Схемы полиамида к формованию

Для формования волокон из расплава в наибольшей степени пригодны ПА 66 и 6. Иногда удобно располагать производство полиамидной крошки, используемой для прядения волокон, в местах, удаленных от цехов прядения волокна, так как процесс прядения должен осуществляться в чистых и непыльных помещениях. Сам полиамид, предназначенный для переработки в волокна, не должен содержать каких-либо примесей, которые могут вызывать даже при очень небольшом их содержании пожелтение пряжи и уменьшение ее прочности. По сравнению с полиамидами, используемыми для изготовления пластмасс, полимеры, предназначенные для получения волокон, отличаются сравнительно небольшой молекулярной массой и, следовательно, низкой вязкостью. Типичная схема формования волокна из расплава приведена на [c.198]

Следовательно, процесс поликонденсацни соли АГ проводится в две стадии предварительная поликонденсация под давлением, в результате которой образуется низковязкий продукт, сохраняю-Ш.ИЙ растворимость в воде при температуре 220—230°, и дополнительная поликонденсация под вакуумом, при которой постепенно с удалением воды, выделяющейся при реакции (конденсация протекает с отщеплением воды), устанавливается требуемая вязкость полиамида. Вторая стадия процесса поликонденсации соответствует фазе дополнительной полимеризации капролактама при атмосферном давлении. Выгрузка полиамида из автоклава производится так же, как при полимеризации капролактама,— давлением азота высокой степени очистки. Обычно расплав также продавливается через щелевые фильеры в виде ленты и охлаждается в аппарате, схема которого приведена на рис. 25 [28]. Этот аппарат отличается от описанного выше (часть II, раздел 1.2.4) тем, что для охлаждения ленты применяется не водяная ванна, а так называемое поливное колесо, орошаемое водой. Этот принцип аппаратурного оформления процесса используется также при формовании профилированной ленты из поликапроамида (см. часть II, раздел 2.3), Охлажденные ленты так же, как при получении поликапроамида, дробят в крошку, которую затем (без экстракции) направляют на сушку в вакуум-барабанных сушилках. Влажность полиамида после сушки должна быть ниже 0,1% (желательно 0,07%). [c.127]

Значительный практический интерес представляет также вопрос о постоянстве во времени относительной вязкости полиамида в расплаве или в волокне), полученного в различных условиях полимеризации и формования. Соответствующие данные, полученные для полиамидной крошки, из которой было затем сформовано волокно 5, и для волокон 2 и 4 приведены на рис. 62 (не средние данные ) ). Из рисунка видно, что отсутствуют существенные различия в равномерности волокна, которая определяется величиной относительной вязкости раствора полиамида, полученного по трем различным технологическим схемам (полимеризация в классической трубе НП с последующим получением крошки непосредственное формование волокна из расплава, полученного в трубе НП с изменением направления движения расплава полимеризация капролактама в простой прямой трубе НП с нисходящим движе- [c.181]

Равномерного распределения органических и неорганических пигментов в полиамидах можно достигнуть также [99] путем тщательного совместного размола пигмента с полимером или пропиткой тонкоразмолотого полимера дисперсией пигмента, в некоторых случаях с добавлением раствора пленкообразующего вещества в летучем растворителе. Обработанный таким образом полимер после сушки используют для формования волокна по обычной схеме. [c.218]

Для обеспечения бесперебойности процесса формования на описанной в предыдущем разделе прядильной машине с плавильной решеткой необходимо соблюдать ряд условий, которые будут подробно изложены в следующих разделах. Кроме этих общих правил проведения технологического процесса, обусловленных свойствами полиамидов, особенностями процесса формования из расплава при применении одинаковой в принципе конструкции прядильных машин, в ряде случаев возможны некоторые отклонения, связанные с особенностями конструкции отдельных частей машины, выбранной схемой проведения процесса формования (простые, двойные или счетверенные прядильные места) или с предварительной подготовкой полиамидной крошки, используемой для формования волокна. Некоторые различия в свойствах, качестве и прочности получаемого полиамидного шелка требуют применения при формовании особых приспособлений и приемов. Мнения о целесообразности того или другого приема при формовании волокна расходятся. Это не удивительно, если учесть, что метод формования из расплава применятся сравнительно недавно. Однако и в этом случае справедливо основное положение, относящееся к формованию всех видов химических волокон и заключающееся в том, что все многообразие свойств волокна — его достоинства и недостатки — определяются в известной степени правильным или неправильным проведением процесса формования. [c.310]

Исследования возможности переработки кубового остатка с целью получения е-аминокапроновой кислоты проводились как в лабораторном, так и в опытно-промышленном масштабе. Необходимо было решить вопрос о том, достаточна ли достигаемая при этом степень чистоты е-аминокапроновой кислоты для того, чтобы можно было применять ее в качестве активатора при получении различных типов штапельного волокна [178]. Схема использовавшегося при этом метода гидролиза серной и соляной кислотами приведена на рис. 313. Было показано, что чистота е-аминокапроновой кислоты, получаемой этим методом, достаточна для использования ее для синтеза полиамидов, применяемых для формования штапельного волокна низких номеров. [c.627]

Принципиально возможно осуществить непрерывный процесс поликонденсации полиамида типа анид и формования из него волокна. Такая схема технологического процесса применяется на ряде зарубежных предприятий, вырабатывающих волокно найлон 6,6. [c.52]

Эффективность непрерывного метода. Осуществление непрерывного метода синтеза полиамида и формования из него волокна даст значительный технико-экономический эффект. Расчеты показывают, что при производстве кордной нити из поликапроамида по непрерывной схеме (без промежуточного получения крошки) [c.73]

При получении штапельного волокна, когда необходимо подавать к фильере значительно больше расплава, чем при формовании текстильной нити, рекомендуется расплавлять полиэфир в экструдере, который обогревается электрообогревателями по зонам. Выдавливаемый экструдером расплав подается к прядильным насоси-кам для нескольких прядильных мест. При этой схеме подачи расплава отпадает необходимость устанавливать плавильные решетки над каждым прядильным местом кроме того, не ограничивается количество полимера, подаваемого в прядильный насосик. Соответственно может быть увеличено число отверстий в фильере и значительно повышена производительность каждого прядильного места. Такую схему подачи полимера к прядильному насосику (при периодическом способе производства) целесообразно использовать и при формовании штапельного волокна из расплавов других синтетических полимеров (полиамидов, полиолефинов). [c.143]

Рис. 3.13. Схема периодического способа подготовки полиамида к формованию

В начале книги дан краткий исторический очерк возникновения и развития промышленности синтетических волокон. Затем рассматриваются вопросы кинетики реакций полимеризации и условия ее проведения способы получения волокнообразующих виниловых полимеров полиэтилена, полиакрилонитрила, поливинилхлорида и поливинилиденхлорида вопросы реакции поликонденсации и получения конденсационных полимеров полиамидов, полиэфиров и полиуретанов приведены схемы производства исходного сырья для важнейших полиамидов рассмотрены физические и физикохимические свойства линейных полимеров и их зависимость от строения макромолекул, основные технологические методы формования синтетических волокон из расплава, мокрое и сухое прядение дана подробная характеристика свойств полиамидных, полиэфирных, виниловых, в, том числе акриловых, волокон, описано поведение этих волокон при переработке в ткань, условия последующей обработки и применение. В конце книги дан обзор методов крашения искусственных волокон. [c.4]

Для получения волокнообразующих полиамидов применяют высокоавтоматизированные непрерывные технол. процессы. При этом в произ-ве найлона-6 используют технол. схемы как с получением гранулята, так и непрерывные, включающие непосредств. передачу получаемого расплава полимера на формование волокна, в произ-ве иайлона-6,6-чаще непрерывные схемы. [c.605]

Получение. М. можно формовать из большинства волоктобразующих полимеров. Однако чаще всего используют полиамиды, полиэтилентерефталат, полиолефины и сополимеры винилиденхлорида с винилхлоридом (см. Винилиденхлорида сополимеры). М. формуют через фильеру с одним или несколькими отверстиями, чаще всего из расплавов полимеров, т. к. при формовании из р-ров получают М. со значительной пористостью и, следовательно, невысокой прочностью. О методах формования и применяемом оборудовании см. Формование химических волокон. Прядильные машины, М. условно подразделяют на волокна малого 0,1 мм) и большого О 0,1 мм) диаметра. М. малого диаметра незначительно отличаются по свойствам от текстильных элементарных волокон. Получают оба эти типа волокон по одинаковой технологической схеме — формованием в воздушную охлаждающую среду. [c.148]

Начиная с 60-х годов В. В. Коршаком и Т. М. Фрунзе проводятся широкие исследования активированной анионной полимеризации лактамов, которая представляет принципиальный интерес как метод химического формования полиамидов по схеме мономер-изделие без стадии переработки полимера [43, 44]. Использование различных активаторов но- [c.115]

При производстве моноволокна низкого номера процесс формовання всегда осуществляется по непрерывной схеме непосредственно после полимеризации. Вытекающий из аппарата расплавленный полиамид подается насоспком в фильеру выдавливаемая из нее струйка расплава поступает в воду и засты- [c.88]

Бумагу из ароматических полиамидов получают по следующей примерной схеме. Штапельное волокно вместе с фибридами в определенном соотношении суспендируется в воде так, чтобы их суммарная концентрация составляла 0,2—0,5%. Затем полученная устойчивая суспензия подается на сетку бумагоотливочной машины для формования бумажного листа. Далее этот лист термо-обрабатывается на каландре. [c.231]

Широкое распространение получили олигомерные продукты, относящиеся к классу реактопластов ненасыщенные полиэфирные смолы, эпоксидные олигомеры, аллиловые мономеры, уре-танобразующие олигомеры, олигоэфиракрилаты и др. Методом химического формования получают изделия из термопластов — полиамидов, акриловых смол, полиуретанов, некоторых сополимеров. Использование перечисленных исходных продуктов позволяет формовать изделия высокого качества по различным технологическим схемам. Так, наряду с периодической полимеризацией в стационарных формах, начали широко использовать центробежное и ротационное формование, применять трубчатые (проточные) реакторы, сдвиговые реакторы непрерывного действия. фронтальные режимы проведения процессов полимеризации. [c.8]

Как будет показано ниже (часть П, раздел 1.5.2), содержание в полимере экстрагируемых водой соединений может быть уменьшено путем снижения температуры полимеризации ниже 220°. Так, содержание низкомолекулярных фракций в поликапроамиде, используемом для получения щелка, после дополнительного прогрева в течение 50 час при 179° составляет около 5,7% [51]. Очевидно, что этот способ не может быть использован при получении расплава полиамида в трубе НП и формовании волокна непосредственно из расплава по непрерывной схеме. Аппаратура, обеспечивающая при проведении полимеризации в производственных условиях снижение температуры на заключительной стадии этого процесса, должна иметь систему обогрева, которая дает возможность проводить полимеризацию по крайней мере при двух различных температурах — при температуре собственно полимеризации, которая должна быть возможно более высокой, для того чтобы обеспечить достаточно высокую производительность установки, и при более низкой температуре, при которой выдерживают расплав готового полимера для снижения содержания в нем низкомолекулярных соединений. С этой целью расплав выдерживают примерно при 215°, т. е. при температуре, близкой к температуре затвердевания расплава. Технологические затруднения, которые возникают при проведении процесса в этих условиях, совершенно очевидны. Однако если снижение температуры будет небольшим, например с 250—260° до 240—250°, то содержание низкомолекулярных соединений понизится также очень незначительно. Поэтому должна быть тщательно продумана практическая целесообразность увеличения продолжительности процесса полимеризации. С другой стороны, нельзя отказываться и от использования мономера, остающегося в волокне поэтому необходима установка по регене рации лактама из промывных вод. [c.158]

При обработке волокнистых отходов в автоклаве в присутствии капролактама или солей АГ и СГ либо низкомолекулярного поликапроамида и определенных количеств активатора и стабилизатора при температуре полимеризации капролактама может быть получен расплав, пригодный для формования волокна [193, 194]. Можно также проводить деполимеризацию поликапроамида, обрабатывая отходы водой или другим растворителем до получения расплава достаточно низкой вязкости, который фильтрованием может быть очищен от загрязнений. Этот расплав может быть передан в другой автоклав или реакционный сосуд для проведения дополнительной полимеризации [195]. Первая схема предусматривает необходимость использования очень чистых отходов поликапроамида, в связи с чем в большинстве случаев исключается возможность ее применения для переработки отходов производства штапельного волокна. Иногда для формования штапельного волокна более низких номеров используют регенерированный расплав, полученный из чистых отходов. Это особенно целесообразно в тех случаях, если можно выпустить это волокно окрашенным в массе в темные тона для устранения желтоватого оттенка полиамида, появляю- [c.631]

Это особенно важно для анизотропных растворов, когда при прохождении прядильного раствора через фильеру происходит значительная ориентация жидкокристаллических агрегатов, реализуются большие филь-еркые вытяжки и при попадании в осадительную ванну только фиксируется ненапряженная и уже ориентированная волоконная заготовка [26, с. 93]. По-видимому, всем вышесказанным можно объяснить чрезвычайно высокие механические показатели свежесформованных волокон типа ПФТА, которые не подвергались дополнительному вытягиванию или термообработке (глава 3). К числу недостатков сухо-мокрого способа получения термостойких волокон из высококонцентрированных анизотропных растворов полиамидов следует отнести сложность технологического процесса и его аппаратурного оформления. Ряд технологических особенностей сухо-мокрого формования, принципиальных схем, влияние гидродинамики, воздушной прослойки и других факторов на стабильность процесса рассмотрен в обзоре [30]. [c.99]

Для интенсификации процесса о-х-лаждения при получении из расплавов или размягченных полимеров мшонитей большой линейной плотности формование может проводиться 1в охладительную ванну, являющуюся жидкостью, не действующей на волокно (чаще сего в воду или водные растворы [4 5 16]). Схема этого процесса приведена на рис. 5.2. Таким методом формуют мононити из полиолефинов, полиамидов, полиэфиров, поливинилхлорида и других полимеров. Скорости формования в этом случае невелики и редко достигают 30 м/мин. [c.98]

Полиамидные волокна могут быть получены и по непрерывной схеме. При реализации этого технически прогрессивного метода значительно упрощается технологический процесс п его аппаратурное оформление (см. стр. 73). При непрерывном производстве поликапролактама и волокон типа капрон отпадают операции 3—7, при непрерывном получении волокон типа анид и энант — операции 3—5. Непрерывный процесс, включащий синтез полиамида и формование из него волокна, можно наиболее просто осуществить при получении волокна энант. Однако этот метод может и должен быть реализован и при получении других полиамидных волокон. [c.23]

При производстве моноволокна повышенной толщины процесс формования всегда осуществляется по непрерывной схеме. Вытекающий из аппарата расплавленный полиамид подается насосиком [c.86]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология