Водород ректификационная конденсации

В реактор 1 из расходных емкостей подаются четыреххлористый углерод (ССЦ) и фтористый водород (НР). Реактор обогревается паром, давление которого стабилизируется. В реакционной зоне поддерживается температура 160°С и давление 24-10 Па. Расход НР стабилизируется локальной АСР. Расход ССи стабилизируется каскадной АСР с коррекцией по уровню в реакторе. Давление в реакторе поддерживается постоянным за счет стабилизации давления в ректификационной колонне 3. В результате взаимодействия сырьевых потоков в присутствии пятихлористой сурьмы образуется смесь хладонов 11 и 12 и хлористый водород (НС1), которые в парообразном состоянии поступают в обратный холодильник 2. В последнем в зависимости от температуры и давления происходит частичная конденсация одного из хладонов и непрореагировавшего четыреххлористого углерода. [c.166]

Получение солей кобальта, вводимых в процесс карбонилирования, производится в специальной аппаратуре низкого давления. Декобальтизация катализата производится с помощью серной кислоты и перекиси водорода при 60° (или продувкой воздуха через слой катализатора при 40° С). Затем катализат поступает в ректификационную колонну, где при температуре до 130° С производится отгонка альдегидов Сд и продуктов их конденсации. Ректификат поступает на выделение и стабилизацию пропионового альдегида. [c.196]

На рис. 4 дан принцип выделения дейтерия методом ректификации при низких температурах. Охлажденный до температуры конденсации разделяемый водород поступает в середину ректификационной колонны I. Флегмой колонны I служит циркуляционный сжатый водород, который после охлаждения в теплообменниках (на рисунке не показаны) поступает в змеевик куба колонны, где сжижается, испаряя жидкость куба, после чего в жидком виде подается на верх колонны I. Этот циркуляционный водород используется одновременно для покрытия потерь холода и поэтому сжимается до давления, обеспечивающего нужную холодопроизводительность. Из куба колонны I отводится концентрат, содержащий 5—10% НО. Степень извлечения НО в колонне можно довести до 90—95%. Полученный первичный концентрат НО направляется в колонну П, где происходит концентрирование практически до чистой фракции НО. Выходящий 2 19 [c.19]

На рис. 34 представлена схема расположения аппаратов в разделительном блоке, В блоке А размещены ректификационная колонна и теплообменники, работающие при температурах ниже 80° К. Тепловая изоляция этого блока пропитана водородом во избежание конденсации воздуха в зонах низких температур, причем давление водорода поддерживается на несколько миллиметров выше давления окружающей среды. Кожух блока герметичный. В блоке Б сгруппированы теплообменники и фильтры, работающие при температурах выше 80° К. [c.88]

Агрессивность многих технологических сред в производстве хлорбензола в основном определяется присутствием в них хлора, хлористого водорода и воды. До введения стадии нейтрализации хлористого водорода в хлорированной массе, поступающей на ректификацию, весьма быстрому коррозионному разрушению подвергались дефлегматоры, холодильники, ректификационные колонны, трубопроводы и запорная арматура. После введения нейтрализации срок службы стальных ректификационных колонн 8 я 13 увеличился до 10—12 лет. Кожухотрубные подогреватели кубовой жидкости в этих колоннах при толщине стенок 2,0—2,5 мм эксплуатируются без ремонта более 6 лет. Однако срок службы стальных холодильников, используемых для охлаждения и конденсации паров бензола, хлорбензола, а также паров смеси воды и дихлорпроизводных бензола при перегонке с паром, составляет лишь 1—2 года. Холодильники, применяемые для охлаждения и конденсации паров хлорбензола, поступающих из ректификационной колонны 19, эксплуатируемой при более высокой температуре, приходят в полную негодность через 4—6. месяцев. [c.264]

Для того чтобы осуществить циркуляцию непрореагировавшего бутана, необходимо его отделить от образовавшихся бутиленов, водорода и продуктов побочных реакций. Газ сжил ают до 13 ат и охлаждают водой выделившуюся при этом тяжелую фракцию (углеводороды С.5 и выше) используют для извлечения из газа проти-воточной абсорбцией в колонне -фракции затем ее выделяют из раствора ректификацией и конденсацией паров. Отделить бутан от бутиленов непосредственно ректификацией не удается вследствие близости температур кипения. Но при введении в смесь водного ацетона (80% ацетона+20% воды) летучесть бутиленов уменьшается вследствие их лучшей растворимости в ацетоне по отношению к летучести бутана и последний отделяется ректификацией под давлением 7 ат. Этот способ разделения веществ называется экстрактивной перегонкой. Раствор бутиленов в ацетоне из первой ректификационной колонны поступает во вторую отгонную колонну, в которой ректификацией пары бутиленов отделяются от ацетона. Выход бутиленов на прореагировавший бутан составляет 70% от теоретического количества. [c.267]

Перед поступлением в криогенный блок синтез-газ, получаемый паровой конверсией природного газа или нафты, очищается от СОг и Н2О. После охлаждения в теплообменниках 1,2 и 6 смеси, состоящей из Нг, СО и СН4, до 90 К и отделения образовавшегося конденсата в сепараторе 7 она направляется в промывную колонну 5, где промывается жидким метаном. Отмытый метаном газ, состоящий в основном из водорода (99 молярных долей, %), подогревается в теплообменнике 2, и часть его направляется на расширение в турбодетандер 3. Жидкость, выводимая из куба колонны 5, в основном состоит из СО и СН4. Для удаления из этой жидкости растворившегося в ней Н она дросселируется в сепаратор (на рис. 72 не показан), в котором отделяется испарившийся водород. Извлечение СО из смеси СО - СН4 после подогрева в теплообменнике 8 производится в ректификационной колонне 10. Окись углерода, отводимая с верха колонны, последовательно подогревается в теплообменниках 9 и 13 и сжимается в компрессоре 14. Часть этого потока используется в испарителе 4 и для циркуляции, где после охлаждения и конденсации в аппаратах 13, 11 и 9 в качестве флегмы подается на верхнюю тарелку ректификационной колонны 10, обеспечивая проведение процесса ректификации. При использовании этого метода можно получить окись углерода с молярной долей примесей менее 0,1 % СН4 и 0,1 % Нг. [c.202]

Конденсационно-ректификационный метод (метод глубокого охлаждения) разделения смесей углеводородных газов сводится к их конденсации и ректификации под давлением при низких температурах. Сырой газ охлаждается под давлением, причем более тяжелые компоненты С4, Сз, С2 конденсируются, а более легкие СН4 и водород, содержащиеся обычно в газах пиролиза, остаются в газовой фазе. Конденсаты ( тяжелая и легкая фракции) после отпарки подвергаются ректификации для выделения чистых компонентов. [c.56]

Пиролиз дихлорэтана в хлористый винил и НС1 проводят в трубчатой печи 19 под давлением 15—20 кгс/см (1,5—2 МПа) и 500 °С. Реакционные газы охлаждают в холодильнике 20 непосредственного смешения циркулирующим дихлорэтаном и затем в холодильнике 2 водой, после чего смесь поступает в ректификационную колонну 21 с кипятильником 7, дефлегматором 2 и сепаратором 11. Давление в колонне позволяет сконденсировать в виде флегмы хлористый водород, осуществить наиболее эффективную очистку продукта от НС1 и получить последний в сухом и чистом виде. Этот газообразный НС1 направляют затем на оксихлорирование. Кубовая жидкость колонны 21, состоящая из хлористого винила и непревращенного дихлорэтана, направляется в колонну 22, где под давлением, обеспечивающим конденсацию хлористого винила водой, его отгоняют от непревращенного дихлорэтана, который возвращают на ректификацию. [c.183]

Для создания необходимой при ректификации флегмы циркуляционный водород сжимается компрессором 18. Большая часть водорода сжимается до давления 3—Б ат, которое необходимо для создания температурного напора при конденсации флегмового водорода в змеевике куба ректификационной колонны 9. Флегмовый водород последовательна проходит теплообменники /7, 16, 15, 14 к змеевик куба колонны, после чего в виде жидкости дросселируется в верхнюю часть ректификационной колонны 9. [c.413]

Реакционные газы после выхода из контактного аппарата подвергаются промывке водой и 10% раствором щелочи в скрубберах с целью поглощения хлористого водорода, затем осушаются в колонне твердым едким кали и охлаждаются с целью конденсации винилхлорида. Последний поступает сначала на очистку в ректификационную колонну непрерывного действия для отделения от ацетальдегида, дихлорэтана и других побочных продуктов, а затем отделяется от растворенного ацетилена на другой ректификационной установке. [c.207]

Сырьем для получения неона служит несно-гелиевая смесь, извлекаемая при разделении воздуха на устансвках глубокого холода. В ректификационных кслсннах воздухсразделительных аппаратов из воздуха ожижаются все газы, за исключением газов с низкой температурой конденсации — неона, гелия и водорода. Температура конденсации неона составляет около 27° К. Таким образом, неон и гелий могут быть получены в смеси с азотом и водородом из-под крышки конденсаторов ректификационных колонн. [c.99]

Пары из основного испарителя 6 идут в первую колонну 5 и далее во вторую 9. С верха второй колонны получаются газ и бензин. Часть паров бензина идет в конденсатор 14, и сконденсированный бензин отделяется от газа в газосепараторе 15, из которого бензин возвращается обратно на верх колонны как орошение. Основная масса паров проходит в башни 16, наполненные отбеливающей землей. Здесь под влиянием глины протекают реакции полимеризации наиболее нестойких непредельных углеводородов и перераспределения водорода (см. ниже). В результате полимеризации и потерь тепла в окружающую среду в башнях происходит частичная конденсация паров. Пары и конденсат идут в ректификационную колонну 17, с верха которой получается бензин с требуемым концом кипения, а полимеры и вышекипящие фракции направляются в иромежуточную емкость 18. [c.95]

В настоящее время при проектировании установок разделения газов пиролиза предусматривают применение ректификационных схем с давлением сжатая пйрогаза 30—40 ат. При этом давлении осуществляют конденсацию пйрогаза и в большинстве случаев ректификацию его с получением метано-водородной фракции, а также фракции Сг и выше. На данную стадию разделения, именуемую деметанизацией, приходится наибольший расход энергии, потребляемой установкой. Процесс деметаниза-цни протекает при низких температурах, что требует применения каскадного холодильного цикла. Объемное соотношение водорода и метана в газах пиролиза составляет примерно 1 2. [c.326]

Применяется и другой тип комбинированных установок, в которых фракционированная конденсация сочетается с низкотемпературной ректификацией. Сущность конденсационно-ректификационного метода заключается в охлаяодении газа под давлением. Тяжелые углеводороды Сг и выще конденсируются,, а метан и водород остаются в газовой фазе. Этот метод отличается от абсорбционно-конденсационного способом перевода углеводородов в жидкую фазу — при абсорбции это достигается логлощением их жидкими растворителями, при конденсационном методе — охлаждением. Основным аппаратом в пер- [c.44]

Технологическая схема производства представлена на рис. 45. Очищенный ацетилен проходит огнепреградитель / и осушается вначале за счет конденсации влаги в рассольном холодильнике 2, а затем твердой щелочью в колонне 3. В смесителе 4 он смешивается с сухим хлоридом водорода и поступает в трубчатый реактор 5. Степень конверсии ацетилена составляет 97—98 %, причем реакционные газы содержат 93 % винилхлорида, 5 % НС1, 0,5—1,0% С2Н2 и по 0,3% ацетальдегида и 1,1-дихлор-этана. Они уносят с собой пары сулемы. Газ охлаждается в холодильнике 6 и очищается от сулемы и НС1 последовательно в скрубберах 7, 8 я 9 20 %-й соляной кислотой, водой и циркулирующей щелочью. После этого газ осушают в рассольном холодильнике 10 и сжимают компрессором //до 0,7—0,8 МПа. Смесь последовательно разделяют в ректификационных колоннах 12 и 13, отделяя вначале тяжелый остаток (1,1-дихлорзтан), а затем легкий погон (ацетилен, остатки ацетальдегида). [c.127]

Как видно из рисунка, выходящий с верха ректификационной колонны 1 чистый водород сжимается компрессором 2 до давления, обеспечивающего возможыссть конденсации водорода вследствие испарения жидкости куба колонны, после чего он через дроссельный вентиль подается на верх колонны как жидкая флегма. В схеме должен быть предусмотрен холодообразующий цикл (на рис. 38 не показан). При работе по этой схеме отсутствуют потери холода от недорекуперации флегмообразу.ющего потока, но зато выделяется тепло сжатия водорода в компрессоре, сжимающем водород, выходящий с верха колонны. Это тепло должно компенсироваться холодом на уровне водородной температуры. [c.98]

Охлаждение жидким азотом до температуры —196° С приводит к конденсации всех компонентов, кроме водорода. Из конденсата при нагревании до —107—120° С отгоняют хлористый водород. Остаток, состоящий из хлорида бора и дихлорборана, нагревают с обратным холодильником или ректификационной колонкой при давлении 2 ат до 0° С. При этом дихлорборан дис-проиорционирует [c.150]

Пары, уходящие из верхней части дефлегматора при высоком давлении, поступают в нижнюю часть дефлегматора Вс колонны С, где происходит конденсация с выделением этилена и остатков тяжелых углеводородов, а оставщиеся пары состоят из метана и водорода. Жидкость переохлаждается в теплообменнике холодными парами водорода и метана, дросселируется до промежуточного давления и поступает в межтрубное пространство ванны конденсатора Кс- Часть жидкости из ванны стекает а нижнюю секцию колонны С, проходит через ректификационные тарел- [c.356]

Для быстрого проведения процесса во избежание усиления побочных реакций крекинга применяется катализатор — оксид хрома на носителе — оксиде алюминия активатором служит оксид калия. При оптимальной температуре 580°С и атмосферном давлении равновеспе достигается за 2 сек с превращением 40% н-бутана в бутилены. Катализатор постепенно покрывается коксом и теряет свою активность. Применяется процесс с кипящим слоем пылевидного катализатора, который сходен с процессом каталитического крекинга нефтепродуктов. В установку для дегидрирования также входят трубчатая печь для нагревания бутана, реактор и регенератор (оба с кипящим слоем катализатора). Выходящий из реактора контактный газ освобождается в циклоне от пыли катализатора, затем постепенно охлаждается в котле-утилизаторе и в скруббере, орошаемом водой. Для того чтобы осуществить циркуляцию непрореагировав-шего бутана, необходимо его отделить от образовавшихся бутиленов, водорода и продуктов побочных реакций. Газ сжимают до 1,3-10 н/ж и охлаждают водой выделившуюся при этом тяжелую фракцию (углеводороды s и выше) используют для извлечения из газа противоточной абсорбцией в колонне С4-фракции затем ее выделяют из раствора ректификацией и конденсацией паров. Отделить бутан от бутиленов непосредственно ректификацией не удается вследствие близости температур кипения. Но при введении в смесь ацетонитрила H3 N (побочного продукта в производстве акрилонитрила) летучесть бути-ленов уменьшается вследствие их лучшей растворимости в ацетонитриле по сравнению с летучестью бутана, который удаляется ректификацией. Этот способ разделения называют экстрактивной ректификацией. Раствор бутиленов из первой ректификационной колонны поступает во вторую, отгонную колонну, в которой ректификацией пары бутиленов отделяются от менее летучего ацетонитрила. Выход бутиленов на прореагировавший бутан составляет около 70%. [c.237]

Аминирование этанола проводят при 150—200 °С и 1— 5 МПа при мольном соотношении аммиак спирт от 6 1 до 1,5 1 с использованием гидрирующих катализаторов (Ni, Со и др.). Реакция экзотермична ДЯ°298 = 7,4—34,4 кДж/моль. В условиях реакции достигается почти полное превращение-этанола в соответствующие этиламины. Изменяя температуру процесса и мольное соотношение реагентов, можно влиять на выход MOHO-, ди- и триэтиламинов. Технологическая блок-схема процесса получения триэтиламинов приведена на рис. 3.49. Этанол и аммиак испаряют в подогревателе 1, пары смешивают с водородом и полученную парогазовую смесь пропускают через теплообменник 6, перегреватель 4 в реактор 2. Продукты реакции, пройдя теплообменник 6 и холодильник 5, поступают в сепаратор 7, из которого сверху выходит равновесная аммиачно-водородная смесь, направляемая циркуляционным компрессором 3 в рецикл. Жидкие продукты реакции, содержащие воду, аммиак и этиламин, выходят снизу из сепаратора 7 и направляются в ректификационный блок. В колонне 8, работающей при повышенном давлении, отгоняется аммиак, который после конденсации направляется в рецикл. Моно- и диэтил-амины отгоняют в колоннах 9 vi 10 соответственно. Кубовый продукт колонны 10, содержащий воду и триэтиламин, поступает в сепаратор-отстойник 11, из которого снизу отбирается вода на очистку триэтиламин, содержащий некоторое коли- [c.282]

В блоке предварительного охлаждения часть компонентов газа конденсируется. Газ отделяют от жидкости в сепараторе 16, направляя потоки на соответствующие по составу пара и жидкости тарелки ректификационной колонны 17, называемой деметанизато-ром. Ее назначение состоит в отделении метано-водородной фракции от более тяжелых углеводородов, собирающихся в кубе колонны. Метан — трудно сжижаемый газ, кроме того, он разбавлен водородом, что еще сильнее понижает температуру его конденсации. Поэтому для создания флегмы в деметанизаторе требуется наиболее глубокий холод, вследствие чего охлаждение в дефлегматоре проводят главным образом при помощи испарения жидкого этилена из холодильного цикла при I кгс/см (0,098 МПа) и —100 °С. Для частичной замены этого холода полученную метано-водородную фракцию дросселируют до 5—6 кгс/см (0,5—0,6 МПа) и используют ее холод в верхнем дефлегматоре деметаниза-тора. [c.61]

Вторая иринциниальная возможность выделения этилена состоит в том, что основное его количество удаляют вместе с легколетучими компонентами газовой смеси — водородом и метаном. При этом часть этилена остается в кубовой жидкости в результате его заметной растворимости в конденсате, который состоит из менее летучих компонентов. Чтобы возможно полнее уловить этилен, содержащийся в исходном газе, его нужно выделять как из летучих компонентов смеси, так и из конденсата. В общем этот метод сводится к фракционированной конденсации и последующей ректификации полученного конденсата. Чтобы разделять таким способом пирогазы и получать индивидуальные компоненты с хорошим выходом и высокой степени чистоты, требуются относительно сложные установки, слагающиеся из ряда компрессоров, ректификационных колонн, холодильных циклов и т. п. и работающие в различных условиях температуры и давления. По способу компенсации холодонотерь и по организации процесса разделения различают установки, работающие с применением так называемого внешнего холодильного цикла (нанример аммиачно-этиленового или метанового), к установки, в которых потери холода покрываются за счет эффекта дросселирования сжатого перерабатываемого газа. В последнем случае газы компримируют до 80—100 ат. Организация процесса разделения определяется конкретными требованиями, предъявляемыми к каждой установке. [c.157]

Есть и другой тип комбинированных установок, в которых фракционированная конденсация сочетается с низкотемпературной ректификацией. Сущность такого конденсационно-ректификационного метода заключается в охлаждении газа под давлением. Углеводороды С2 и выше конденсируются, а метан и водород остаются в газовой фазе. Этот метод отличается от аб-сорбционно-конденсационного способом перевода углеводородов в жидкую фазу — при абсорбции это достигается поглощением их жидкими растворителями, при конденсационном методе — охлаждением. Основным аппаратом в первом методе является абсорбционно-отпарная колонна, во втором — конденсаци-онно-отпарная. Крохме того, при абсорбционно-конденсационном методе требуется более глубокое охлаждение — применение этанового, а иногда и метанового холодильного цикла. [c.62]

Газ указанного состава под давлением 80 ат охлаждается в теплообменниках 1—6 до температуры —138° С, при которой начинается конденсация метана, и через дроссельный вентиль вводится в колонну 7, работающую под давлением 10 ат. Эта колонна имеет два охлаждающих устройства, расположенных над ректификационными тарелкамис конденсатор, охлаждаемый обратными потоками продуктов разделения, и верхний конденсатор, охлаждаемый жидким азотом, который получается во внешнем холодильном цикле. Жидкость, стекающая в куб колонны 7, содержит практически весь аргон, а также метан и некоторое количество азота. Из верхней части колонны отводится неконден-сирующийся водород, в котором содержание азота достигает 13%. Этот газ проходит через нижний конденсатор колонны и выводится из установки через теплообменник 4. Жидкость из куба колонны 7 переводится в ректификационную колонну 8, куб которой обогревается сжатым азотом, проходящим через змеевик для охлаждения конденсатора используется тот же азот, который дросселируется в межтрубное пространство конденсатора. [c.121]