Основные аппараты и технологический режим процесса

Установление строгого технологического режима процесса в целом и основных показателей (температура, давление, состав газа, процент контактирования и др.) по каждому аппарату является важнейшим элементом организации производства. Разработанный нормальный технологический режим является обязательным как для руководящего состава завода, цеха, так и для каждого аппаратчика. На основании технологического режима составляются инструкции для каждого рабочего места, выполнение которых обязательно. [c.212]

Аппараты периодического действия с мешалками и теплообменниками широко применяются в лакокрасочной промышленности [1] и, в частности, при производстве лаковых (алкидных) смол. Контроль за ходом химического процесса в таких аппаратах обычно осуществляется путем измерения косвенного параметра — температуры реакционной смеси 7 (/). Технологический режим производства смол предусматривает три основные стадии 1) нагрев смеси исходных веществ (растительных масел, глицерина, пента-эритрита и др.) до температуры 230—250° С 2) выдержка реакционной смеси при постоянной температуре 3) слив продуктов реакции. [c.279]

Главная стадия химико-технологического процесса, определяющая его назначение и место в химическом производстве, реализуется в основном аппарате химико-технологической схемы, в котором протекает химический процесс — химическом реакторе. В технологической схеме химический реактор сопряжен с аппаратами подготовки сырья и аппаратами разделения реакционной смеси и очистки целевого продукта. Конструкция и режим работы химического реактора определяет эффективность и экономичность всего химико-технологического процесса. [c.119]

Чтобы при выпаривании растворов мочевины степень разложения ее была минимальной, требуется строго соблюдать технологический режим выпарной установки. Основными показателями, характеризующими режим процесса выпаривания, являются давление и температура греющего пара остаточное давление (разрежение) в выпарном аппарате [c.115]

Основные аппараты и технологический режим процесса Нагревание пропилена........ [c.4]

Основные аппараты и технологический режим процесса [c.4]

По разделу "Технологические схемы" используется раздаточный материал. В раздаточном материале имеется технологическая схема процесса, температурный режим, устройство аппаратов, соотношение растворитель сырье, материальный баланс, качество получаемых продуктов, основные показатели качества применяемого растворителя. Раздаточный материал охватывает все технологические процессы маслоблока НПЗ. [c.63]

Основное оборудование установок гидроочистки указано при описании технологических схем. Наиболее ответственным аппаратом является реактор. На его конструкцию влияет режим процесса температура, гидравлическое сопротивление, кратность циркуляции, объемная скорость и т. д. Размер и число реакторов выбирают в первую очередь в зависимости от объемной скорости подачи сырья, т. е. от объема загружаемого катализатора. [c.249]

В этот раздел включены методы технологического расчета реакционных устройств процессов термического крекинга, замедленного коксования нефтяных остатков, прокаливания кокса и производства окисленных битумов. Для указанных процессов очень важным является правильный выбор принципиально схемы и тииов основных аппаратов, во многом определяющий продолжительность межремонтного пробега и экономичность схемы. Немаловажное значение имеет оптимальный технологический режим, обеспечивающий заданную глубину превращения сырья при сравнительно небольших значениях уноса твердой или жидкой фазы. Поэтому необходимо тесно увязывать размеры реакционных устройств с кинетикой, теплотехникой и гидродинамикой. [c.160]

К проектированию технологического режима. Основные положения 1) технологический режим работы аппаратов каждой отдельной установки определяется для сырья определенного вида и характера с изменением сырья должен изменяться и режим работы установки 2) то же и в отношении заданных качеств продуктов крекинг-процесса 3) единственно рациональным способом установления должного режима является обследование состояния и работы аппаратов и установки в целом, производство проверочных технических (и технико-экономических) расчетов и сопоставление полученных результатов с накопленными статистическими данными и результатами фотографии работы лучших стахановских бригад. [c.179]

В связи с резким увеличением масштаба производства серной кислоты необходима изыскать пути интенсификации процесса. Наряду с созданием новых катализаторов основным путем интенсификации процесса является повышение концентрации двуокиси серы в перерабатываемых газах. Но при увеличении концентрации 80г в сернистых газах уменьшается содержание кислорода в них и, как следствие, скорость реакции. Поэтому возникает необходимость обогащения реакционной смеси кислородом в процессе контактирования. Это можно сделать, например, охлаждением реакционной смеси мекду слоями катализатора путем ввода холодного воздуха. Естественно, при этом возникает задача выбора оптимальной технологической схемы контактного аппарата, которая должна обладать максимальной интенсивностью процесса, минимальным гидравлическим сопротивлением, минималь -ной поверхностью теплообменника и небольшим разбавлением реакционной смеси. Кроме того, такая технологическая схеиа должна быть легко регулируемой, а ее технологический режим устойчивым при возможных колебаниях условий эксплуатации. [c.180]

При получении продуктов основного органического и нефтехимического синтеза используют различные процессы (химические, физико-химические, гидродинамические, диффузионные, тепловые, механические), причем многие из них протекают одновременно в одном аппарате. Ход этих процессов, а следовательно, и нормальное функционирование всего производства, определяется их параметрами. Совокупность технологических параметров характеризует технологический режим различных подсистем химико-технологических систем. [c.25]

Основные операции по подготовке к пуску. Основной задачей пуска установки в эксплуатацию является безопасный вывод ее на нормальный технологические режим, исключая недопустимые температурные напряжения, которые могут вызвать деформацию или разрыв материалов аппаратуры, оборудования и трубопроводов. В процессе пуска следует также избегать мгновенного вскипания и выброса обводненных нефтепродуктов, что сопровождается иногда полным или частичным разрушением некоторых аппаратов. Иными словами, повышение температуры при пуске установки должно производиться постепенно, с одновременным удалением воды, оставшейся в системе (перед пуском необходимо убедиться, удалена ли вся вода из системы). [c.64]

Основное направление развития азотной промышленности состоит в создании агрегатов большой мощности (до 3000 т/сут ЫНз на одной технологической нитке). Назревшим вопросом является разработка новых более производительных конструкций аппаратов, например с радиальным ходом газа в слое катализатора, что значительно снижает гидравлическое сопротивление агрегата. Практический интерес представляет применение взвешенного (псевдоожиженного) слоя катализатора. Во взвешенном слое катализатора можно значительно увеличить поверхность соприкосновения газа с катализатором, улучшить температурный режим катализа и в результате сильно интенсифицировать процесс. Автоматизация производства синтетического аммиака позволит вести процесс в оптимальных условиях и сделать его стабильным. Все эти мероприятия повысят интенсивность работы аппаратов, увеличат производительность труда и улучшат условия труда на заводах синтеза аммиака. Большое значение имеет разработка новых более активных и устойчивых к отравлению и перегревам низкотемпературных катализаторов синтеза аммиака. [c.99]

Технологический режим окисления ЗОг ДО ЗО3. Показателем работы контактного отделения служит степень окисления и возможность работы без подогревателя (автотермичность процесса). Степень окисления определяется температурным режимом аппарата, который зависит от количества и концентрации поступающего газа. Чём выше концентрация ЗОг, тем больше тепла выделяется при реакции окисления ЗОг до ЗО3. Концентрация ЗОг должна быть постоянной, иначе температура в контактном аппарате будет неустойчивой и режим работы нарушится Обычно концентрацию 30 поддерживают на уровне 7—7,5%. Тепло реакции расходуется в основном на нагревание поступающего газа. [c.121]

Основной особенностью математических моделей гетерогенных термохимических процессов в кипящем слое, как это было показано в предыдущих главах, является зависимость отдельных технологических параметров процесса от внутренних и внещних координат. В первую очередь это относится к зависимости скорости гетерогенной термохимической реакции от температуры процесса и концентрации исходной реагирующей газовой фазы в реакционном объеме аппарата, от скорости псевдоожижающего агента и других факторов, определяющих гидродинамический режим кипящего слоя. Эти зависимости ведут к появлению в структурных схемах математических моделей нелинейных связей типа произведение . [c.185]

Основным элементом системы электропривода является электродвигатель, приводящий в движение соединенный с ним технологический механизм. Независимо от исполнения и вида защиты от воздействия окружающей среды электродвигатели по своей мощности, частоте вращения, пусковому моменту, времени пуска и торможения и другим параметрам должны соответствовать соединенным с ними механизмам и вместе с пусковыми и регулировочными аппаратами обеспечивать требуемый технологический режим рабочего процесса механизма. [c.20]

Без знания закономерностей, которым подчиняются химические процессы, невозможно управлять современным технологическим процессом, экономически выгод.чо производить химические продукты. При строительстве новых заводов эти знания помогают выбрать рациональную схему технологического процесса, т. е. наметить последовательность отдельных стадий производства, определить конструкции аппаратов и рассчитать их основные размеры, установить режим работы и методы контроля, составить правила (инструкции) обслуживания аппаратов, наблюдения за ходом технологического процесса и т. д. [c.27]

Гидролиз эпихлоргидрина. ... Физико-химические основы процесса Технологическая схема. ... Основные аппараты и технологический режим Выпаривание раствора глицерина Физические основы процесса Технологическая схема. ... Основные аппараты и технологический режим Дистилляция и отбеливание глицерина Физические основы процесса Технологическая схема и основные аппараты [c.4]

В учебнике изложены основы технологии производства металлургического кокса, улавливания и переработки химических продуктов коксования углей. Даны сведения об угле как сырье для коксования и современные представления о процессе коксования. Рассмотрены технологические схемы отдельных стадий производства, устройство печей для коксования и основных аппаратов, режим их работы и правила эксплуатации. Освещены вопросы контроля производства и техники безопасности. [c.2]

Практически во всех процессах, проводимых в реакторах объемного типа, тепловой режим часто является определяющим. С учетом протекающих в реакторах процессов теплообмена необходимо решать следующие основные инженерные задачи выбор оптимального нормализованного аппарата конструирование нового аппарата выбор в производственных условиях действующего реактора, тепловой режим которого наилучшим образом соответствует заданному тепловому режиму обеспечение оптимального ведения технологического процесса. Ни одна из этих задач не может быть решена без учета реальных особенностей процесса теплообмена. [c.38]

Расчет основных размеров тарельчатых колонн. Технологическими расчетами определяют основные параметры процесса ректификации давление, температуры, жидкостные и паровые нагрузки, число тарелок в колонне. Эти данные служат исходным материалом для гидравлических расчетов, обусловливающих выбор размеров основных рабочих сечений колонны и тарелок. Правильно организованный гидравлический режим работы колонны обеспечивает получение заданных производительности и эффективности аппарата. [c.289]

Параметром технологического режима называют величину, характеризующую какое-либо устройство или режим работы аппарата, используемую в качестве основного показателя их действия (протекания). Как правило, параметр — величина количественная, что позволяет использовать его для количественной оценки процесса. Значения параметров зависят от типа конкретного ХТП и конструкции аппарата. К основным параметрам ХТП относятся температура, давление, концентрация реагентов, интенсивность катализатора, время контактирования реагентов, объемная скорость потока реагентов, сила тока, напряжение и ряд других величин. Оптимальные условия проведения ХТП достигаются таким сочетанием его основных параметров, при котором обеспечивается наибольший выход целевого продукта с высокой скоростью и наименьшей себестоимостью. [c.93]

Рассмотренные в предыдущих главах основные закономерности гидравлики, тепло-, массообмена и кинетики в кипящем слое и специфика технологических процессов определяют конструктивные особенности промышленных аппаратов и их отдельных узлов. Одни из этих закономерностей могут оказаться главными и определяющими конструкцию и режим работы, а другие — второстепенными. С этой точки зрения мы и будем рассматривать различные модификации псевдоожижения и конструкции аппаратов, применяемые в настоящее время в промышленности. [c.203]

Обычно [239, 264, 268, 282], когда технологический процесс (например, обжиг известняка, фосфоритов) протекает при высоких температурах, нужно использовать теплоту отходящих газов (800—1300 °С). Для этого над основной зоной устраивают одну— три теплообменных секции, в которых происходит нагрев твердого материала [254, 268]. Несколько реже используются специальные теплообменные секции для охлаждения отходящего твердого материала и нагревания газа. Это связано и с тем, что температура газа на входе в аппарат ограничена по условиям работы распределительной решетки. [c.257]

Учитывая неизбежность варьирования различных факторов, влияющих на магнитную обработку водных систем (прежде всего, их состава),необходимо (в идеальном случае) на выходе из аппарата установить некий датчик, фиксирующий эффективность обработки, с обратной связью к устройству, регулирующему режим обработки (например, силу тока в катушках электромагнита). Создание такой саморегулирующейся системы, очевидно, возможно только после разработки теории процесса и соответствующих датчиков, а также после полного овладения технологическими аспектами действия омагниченной воды. Другими словами, создание такой системы будет означать окончание основного этапа работ. [c.228]

Технологический расчет необходим для определения основных размеров оборудования, обеспечивающих оптимальный режим его работы. Для этого рассчитывают массовые потоки перерабатываемых материалов, энергетические затраты, необходимые для осуществления процесса. Путем анализа кинетических закономерностей находят такие оптимальные условия процесса, при которых размеры оборудования минимальны. Например, при проектировании теплообменных аппаратов можно при различных размерах поверхностей теплообмена обеспечить равное количество передаваемого тепла за счет соответствующих скоростей движения теплообменивающихся сред. Чем больше эти скорости, тем меньше требуемая поверхность теплообмена, но. тем выше затраты энергии на преодоление гидравлических сопротивлений, вызванных увелиЧени м скорости. Поэтому при проектировании рассчитывают несколько вариантов, чтобы был возможен выбор наиболее эффективных условий работы при наименьших затратах. [c.9]

Однако в тех же периодических процессах другая стадия подогрева протекает уже при переменной во времени температуре. Столь разнообразные температурные режимы технологических процессов, протекающих в рассматриваемых аппаратах, чрезвычайно осложняют обобщение решения поставленной задачи. Решение такой задачи практически возможно, очевидно, только лишь в том случае, если поле температур рассматривается в условиях какого-либо одного температурного режима. Поэтому в дальнейшем решение задачи о распределении температурного поля в стенке трубок змеевика и аппарата будет рассмотрено только на одном температурном режиме, на режиме с постоянной во времени температурной нагреваемой среды. Такой режим, повторяем, целиком отвечает непрерывным процессам и всем стадиям (за исключением разогрева) периодических процессов. Это обстоятельство (постоянство во времени температуры нагреваемой среды), принимаемое для всех стадий технологического процесса, является, подчеркиваем, основным условием для решения поставленной задачи. [c.31]

Эффективность процесса, т. е. глубина осушки газа, определяется в основном двумя факторами давлением насыщенных водяных паров над раствором гликоля и достигаемой в процессе осушки степенью приближения к фазовому равновесию. Понижение давления насыщенных водяных паров над абсорбентом обеспечивается применением более концентрированных растворов гликолей или снижением температуры контакта, а степень приближения к фазовому равновесию — увеличением числа тарелок или повышением удельного расхода абсорбента (что вытекает из физической сущности процесса и справедливо для всех вариантов технологических схем и конструкций аппаратов). Практика показала, что с увеличением числа колпачковых тарелок с И до 16 в абсорбере установки комплексной подготовки газа на месторожде1ШИ Медвежье точка росы га а понизилась с —18 до —23 °С. Режим работы абсорбера был следующим давление газа 8 МПа, концентрация диэтиленгликоля 98,8 % (масс.), удельный расход диэтиленгликоля [c.81]

Рациональный водно-химический режим состоит в обеспечении качественного добавка очищенной воды в пароводяной цикл, а для блоков сверхкритических параметров — и качественной очистки турбинного конденсата. Материал книги в основном и посвящен этим вопросам он содержит подробные сведения о процессах, технологических режимах, схемах и аппаратах установок подготовки добавочной воды и очистки турбинного конденсата. [c.3]

Основная математическая модель роста популяции может быть использована для расчета производительности (или продуктивности) культиватора по биомассе (или целевому продукту метаболизма), что дает возможность, с одной стороны, оценить режим ведения процесса как по концентрации снимаемого продукта, так и по величине посевной дозы, а с другой — охарактеризовать структуру процессуально-аппаратурной схемы производства и на основании предполагаемого размера аппаратуры оценить его мощность (или, естественно, решить обратную задачу). Таким образом, получив математическую модель определенного уровня и степени схематизации, соответствующей поставленной практической задаче, можно достаточно полно описать процесс микробиологического синтеза применительно к той аппаратуре, с использованием которой проводилось исследование, и определить сочетание оптимальных значений параметров, соответствующих максимальной величине выхода продукта. Вместе с тем необходимо отметить, что поиск, составление, проверка и определение величин констант и параметров математической модели, а также оптимизация процесса на ее основе являются не завершающим моментом исследования, а только началом технологической разработки. На основании полученной модели можно, с одной стороны, прогнозировать размеры и мощность производства, а с другой — получаемые неравенства, определяющие необходимую интенсивность процессов переноса, дают возможность проводить исследования, направленные на разработку конструкций аппаратов, а также режимов, обеспечивающих возможность воспроизведения установленных условий при масштабном переносе. [c.7]

Основной аппарат технологической схемы — колонна синтеза, представляющая собой реактор РИВ-Н. Колонна состоит из корпуса и насадки различного устройства, включающей ка-тализаторную коробку с размещенной в ней контактной массой, и систему теплообменных труб. Для процесса синтеза аммиака существенное значение имеет оптимальный температурный режим. Для обеспечения максимальной скорости синтеза процесс следует начинать при высокой температуре и по мере увеличе- [c.204]

Расчет аппаратов выполняется с целью определения технологического режима процесса, основных размеров аппарата и его внутренних устройств, обеспечивающих заданную четкость разделения исходного сырья при заданной производительности. Технологический режим процесса определяется рабочим давлением в аппарате, температурами всех внешних потоков, удельным расходом тепла на частичное испарение остатка и холода на конденсацию паров в верхней части колонны, флегмовым числом или удельным расходом абсорбента. Основными размерами аппарата являются его диаметр и высота, зависящие главным образом от типа контактного устройства в колонне. [c.23]

Описанный технологический режим, хотя и широко применяется в производстве, не является оптимальным по температуре и парциальному давлению паров СЗг. Он может быть интенсифицирован за счет повышения температуры до 35—45°С и соответствующего повышения парциального давления. Представляет интерес осуществление процесса при постоянном высоком парциальном давлении СЗг [34] и эффективном использовании явления дополнительного ксантогенирования в растворителе за счет СЗг, химически сорбируемого щелочной целлюлозой [26]. Возникающая при этом трудность отсоса из аппарата и регенерации непрореагировавшего 2 в настоящее время легко решается в связи с созданием на каждом производстве углеадсорбционных регенерационных установок. Продолжительность основной стадии процесса — ксантогенирования, при осуществлении указанных мероприятий, по-видимому, удалось бы свести до 15—30 мин. [c.98]

В полимеризационной батарее исходная шихта (эмульсия хлоропрена) проходит через все аппараты и выходит из последнего в виде латекса (рис. 18). Как видно из этого рисунка, типовая схема процесса непрерывной полимеризации хлоропрена представляет собой сложную технологическую структуру, отдельные стадии которой связаны большим числом материальных и энергетических потоков. Основные технологические и конструкционные параметры, оказывающие влияние иа эффективность проведения процесса, описаны в работе [71]. Экономическая оценка выполнялась для двух возможных вариантов организации этого производства. При неизменном числе поли.меризаторов в системе варьировались температурный режим процесса и объемы полимеризаторов, включенных в каскад. [c.85]

Под автоматизацией процесса понимают совокупность нескольких элементов автоматическое регулирование основных парамет-. ров, обеспечивающих нормальный технологический режим про цесса сигнализация об аварийных отклонениях основных параметров процесса и состояния агрегата (или отдельных аппаратов) от заданных автоматические блокировки, с помощью которых агрегат (или отдельный аппарат) переводится в безопасное положение при аварийном нарушении технологического режима процесса. Степень автоматизации ограничена в основном наличием технических средств автоматизации, проверенных схем регулирования и зависит от качественных характеристик применяемых приборов. [c.173]

Исходя из кинетики протекающих реакций (33—3I и макрокинетических исследований, определяют требу мые гидродинамические и тепловые режимы синтезг а уже затем в соответствии с упомянутыми условиям выбирают тип стандартного аппарата и мешалш Ниже приведены методы расчета, которые позволяю осуществить выбор необходимого для данного процесс реактора объемного типа с мешалкой, исходя из вли5 ния перемешивания (33—36] при гомогенных и гетере генных химико-технологических процессах. Но прен де рассмотрим различные способы организации глдрс динамических процессов в реакторах объемного типа основные конструктивные характеристики аппарате мешалок, влияющие на гидродинамический режим реакторе. [c.14]

Начальствующий состав пожарной части обязан добиваться включения в дефектные ведомости на проведение плапово-предупредительных ремонтов взрыво- и пожароопасных производств, цехов и установок мероприятий по устранению противопожарных недочетов, выявленных в процессе эксплуатации. В период ремонтных и пусконаладочных работ, вывода установок на режим надзор за ними со стороны пожарной охраны должен усиливаться. При этом основное внимание должно уделяться проверке герметичности аппаратов и коммуникаций с горючими газами и пылями, легковоспламеняющимися и горючими жидкостями, содержанию в исправности средств пожаротушения, установок и систем пожарной автоматики, соблюдению строго противо1пожарного режима и технологического регламента, проведению противопожарного инструктажа обслуживающего персонала на рабочих местах. [c.20]

Взвешенный спой подвижной пены, применяемый в пеннолт способе взаимодействия газов с жидкостями, подробно изучен в Ленинградском технологичес1сом институте имени Ленсовета [6—8]. Определены условия существования подвижной пены, гидродинамический режим и кинетические показатели применительно к процессам абсорбции и десорбции газов. Основные технологические показатели в системе газ — жидкость в зависимости от скорости газа в полном сечении аппарата w показаны [c.195]

В отделении конверсии метана и окиси углерода автоматизированы основные технологические процессы. Это дает воз.можность авто.матически поддерживать заданный режим, сигнализировать об отклонениях параметров от норм и в случае аварийного нарушения режима ставить аппараты в безопасное положение. Управление осуществляется с центрального пульта. [c.18]