Оформляющая полость

Основной метод изготовления — прямое прессование в специальных пресс-формах на гидравлических или механических прессах. Прессовочный материал загружается в оформляющую полость пресс-формы, в которой под влиянием температуры и давления он переходит в пластическое состояние, заполняет форму и затвердевает. Процесс затвердевания — это химическая реакция (структурирование), в результате которой смола переходит в твердое, неплавкое и нерастворимое состояние. [c.307]

Литьевое прессование отличается от прямого тем, что прессовочный материал загружается в специальную литьевую камеру, откуда по литниковым каналам под давлением поступает в оформляющую полость. [c.307]

Литье под давлением с наложением мех. колебаний применяют для изготовления изделий из П.м., расплавы к-рых обладают ярко выраженными св-вами псевдо-пластичных жидкостей. Воздействие мех. колебаний вызывает резкое снижение вязкости таких расплавов, в результате чего уменьшается время заполнения формы и происходит более равномерное распределение давления по длине оформляющей полости. [c.7]

Интрузия-метод формования толстостенных изделий на винтовых литьевых машинах, объем впрыска к-рых м. б. значительно меньше объема формуемого изделия. В процессе заполнения формы литьевая машина работает в режиме экструдера (см. ниже), нагнетая расплав полимера через широкие литниковые каналы в оформляющую полость при сравнительно невысоком давлении после заполнения формы винт под действием гидроцилиндра движется как поршень вперед и подает в форму под более высоким давлением кол-во расплава, необходимое для оформления детали и компенсации усадки материала. [c.7]

Давление в литьевой форме при заполнении расплавом полимера повышается постепенно (в конце выдержки под давлением достигает 30-50% от давления литья) и распределяется по длине оформляющей полости неравномерно вследствие высокой вязкости расплава и быстрого ее нарастания при охлаждении или отверждении. [c.7]

Литье под давлением позволяет изготовлять детали массой от долей грамма до неск. килограммов. При выборе машины для формования изделия учитывают объем расплава, необходимый для его изготовления, и усилие смыкания, требующееся для удержания формы в замкнутом состоянии в процессе заполнения расплавом оформляющей полости. [c.7]

Центробежное формование применяют для изготовления изделий, имеющих форму тел вращения (втулки, трубы, полые сферы и др.), под действием центробежных сил. Таким способом перерабатывают вязкотекучие термореактивные компаунды, расплавы полимеров и пластизоли, как ненаполненные, так и содержащие порошкообразные и волокнистые наполнители. При центробежном формовании расплав полимера или термореактивный компаунд заливают в нагретую форму, закрепленную на валу центрифуги, к-рую приводят во вращение. Под действием центробежных сил перерабатываемый материал распределяется равномерным слоем по оформляющей пов-сти формы и уплотняется. После охлаждения формы ее останавливают и извлекают готовое изделие. Для изготовления невысоких втулок и изделий, имеющих геометрию параболоида вращения, применяют форму с вертикальной осью вращения длинные трубы получают в формах с горизонтальной осью вращения, полые сферы - одноврем. вращением формы вокруг двух взаимно перпендикулярных осей. Величина развивающегося в процессе формования давления определяется частотой вращения формы и радиусом ее оформляющей полости и достигает 0,3-0,5 МПа. Этим методом получают обычно тонко- и толстостенные изделия, изготовление к-рых др. методами затруднительно или невозможно. [c.8]

Штамповку используют преим. для формования крупногабаритных объемных изделий из заготовок, получаемых литьем, прессованием, литьем под давлением или экструзией и переведенных нагреванием в эластическое состояние. Нагретая заготовка под действием давления изменяет форму, заполняя оформляющую полость штампа, имеющего т-ру ниже т-ры стеклования П. м. Для фиксации полученной [c.8]

Для исключения попадания пластмассы на торец е (рис. 2.24, д) арматуры / используют давление потока полимера, заполняющего оформляющую полость и прижимающего арматуру к формующей поверхности плиты 2. Арматуру необходимо располагать строго под литниковыми каналами. [c.194]

В форме (рис. 2.90), предназначенной для изготовления рассеивателя (к автомобилю ВАЗ-2101), формующая полость одновременно заполняется расплавами а я б различных цветов. Объем расплава а примерно в 2 раза больше объема расплава б. Для разграничения двух цветов при заливке форма снабжена специальным замком 2 с ребрами, расположенными перпендикулярно потокам. В оформляющих полостях ребер происходит выравнивание фронта потока расплава благодаря уменьшению давления по- [c.284]

В форме (рис. 2.91), предназначенной для изготовления двухцветного изделия, в отличие от предыдущей формы, предусмотрено последовательное заполнение оформляющей полости расплавами а и б разных цветов в позициях соответственно / и 2. Комплект оснастки состоит из двух форм для заливки расплавами а и б разных цветов. Две одинаковые подвижные полуформы установлены на поворотной планшайбе, а неподвижные полуформы (матрицы) — на соответствующей плите машины. Матрица / (позиция /) имеет разделительный знак 2, который образует полость для заливки расплава а, матрица 8 (позиция 2) выполнена без разделительного знака. В каждой матрице есть один канал для заполнения расплавом соответствующего цвета. Форма работает следующим образом. В позиции I форма заполняется расплавом а до разделительного знака 2. После вы- [c.285]

Литниковые каналы должны изготавливаться закругленными и 110 возможности короткими для уменьшения потерь давления при перемещении потока. Однако в некоторых случаях для облегчения извлечения изделия нз формы применяют каналы трапециевидной формы, располагающиеся на одной половине формы. Все внутренние поверхности, так же как и остальные части формы должны быть хорошо отполированы. В многогнездных формах необходимо использовать сбалансированную литниковую систему, при которой длина пути течения расплава к каждой оформляющей полости должна быть одинаковой и равной расстоянию между литниковой втулкой и впуском. [c.174]

Литьевое прессование реактопластов, называемое также пресс-Литьем или трансферным прессованием, применяется при получении изделий с тонкой арматурой, которая может деформироваться при обычном компрессионном прессовании, и в других случаях, когда требуется высокая текучесть пресс-материала. Характерным отличием литьевого прессования является то, что загрузочная камера пресс-формы соединена с оформляющей полостью узким литниковым каналом. Пресс-форма замыкается перед загрузкой и расплав, образовавшийся в загрузочной камере, выдавливается через литниковый канал в оформляющую полость. [c.295]

Д. впрыска. Количество расплава, необходимое для заполнения оформляющей полости литьевой формы. [c.137]

При решении практич. задач различают технологическую и эксплуатационную У. Технологической усадкой наз. абсолютное или относительное уменьшение размеров изделия по сравнению с соответствующими размерами оформляющей полости формы. Кинетика этой У., происходящей в результате охлаждения изделия до темп-ры окружающей среды, описывается экспоненциальной зависимостью [c.345]

При выборе способа формования следует исходить из того, что в процессе вытяжки листового материала толщина его уменьшается, причем толщина стенок изделия получается неравномерной. Те части листа, к-рые в первую очередь соприкасаются с холодной поверхностью формы, охлаждаются и уже не могут вытягиваться или вытягиваются в меньшей степени, чем остальные. В форме с глубокой оформляющей полостью материал вначале соприкасается с боковыми стенками формы, а затем с днищем, и в последнюю очередь оформляются нижние грани и углы изделия. Поэтому толщина материала на дне изделия будет меньше, чем па боковых стопках, и минимальной в нижних углах изделия. [c.185]

В нек-рых случаях вместо литья в форму или кожух засыпают таблетированный порошкообразный компаунд, к-рый при нагревании формы расплавляется и заполняет ее. Такой способ переработки более просто, чем Л. к., поддается автоматизации. Л. к. под давлением требует применения закрытых форм, имеющих литниковую систему для подачи материала в оформляющую полость формы. Такие формы по конструкции отличаются от обычных литьевых форм более тонкими стенками, т. к. работают под меньшим давлением. Компаунд подают в формы снизу для вытеснения из них воздуха, к-рый при заливке сверху может задерживаться под выступами формы. Для предотвращения прилипания компаунда на поверхность формы наносят разделительный слой, состоящий из кремнийорганич. каучука, кремнийорганич. жидкости, воска, полиэтилена илп др. материалов. [c.34]

Поверхности 20 и 21 пуансона и матрицы, к-рые непосредственно соприкасаются с расплавом, наз. оформляющими. После замыкания формы между оформляющими поверхностями образуется оформляющая полость 6, или гнездо, где собственно и формуется изделие. [c.44]

Формовые изделия формуют в ирессформе под давлением гидравлического пресса. Существуют два метода формования прямое прессование и литье иод давлением. В первом случае заготовка из сырой резиновой смеси закладывается непосредственно в оформляющую полость прессформы, при смыкании которой под давлением пресса резина заполняет форму, а излишки вытекают наружу. [c.331]

Прп литье иод давлением сырая резиновая смесь, нагретая до 80—100° С, загружается в специальную литьевую камеру откуда под большим давлением (порядка 800—1000 кГ1сл ) продавливается через литниковую систему в оформляющую полость сомкнутой уже прессформы. В этом случае не требуется специальных заготовок и почти все заготовительные операции могут быть сокращены. Кроме того, этот процесс сводит до минимума последующую обработку изделий и уменьшает потери резины при формовании. [c.331]

Формование под давлением. Прямое прессование применяют для изготовления изделий разнообразных форм, размеров и толщин преим. из реактопластов, выпускаемых в виде порошков, гранул, волокнитов, слоистых заготовок из армированных П.м., а также заготовок из резиновой смеси. П.м. перед прессованием подвергают подготовке (сушка, таблетирование, предварит, нагрев), улучшающей их технол. св-ва и качество получаемых изделий. Подготовл. материалы перед прессованием обычно дозируют. Заданное кол-во перерабатываемого полуфабриката помещают в установленную на прессе нагретую прессформу, конфигурация оформляющей полости к-рой соответствует конфигурации детали (рис. 1). Прессформу смыкают. Материал нагре- [c.6]

В процессе прессования для повышения качества Изделий применяют подпрессовки (попеременные подача и снятие давления) и задержку подачи давления. Подпрессовки способствуют удалению из реактопластов летучих в-в (продуктов р-ции, адсорбир. влаги, остатков р-рителей). Эта же цель достигается предварит, вакуумированием материала в оформляющей полости прессформы (прессование с вакуумированием). Задержку подачи давления прйменяют для снижения текучести реактопластов, имеющих при т-ре формования очень низкую вязкость, с тем чтобы предотвратить их вытекание через зазоры прессформы в процессе уплотнения. [c.6]

Литьевое (трансферное) прессование применяют гл. обр. для переработки реактопластов. Формование осуществляют в прессформах, оформляющая полость к-рых отделена от загрузочной камеры и соединяется с ней литниковыми каналами (рис. 2). В процессе прессования материал, помещенный в загрузочную камеру нагретой прессформы, переходит в вязкотекучее состояние и под давлением 60-200 МПа по литниковому каналу перетекает в оформляющую полость прессформы, где материал дополнительно прогревается и отверждается. [c.6]

При заполнении оформляющей полости находящийся в ней воздух, а также газы, выделяющиеся из полимера (особенно из поливинилхлорида, поли-метилметакрилата, сополимеров формальдегида и др.), сжимаются, препятствуя заполнению формы. При этом температура газа может достичь 300...400°С. На изделии могут появиться дефекты в виде выраженных спаев в местах встречи потоков расплава, недолива, прижога (при литье толстостенных изделий). Кроме того, происходит растворение газа в отливке, приводящее к уменьшению прочности и деформации изделий. В связи с этим для вывода газов из оформляющего гнезда в форме предусматривают вентиляционные (газоотводящие) каналы в местах, заполняемых расплавом в последнюю очередь. Как правило, это наиболе даленные от места впуска участки [c.160]

Процесс прессования проводят, как правило, с подпрессовкой. Подпрессов-ка — это кратковременное (в течение 2...3 с) размыкание формы на небольшое расстояние (до 10 мм) для удаления газов, паров воды, образовавшихся в процессе поликонденсации, а также влаги, находившейся в пресс-материале. Однако подпрессовку не. применяют при прессовании изделий с арматурой и использовании форм кассетного типа, так как даже незначительный вывод пуансона из матрицы вызывает смещение арматуры или разрушение еще неот-вержденного изделия. В таких случаях в пуансоне не следует предусматривать замкнутые оформляющие полости высотой более 3 мм. [c.225]

Форма, показанная на рис. 2.73, предназначенв для изготовления методом литья под давлением изделия, представляющего собой высокий сосуд с резьбовой горловиной и отверстием в приливе на дне. Резьбовую горловину оформляют раздвижные шиберы 9, движущиеся по направ пяющим наклонным колонкам 0, которые закреплены в неподвижной части формы. Отверстие в дне оформляет закрепленный в неподвижной части формы знак //, внутреннюю полость сосуда пуансон 3, закрепленный в подвижной части формы, наружную поверхность сосуда — матрица 15. Расплав подводится к оформляющей полости формы через литниковую систему, 50стоящую из центрального литника и четырех подводящих тоннельных литников, которые обеспечивают быстрое и качественное заполнение полости распл авом материала. [c.260]

Таким образом, во всех схемах, реализующих метод литья под давлением, имеет место переток перерабатываемого материала из полости литьевого устройства в полость формы. Каналы, по которым осуществляется подвод материала к оформляющей полости формы, как указывалось выше, носят названия литниковых. Для изготовления крупногабаритных изделий используются одногнездные формы-в которых литниковый канал имеет самую простую форму — ци, линдрическую, прямую, являющуюся продолжением канала сопла литьевого устройства. Для производства менее крупных и мелких изделий применяются многогнездные формы. Подводящие каналы образуют литниковую систему. Резиновая смесь, заполнившая литниковые каналы, после вулканизации идет в отходы. По этой причине форма конструируется таким образом, чтобы каналы имели минимально допустимые размеры. [c.248]

Конструкции пресс-форм очень разнообразны. Они различаются 1) по числу одновременно прессуемых изделий — одногнезд-ные и многогнездные 2) по замыканию оформляющей полости — [c.293]

Скорлупа грецкого ореха—это одногнездная литьевая форма. В многогнездных формах для подвода полимера к различным впускам (входам), в оформляющие полости применяют систему разводящих каналов. Разводящие каналы собираются в большой канал или литник, который в период заполнения формы соединяется с соплом. [c.132]

Поверхности 20 и 21 пуансона и матрицы, к-рые непосредственно соприкасаются с расплавом, наз. оформляющими. После замыкания формы между оформляющими поверхностями образуется оформляющая полость б, или гнездо, где собственно и формует- многогнездной литьевой формы ттчпотттта В разомкнуто)Л (а) и замкнутом [c.46]

В наиболее простых по конструкции прессформах открытого типа (см. рис. 1, а) давление создается вследствие сопротивления прессматериала вытеканию из оформляющей полости через зазор I в плоскости разъема пуансона и матрицы. Поскольку этот загюр по мере смыкания оформляющих деталей П. уменьшается, давление достигает максимального значения только к моменту их полного смыкания. До этого момента материал может свободно вытекать из оформляющей полости, и поэтому его избыток должен быть достаточно большим (до 20% в расчете на массу изделия). В П. открытого типа, не имеющих специальной загрузочной камеры, формуют предварительно уплотненный, напр, таблетированный, материал (объем не-уплотненной навески материала в большинстве случаев намного большо объема открытой полости матрицы исключение — резиновые смеси, плотность к-рых близка к плотности вулканизованного изделия). Для изделий, формуемых в П. открытого типа, характерна невысокая точность размеров по высоте, т. к. они зависят от толщины грата, к-рый образуется в плоскости разъема П. при вытекании избытка материала, а ее невозможно строго регламентировать. Эти П. исиользуют для формования резиновых изделий и изделий несложной формы из реактопластов, а также некоторых деталей из слоистых материалов (в последнем случае в П. загружают сиециа гьно выкроенный пакет заготовок). [c.91]

Прессформы закрытого типа (см. рис. 1, б) имеют загрузочную камеру высотой А, к-рая является естественным продолжением полости матрицы. В такие П. загружают точную дозу прессматериала, т. к. вытекание его из оформляющей полости практически исключено. Давление в П, в течение [c.91]

Основные функ1Ц10нальные группы деталей формы. Литниковые системы предназначены для подвода и распределения расплава по гнездам. Существуют 2 принципиально различных типа таких систем в одних материал, находящийся в литниковых каналах, затвердевает при охлаждении изделия в оформляющей полости (см., наир., рис. 1), в других остается в расилавленном состоянии. Недостатком системы затвердеваемых литников является значительное повышение в процессе литья вязкости расплава в каналах, в результате чего невозможно получить достаточно уплотненную отливку. Избежать этого можно повышением темп-ры впрыскиваемого материала и давления литья, что, однако, отрицательно сказывается на свойствах материала. Кроме того, отливки, полученные в системе с затвердеваемыми литниками, требуют механич. обработки для отделения литников от изделий, а иногда зачистки или даже полировки. [c.45]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология