Аппараты варочные котлы

Производство фенолоформальдегидных смол осуществляется периодически и непрерывным методом. В качестве варочного котла— реактора-—в периодическом методе применяются цилиндрический аппарат, изготовленный из легированной стали, биметалла или никеля, вместимостью 5—15 м со сферическим дном, в котором имеется сливной штуцер с краном или запорным устройством для выпуска готовой смолы. В крышке расположен загрузочный дюк и смотровые стекла. Реактор, работающий в режиме, близком к полному смешению, снабжен мешалкой якорного типа и водяной рубашкой для подогрева (охлаждения) реакционной смеси. Для непрерывной поликонденсации (рис. 97) используют реакторы идеального смешения. Аппарат представляет собой колонну, состоящую нз расположенных одна над другой секций (рис. 98). Мешалки всех секций имеют общий вал и приводятся в движение От одного двигателя. Все исходные вещества поступают в колонну смешения при атмосферном давлении и 95—98°С. Образовавшаяся смола отделяется от надсмольной воды в сепараторе и направляется на сушку, а затем через смолоприемник на охлаждение. [c.220]

В производстве сернистых красителей на стадии осернения в качестве варочных котлов устанавливают типовые стальные котлы с пропеллерной мешалкой и паровым змеевиком. Если реакционная масса становится в этой стадии вязкой, варочные котлы снабжают рубашками и якорными мешалками, так как другие способы оформления поверхности теплообмена и другие размешивающие устройства здесь непригодны. Примером варочного котла такого типа может служить аппарат, показанный па рис. 183. [c.328]

Стенка аппарата с приваренными элементами, образующими каналы, изображена на фиг. 85. На внешнюю поверхность варочного котла, автоклава и т. д. привариваются спиралеобразные половинки стальных трубок (фиг. 85, а) или уголки (фиг. 85, б), которые образуют каналы. [c.192]

Одним из основных элементов любой химико-технологической системы (ХТС) является химический реактор. Химическим реактором называется аппарат, в котором осуществляются химические процессы, сочетающие химические реакции с массо- и теплопере-носом. Типичные реакторы— промышленные печи, контактные аппараты, реакторы с механическим, пневматическим и струйным перемешиванием, варочные котлы, гидрататоры и т. п. [c.77]

I — парогенератор 2 — запасной резервуар 3 — удаление воздуха при помощи паре-струйного эжектора 4 — циркуляционный насос 5 — холодильник 6 — теплопотребляющие аппараты (варочные котлы). [c.315]

В пищевой промышленности широко применяют аппараты с рубашечной поверхностью теплообмена. В этих аппаратах технологический процесс может осуществляться под давлением (автоклавы), под разрежением (вакуум-аппараты) и при атмосферном давлении (открытые варочные котлы). [c.185]

Работы внутри топок печей, дымоходов, контактных, выпарных и других аппаратов, варочных котлов и т. п. могут проводиться только после охлаждения их до температуры не выше -Ь40°С. Работающих обдувают свежим, увлажненным воздухом, подаваемым по гибкому [c.379]

Ввиду высокой температуры в реакционном аппарате, возникающей вследствие сильной экзотермичности реакции, выделяющаяся кремневая кислота находится в коагулированном виде. Однако, ввиду того что реакция не проходит количественно и продолжается при выщелачивании квасцов, в растворе обнаруживается и некоторое количество золя кремневой кислоты. Несмотря на это, раствор легко отфильтровывается— в 7—10 раз быстрее, чем при разложении нефелина 40—50%-ной серной кислотой. Разложение нефелинового концентрата кислотой, созревание массы и ее выщелачивание можно производить в одном аппарате — варочном котле, снабженном подъемной мешалкой. Как только после смешения нефелина с кислотой, продолжающегося 1—2 мин., температура начинает повышаться, мешалка должна быть поднята. После созревания массы в течение 14—15 мин. в котел подают горячую промывную воду для выщелачивания растворимых солей. Выщелачивание производят 20—25 мин. при постепенном опускании мешалки. [c.444]

Масло начинает циркулировать в циркуляционной системе. Затем зажигается горелка в трубчатой. печи и циркулирующее масло нагревается. Разогрев системы форсируется при помощи нагревателя 3, который при прекращении работы может служить также охладителем. Горячее масло в теплопотребляющем аппарате 2 движется по спирали рубашки варочного котла (автоклава и т. п.). Охлажденное масло возвращается в печь. [c.322]

Основным аппаратом установок периодического действия в производстве полимеров служит реактор. В производстве полимеров, получаемых поликонденсацией, реактор принято называть варочным котлом, получаемых полимеризацией—полимеризатором. Емкость реакторов различна. Корпус реактора 1 (рис. 109) [c.406]

Феноло-формальдегидные смолы готовятся преимущественно в аппаратах циклического действия, называемых варочными котлами. Обычно варочные котлы приспособлены для проведения всех операций изготовления смолы, т. е. поликоиденсации, сушки, термообработки. Варочный котел представляет собой стальной сварной цилиндр с плоской крышкой и сферическим днищем. К котлу на 0,4—0,6 его высоты приварена рубашка, рассчитанная на 15 ат для обогрева и охлаждения реакционной смеси. Котел снабжен якорной мешалкой с числом оборотов 30—50 в минуту. В днище котла имеется штуцер для слива смолы. На крышке расположены смотровые фонари, люк для чистки котла, штуцеры для загрузки сырья, отвода пара [c.745]

Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не проводиться [c.70]

Сульфитную целлюлозу варят в специальных варочных котлах, куда помещают подготовленную щепу и заливают ее варочной кислотой. Обычный варочный котел — периодически действующий аппарат, обогреваемый острым, иногда глухим паром. Объем варочных котлов, наиболее распространенных в настоящее время, составляет 200, 280, 320 м . [c.407]

Для футеровки варочных котлов сульфит-целлюлозного производства и различных аппаратов и емкостей химического производства выпускаются угольные футеровочные плитки, форма и [c.88]

Пройдя зоны варки, целлюлозная масса перед выдувкой охлаждается до температуры 80—90 °С черным щелоком после 1-й ступени промывки целлюлозы. Щелок подается насосом высокого давления через центральную трубу и боковые спрыски в нижнюю часть варочного котла (зону выдувки). Горячий щелок с температурой не ниже 165 °С через щлицевые сита вытесняется в верхнюю часть расщирительного циклона, где вскипает. Пары вскипания направляются в пропарочную камеру, служащую для пропарки щепы перед поступлением ее в варочный аппарат, а щелок сливается в нижнюю часть циклона при температуре 120—130 °С. В нижней части происходит дальнейшее вскипание, и пары вскипания совместно с парами из пропарочной камеры поступают в терпентинный конденсатор. Щелок из нижней части циклона подается в бак-расширитель черного щелока, а оттуда — насосом на выпарную станцию. [c.12]

Контроль стыковых швов аппаратуры из биметаллов. В химическом и нефтяном машиностроении наиболее часто применяют биметаллы с основным слоем из углеродистой или низколегированной, а плакирующим — из коррозионно-стойких нержавеющих сталей [22, 24[. Такие биметаллы используют для изготовления автоклавов, реакторов, выпарных аппаратов, сборников, ректификационных колонн, скрубберов, теплообменников, варочных котлов, вымывных и выдувных резервуаров, отбельных башен и т. д. [c.47]

Из фарфора изготовляют футеровочные плиты, насадки башен, варочные котлы, травильные ванны, ваку-ум-аппараты, трубы, змеевики, краны и даже насосы. Аппаратура из фарфора применяется там, где требуется особая чистота продукции. [c.59]

Мощное развитие сульфатно-целлюлозного производства явилось следствием многочисленных преимуществ этого способа (по сравнению с сульфитным), например нетребовательностью к сырью, возможностью использования высокопроизводительного непрерывнодействующего оборудования большой единичной мощности (варочные котлы или аппараты производительностью 400—450 и 800—900 т целлюлозы в сутки), достаточно совершенной системой регенерации химикатов, высокой прочностью получаемых полуфабрикатов и т. д. Модификацией сульфатного метода является варка с предгидролизом. [c.5]

Шампунь считается пригодным к выпуску при pH 5—8,5. Отбирают пробу на полный анализ и по получении положительного результата готовый шампунь сливают из варочного котла 4 в аппарат для готового шампуня 15. В дальнейшем шампунь насосом 14 перекачивается в сборники 8 на весах Т и после взвешивания передается на фасовку. Фасовка жидких шампуней производится в стеклянную или полиэтиленовую тару. [c.193]

Схема установки представлена на рис. 185. В качестве варочного котла-реактора применяется стальной или никелевый аппарат, цилиндрической формы, емкостью 5—15 со сферическим дном, в котором имеется сливной штуцер с краном или запорным устройством для выпуска готовой смолы. В крышке имеется загрузочный люк и смотровые стекла. [c.579]

Совмещенный помол и обжиг гипса. Двойная термическая обработка (сушка и варка) даже при совмещении процесса сушки и помола усложняет производственный процесс. В мельнице наряду с помолом и сушкой гипс в некоторой степени дегидратируется. Однако содержание гидратной воды остается еще высоким, вследствие чего требуется доваривать гипс в варочном котле для полного превращения его в полугидрат. Известны схемы производства строительного гипса, при которых окончательная дегидратация гипса до полугидрата производится в самом помольном аппарате. В этом случае температура поступающих в мельницу дымовых газов должна быть более высокой — 873—1073 К, чем просто при совместной сушке и помоле. Температура же. отходящих из установки газов 383—423 К. Расход условного топлива 40—50 кг на 1 т строительного гипса. Установки для обжига гипса в процессе помола отличаются компактностью. [c.31]

При сульфитной варке щепу (в основном еловую) обрабатывают сульфитной варочной к-той — водным р-ром бисульфита кальция, магния, натрия или аммония, содержащим 3—6% свободной SO2 и ок. 2% SO2, связанной в виде соответствующей соли. Процесс включает повышение темп-ры до 105—110 С в течение 1,5—4 ч, выдержку ( заварку , или стоянку ) при 105—110 С в течение 1—2 ч, повышение темп-ры до 135—150 Си варку при этой темп-ре 1—4 ч.Сульфитную варку проводят по периодич. схеме в биметаллических или со специальной кислотоупорной обмуровкой варочных котлах емкостью до 420 м , оборудованных принудительной циркуляцией варочного р-ра. Появился также успешный опыт проведения сульфитной варки в аппаратах непрерывного действия. Отработанную варочную к-ту ( щелок ), содержащую переведенные в растворенное состояние нецеллюлозные компоненты древесины (гл. обр. гемицеллюлозы и продукт сульфирования лигнина, т. н. лигносульфоновую к-ту), перерабатывают в спирт и кормовые дрожжи. [c.429]

Плитка кислотоупорная и термокислотоупорная керамическая ГОСТ 961—79 (табл. 3). Предназначена для защиты всех видов реакторной аппаратуры, башен, емкостей, аппаратов в химической гидролизной промышленности, целлюлозно-варочных котлов, а также строительных конструкций. Плитки изготавливают следующих марок КФ — керамические фарфоровые, ТКД — термокислотостойкие дунитовые, КШ — кислотоупорные шамотные, ТКШ — термокислотоупорные шамотные, ТКГ — кислотоупорные для гидролизной промышленности, КС — кислотоупорные для строительных конструкций. [c.6]

Однако варочным котлам присущ и ряд недостатков они являются периодически работающими аппаратами, днище и обечайки котлов быстро изнашиваются, сложно улавливать гипсовую пыль, [c.28]

После приготовления триэтаноламиновое мыло охлаждают до тем- пературы 80—85 °С путем подачи холодной воды в рубашку варочного / котла с тем, чтобы при последующей загрузке подогретой воды в емкости 1 через мерник 2 в котле не было бы вскипания и обильного ценообразования. Воду загружают порциями при постоянном перемеши-, вании. Охлаждают шампунь до температуры 40-45 °С. В охлажденную массу добавляют спирт, отдушку из мерника 3 и другие активные компоненты, которые готовят заранее, и загружают в котел через мерник 6. Шампунь перемешивается в течение 5 мин, после чего лаборато- рией отбирается проба на анализ. После заключения лаборатории о соот- ветствии готового продукта требованиям Госстандарта СССР шампунь самотеком сливают в аппарат 15, где он отстаивается в течение времени, < [c.190]

При такой двойной термической обработке (сушке и варке гипсового камня) целесообразно процесс сушки и помола производить одновременно в одном аппарате. Для сушки используется тепло отходящих от варочных котлов газов, а сами топочные газы выполняют роль транспортирующего агента при помоле гипсового камня. [c.29]

При производстве гипса по технологической схеме с шахтной мельницей и варочным котлом гипсовый камень со склада или карьера поступает в приемный бункер и пластинчатым питателем подается в щековую, а затем и в молотковую дробилки. Дробленый гипсовый щебень транспортируется элеватором в бункер, откуда дисковым тарельчатым питателем подается в шахтную мельницу, где материал одновременно подвергается помолу и сушке. Полученный в мельнице молотый гипс увлекается газовым потоком в систему газоочистки, состоящую из спаренного циклона, батарейного циклона, электрофильтра. Очищенные газы удаляются в атмосферу, а молотый гипс из всех пылеосадительных аппаратов подается в бункер, откуда периодически загружается в варочный котел. [c.29]

Производство неочищенного нефелинового коагулянта можно совместить и с получением очищенного продукта — квасцов, если подвергать затвердевший продукт выщелачиванию водой. Как и в методах, описанных выше, после выщелачивания кремнеземистый осадок должен быть отфильтрован, а раствор направлен на выпарку и кристаллизацию. Разложение нефелинового концентрата кислотой, созревание массы и ее выщелачивание рационально в этом случае производить в одном аппарате — варочном котле, снабженном подъемной мешалкой. Как только после смешения нефелина с кислотой, продолжающегося 1-—2 мин., температура начинает повышаться, мешалка должна быть поднята. После созревания массы в течение 14—15 мин. в котел подается горячая промывная вода для выщелачивания растворимых солей. Выщелачивание производится 20—25 мин. при постепенном опускании мешалки. Образовавшаяся пульпа поступает на фильтрацию и отделенный от осадка раствор перерабатывается методами, описанными выше. При больших масштабах производства выпарку и кристаллизацию получаемого таким способом очищенного нефелинового коагулянта следует производить в непрерывно действующих аппаратах, например в огневой выпарной печи и в ковшевом кписталлизационном конвейере (см. выше). Примерный состав получаемого таким способом продукта следующий 40,2% АЬ(804)з (12% АЬОз), 1,7% Ре2(304)з (0,7% РегОз), 11,3% Ыа2804, 4,6% КгЗО , 40,4% кристаллизационной воды и 1,8% примесей. [c.430]

Последней стадией приготовления смазки являются отделочные операции, включающие гомогенизацию (интенсивное механическое перетирание смазки), фильтрацию, деарирование (удаление воздуха) и расфасовку. Гомогенизация является важным процессом для мыльных смазок, первоначальная структура которых отличается высокой прочностью и хрупкостью. В простейшем случае гомогенизация заключается в продавливании смазки через сетку или систему сит с отверстиями определенных размеров. При гомогенизации и фильтрации смазок в них может попадать и не удаляться воздух. Его присутствие в объеме смазки ускоряет процесс окисления, поэтому деаэрирование способствует повышению химической стабильности смазки. Существуют периодические, по--лунепрерывные и непрерывные процессы производства смазок. Процесс получения смазок можно проводить в одном аппарате (последовательно в нем чередуются все стадии) или в нескольких. Аппараты (варочные котлы) могут работать под атмосферным или повышенным давлением (в автоклавах). Получение смазок в автоклавах позволяет сократить в 10 раз время процесса. Наиболее современным является непрерывное производство смазок. Оно позволяет максимально автоматизировать и механизировать все стадии технологического процесса. [c.46]

В химической промышленности для химических реакций в различных производственных процессах придменяются сосуды разной формы. Хотя часто речь идет о сосудах, работаюш,их под давлением в сходных производственных условиях, названия их различны в зависимости от характера технологического процесса автоклавы, реакторы, нитраторы, сульфураторы, полимеризаторы или варочные котлы, дистилляционные аппараты и т. д. [c.184]

Охлаждение расплава в зависимости от типа и требуемого качества мыльной смазки проводится медленно, с постепенным понижением температуры или быстро, с резким температурным перепадом. До недавнего времени смазки охлаждали непосредственно в варочных котлах или при сливе расплава в емкости, где и завершался процесс охлаждения. В настоящее время широко применяют холодильные аппараты типа Вотэтор , в которых достигается высокая скорость охлаждения смазки. По конструкции этот теплообменный аппарат подобен кристаллизаторам, применяемым в процессах депарафинизации масел. В аппарате соблюден прин- [c.369]

Подготовка щелока к брожению. Щелок из варочных котлов или из сцеж перекачивают по кислотоупорному щелокопроводу в запасные сборники спиртового завода или непосредственно в аппараты для нейтрализации, называемые нейтрализационны-ми башням И. В одном из этих аппаратов продувают щелок воздухом. В результате продувки при температуре 70—80° из щелока удаляется значительная часть нежелательных для дальнейшего производства летучих примесей, как-то свободная сернистая кислота, фурфурол, метиловый спирт и частично органические кислоты. Удаление сернистой кислоты способствует также значительному снижению количества легкоотщепляемого ЗОг в результате нарушения равновесия системы [c.438]

К способам, имеющим цель уменьшить расход тепла на выпарке щелока, нужно отнести предложения советских инженеров Чувиковского и Ляховецкого и аналогичный способ Паульсона. Общая идея этих способов состоит в том, что щелок выпаривается под давлением паром таких параметров, чтобы образующийся при выпарке соковый пар мог быть использован для варки целлюлозы. Действительно, в этом случае, как показывают расчеты, можно резко снизить расход пара в целом на варку и выпаривание щелОка. Существенный недостаток этой схемы заключается в том, что выпарные аппараты работают непрерывно с равномерным расходом пара, а следовательно, и с равномерной выдачей сокового пара, в то время как у варочных котлов расход пара периодический, часто с весьма неравномерным графиком. Это приводит к усложнению парового хозяйства, требующего аккумулирования пара для выравнивания его расхода на варку. [c.482]

Варочные аппараты, в которых происходит процесс изготовления смазок, различаются по способам перемешивания и подогрева. Варочные аппараты могут быть открытые (варка осуществляется под а гмосферным давлением) и герметически закрытые— автоклавы (изготовление смазок идет под давлением). Аппараты обоих типов оборудованы механическими смесительными устройствами пропеллерного, лопастного, рамного или планетарного типа. Применение автоклавов ускоряет процесс изготовления смазок и увеличивает производительность установок. Перед сливом смазок из варочного котла или во время слива смазки необходимо охладить, что осуществляется либо в самом варочном аппарате циркуляцией смазки через холодильник, либо в специальных промежуточных емкостях, либо, когда по технологии необходимо провести охлаждение смазки с резким перепадом температур, в специальном холодильном барабане. [c.359]

СТРОИТЕЛЬНЫЙ ГИПС — воздушный вяжущий. материал, получаемый термической обработкой гипсового камня — природного двуводного гипса. Один из древнейших вяжущих материалов, к-рый использовался для строительных работ в Египте за 3000—2500 лет до н. э. При нагревании (т-ра 150—160° С) гипсового камня в варочных котлах, вращающихся печах, сушильных барабанах или других открытых аппаратах происходит дегидратация с поглощением тепла и частичным удалением воды в виде перегретого пара. Гипсовый щебень измельчают в топкий порошок в шахтпых, ролико-маятни-ковых и других мельницах, одновременно высушивая его. Наиболее эффективно произ-во гипса в установках непрерывного действия. Различают С. г. трех сортов. Тонкость помола (остаток па сите 02) первого [c.465]

Тепловая обработка гипсового камня может производиться в варочных котлах, вращающихся печах, аппаратах для совмещенно-, го помола и обжига гипса, запарочных аппаратах, а также в некоторых других установках. Во вращающиеся печи материал подают в виде кусков размером 0,01—0,035 м варочные котлы питают материалом, измельченным до установленной для готового продукта тонкости помола в запарочные аппараты подают куски гипсового камня размером до 0,4 м. В связи с этим в одних случаях требуется лишь предварительное до обжига дробление материала, а в других— дробление и тонкое измельчение. [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология