепия, откуда выходил с температурой 350 °С и под давлением около 0,4 МПа, т. е. в парообразном состоянии. Бензиновые пары пропускались через д С каталитические камеры, работающие попеременно (работа — регенерация) с переключением через каждые 3 ч. [c.65]

Это сравнение показывает, что для синтезированной оптимальной технологической схемы ТС значительно снижаются приведенные затраты (на 13%). Снижение приведенных затрат обусловлено в основном возрастанием тепловой нагрузки на внутреннюю подсистему, т. е. снижением энергозатр 1т. [c.247]

Сравнение технологических схем, реализующих щпишческий нестационарный процесс [c.325]

Теоретический анализ по количественному сопоставлению технологических схем проводился по моделям (6.18), (6.19) на примере необратимой реакции А -> В. Сравнение осуществлялось для двух значений энергии активации 32700 Дж/моль и 50300 Дж/моль при К(Топ) = 10 с (7 оп = 400 °С). Расчеты проводились для фех значений адиабатических разофевов 90, 120 и 150 °С, что соответствует, например, объемным конценфаци-ям 0,9 1,2 и 1,5% оксида углерода в исходной смеси = = 50 С. [c.329]

Сравнение отечественных и зарубежных установок. Технологические схемы, технологический режим и расходные показатели типовых отечественных и зарубежных установок термокрекинга и висбрекинга не имеют существенных различий. Всюду для увеличения степени превращения сырья и отбора термогазойля применяют крекинг рециркулирующих газойлей в отдельных печах н вакуумную перегонку крекннг-остатка. На зарубежных установках"висбрекинга газойлевые фракции не добавляют к исходному сырью перед его термообработкой в печи. За рубежом действует и строится ряд установок висбрекингас реакционной камерой,где в отличие от отечественных установок предусматривается восходящий поток и специальная насадка для устранения застойных зон. Такая схема обеспечивает заметную экономию капитальных (10—15%) и эксплуатационных (30%) затрат. [c.92]

Технологические схемы. Экстракция полигликолями. Процесс экстракции диэтиленгликолем, содержащим 5—10% воды (процесс юдекс), был разработан в начале 1950 г. фирмами UOP, Dow hemi al. В процессе эксплуатации установок диэтиленгликоль был заменен на более эффективные экстрагенты класса гликолей — три- и тетраэтиленгликоли, которые обладают большей емкостью по сравнению с диэтиленгликолем практически при такой же селективности. Технологическая схема процесса приведена на рис. 2.73. [c.258]

Затраты на переработку сырой или топливной нефти в газообразное топливо относительно выще и включают в себя затраты по применению водорода в технологической схеме процесса, которая может быть легко модифицирована для производства как малосерни стых жидких топлив, так и ЗПГ. Одним нз очевидных методов снижения затрат по переделу при производстве газа является возмещение последних за счет реализации малосернистых чистых жидких топлив, получаемых параллельно с газом. Экономика производства ЗПГ на Энергетических нефтеперерабатывающих заводах , таким образом, может быть несколько более благоприятной по сравнению с заводом, на котором производится лишь один вид продукции — ЗПГ. [c.202]

Теоретический анализ по количественному сопоставлению технологических схем приводился по модели (6.1) —(6.2) на примере необратимой реакции А В. Сравнение осуществлялось для двух значений энергии активации 32700 ДжУмоль и 50300 Дж/моль при А (7 п)=10 с (Гои = 400°С). Расчеты проводились для трех значений адиабатических разогревов 90, 120 и 150 градусов, что [c.157]

Сравнение технологических схем, реализующих циклический нестацивнарный процесс.......... [c.229]