Молотковые машины

Валяльщики на молотковых машинах. [c.309]

Решение. Согласно табл. йЛ, все типы машин могут быть использованы для измельчения данного материала. Учитывая низкую прочность материала = 30 МПа), будем ориентироваться на машины типа М и ДДЗ. Согласно табл. 2.2 дробилки типа ДДЗ, удовлетворяющей исходным данным, не существует. Остается молотковая дробилка. [c.45]

Однако возможно более верное решение. По условию задачи бц < 100-10" м. Значит, последней стадией измельчения является помол и нет необходимости измельчать материал до размеров частиц, меньших 6-10 м. Таким условиям могут удовлетворять валковые дробилки с гладкими валками (см. табл. 2.2), для которых по сравнению с молотковыми дробилками не требуется аспирация и реже замена изношенных частей машины. [c.45]

Молотковые дробилки (табл. 2.5) подбираются по величине б ах и производительности С. Однако без ущерба для эффективности измельчения начальный размер загружаемых кусков может быть гораздо меньше установленного для данной машины. [c.50]

Производительность молотковой дробилки определяется по эмпирическим зависимостям, однако последние носят настолько частный характер, что не могут быть использованы для широкого класса материалов. Поэтому при определении производительности следует ориентироваться на табл. 2.5, в которой приведены данные заводских испытаний машин. Причем, если применить к параметру а колосниковой решетки рассмотренные выше условия, то можно ориентироваться на максимальную производительность машины. Мощность двигателя дробилки, если [c.52]

Решение. Согласно табл. 2.1, четыре типа машин могут измельчать материал с битах = 0,2 м. Это —молотковые, конусные, валковые с зубчатыми валками и щековые дробилки. Учитывая низкую прочность материала (0 = 30 МПа), будем ориентироваться на машины с более высокой степенью измельчения. Таковыми являются дробилки типа М и ДДЗ. Причем по величине I первая имеет явные преимущества. Из табл. 2.5 выбираем молотковую дробилку М-13-16, производительность которой составляет 56 кг/с, или 201,6 т/ч. [c.52]

Конструкция молотковой дробилки. Сварная станина машины (рис. 6.23) состоит из основания 1 и крышки 10. В плоскости их разъема находится вал 3 ротора. Крышка состоит из двух частей, плоскость разъема — вертикальная. Внутри станина футерована сменными броневыми плитами в левой части крышки установлена отбойная плита 9. В боковых, верхних и нижних стенках станины имеются люки и дверцы для осмотра и обслуживания внутренних устройств дробилки. [c.182]

Хрупкие материалы чаще всего дробятся в молотковых мельницах с разгрузочными колосниками или решетками. Допускаемый размер частиц исходного материала 300 мм, конечной продукции до 6 мм, мощ-Питание ность привода от 4 до 370 кет. Машины [c.20]

В производстве контактных масс методом смешения в большинстве случаев требуются высокие степени измельчения, достигаемые в барабанных, шаровых и вибрационных мельницах. На первых стадиях дробления в качестве измельчающих машин применяют валковые и щековые дробилки для прочных материалов и молотковые — для рыхлых. [c.151]

Молотковые дробилки (мельницы). Молотковая дробилка представляет собой измельчающую машину ударного действия, имеющую быстро вращающийся диск, к которому шарнирно прикреплены стальные молотки. Схема молотковой дробилки показана на рис. 17-10. Материал подается на измельчение в дробилку сверху, подхватывается молотками 5 и измельчается ими. Отскакивая от молотков, материал ударяется о броневые плиты 2 и при этом также измельчается. Готовый продукт выводится из дробилки через разгрузочную (колосниковую) решетку 6. Размерами отверстий разгрузочной решетки определяются конечные размеры измельчаемого материала. [c.460]

На рис. 98 показана молотковая дробилка с односторонним вращением ротора, в которой материал сначала измельчается стесненным ударом, а затем по мере продвижения его в зоне измельчения свободным ударом. При стесненном ударе аффект измельчения тела объемом, как видно из формулы (У,6), зависит от кинетической энергии ударяющего тела (молотка), а эта энергия определяется массой и скоростью его движения. В рассматриваемых дробилках применяют молотки с массивными наконечниками и шарнирным креплением к ротору. Молоток состоит из тяги 10, шарнирно связанной с треугольным или круглым диском ротора, и наконечника 9, иногда также шарнирно соединенного с тягой. При ударе по измельчаемому телу молоток отклоняется в сторону, противоположную движению, что облегчает работу машины и снижает опасность ее поломки в случае попадания в зону измельчения тел, не подвергающихся дроблению. [c.139]

К наиболее распространенным машинам этого типа относятся валковые дробилки, молотковые мельницы и дезинтеграторы. Валковые дробилки. Схема валковой дробилки показана на рис. Х1Х-5. На массивной раме укреплена в подшипниках пара валков, вращаю- [c.484]

Для примера иа рис. 170 приведен общий вид молотковой дробилки, относящейся к ротационным машинам. [c.244]

Молотковые дробилки используются и для крупного дробления. Они отличаются высокой производительностью (иа единицу веса машины), пониженным расходом энергии на дробление и высокой степенью измельчения по сравнению со щековыми и конусными дробилками. Недостатками молотковых дробилок являются значительный износ молотков и плит, сложность монтажа (балансировки ротора). [c.691]

Общепринятыми методами грануляции являются горячая резка на воздухе или под водой, холодная резка стержней или ленты. Размер гранул обычно варьируется от 3 до 6 мм. Гранулы часто сот держат все необходимые для процесса переработки добавки. Эта форма является наиболее предпочтительной для питания таких ма< шин, как экструдеры, литьевые машины и машины для формования методом раздува, Другие методы производства могут потребовать применения иных видов материалов. Например, порошок требуется для ротационных плавильных машин. Порошки получают сразу после полимеризации в реакторе с помощью форсунок или приготавливают в дробилках. Для этих целей используются молотковая, барабанная, жидкостная дробилки и Другое специальное оборудование [2], Вторичное сырье измельчают в дробилках разных типов с целью получения гранул различных размеров и формы. Полученный гранулят часто подмешивают к материалу, не бывшему в употреблении, и перерабатывают в таком виде. [c.221]

Дальнейшее увеличение степени измельчения по сравнению с применяемой в настоящее время пока ограничивается отсутствием измельчающих машин, на которых можно за один проход добиться тонкого помола со сравнительно небольшим расходом электроэнергии. Некоторые заводы самостоятельно внедряют двухступенчатое измельчение, позволяющее на молотковых дробилках и вальцовых станках получить помол с 75—80%-ным проходом через сито с отверстиями диаметром 1 мм. [c.90]

Машины для дробления и измельчения, применяемые на обогатительных фабриках, по механико-конструктивным признакам и по основному методу дробления, осуществляемому в них, разделяются на пять основных классов дробилки конусные, щековые, валковые, ударные (молотковые и дезинтеграторы), барабанные мельницы. [c.139]

Все измельчающие машины разделены на следующие группы дисковые, многовалковые, молотковые, штифтовые, шариковые и комбинированные дробилки. [c.423]

Молотковые мельницы служат для измельчения различных пищевых продуктов в порошок. Они являются универсальными машинами, пригодными для дробления самых различных продуктов. [c.429]

Рис. XVI[ 15. Молотковая измельчающая машина

Поступившая первичная проба в молотковой дробилке 5 измельчается до крупности 0—25 мм, далее измельченная проба проваливается через цепной сократитель, ковш которого периодически пересекает поток и высыпает взятые порции в банку 6. В ней накапливаются пробы кокса (более 1,8 кг) для определения рабочей влаги и механической прочности. Затем первичная проба крупностью 0—25 мм, пройдя сквозь цепной сократитель, подается элеватором 7 в машину 8 для разделки проб до аналитических типа ПА1 (МПА-150). За время разделки пробы первой партии происходит автоматический отбор пробы из второй партии и т. д. [c.314]

Рис. 3. Схема механизированного отбора и подготовки проб кокса из потока 1 —транспортер 2 — пробоотборник ПКГ-2 3 — делитель первичной пробы 4 — проборазделочная машина ПЛ1 5 — проборазделочная машина ПА1 б — элеватор для отходов первичной пробы 7 — полувагон 8 — часть первичной пробы на определение содержания мелочи 9 — дробилка молотковая 10—лабораторная проба 0-25 мм 11—мельница 12 — аналитическая и арбитражная пробы 0—0, 2 мм.,

К числу простейших измельчающих машин ударного действия относятся молотковые машины. Одна из конструкций этих машин показана на рис. XVI1-15. Здесь внутри неподвижного корпуса расположен ротор, который состоит из горизонтального вала с укрепленными на нем дисками расстояние между ними фиксируется дистанционными кольцами. Через отверстия по окружности дисков пропущены стяжки круглого сечения, на которых свободно подвешены молотки (4 или 6). На концах вала, вращающегося в подшипниках, расположены маховики, один из которых служит одновременно шкивом. В нижней части корпуса имеется подовая решетка, предназначенная для выхода измельченного материала. Внутренняя поверхность верхней части корпуса покрыта броневыми плитами из твердой стали. Материал, поступая через верхнюю воронку, попадает под удар быстро вращающихся молотков, измельчаясь как прн столкновении [c.779]

Молотковые машины применяются для измельчения разнообразных хрупких материалов малой и средней прочности (шагиот, шлак, известняк, гранит, полевой шпат, сланцы и т. п.). Степень измельчения обычно равна 10—15, а конечный размер частиц редко бывает ниже 3 мм. Окружная скорость молотков 25—55 м/с. Диаметр О окружности, описываемой кромками молотков, достигает 1300 мм при длине ротора (0,5—1,33) О. Производительность машины 3—500 т/ч. [c.780]

Кроме фрезерного, применяется экскаваторный способ, при котором торф добывается из забоя ковшами экскаватора и передается ленточным конвейером для переработки в пресс или молотковую дробилку. Переработанный торф ленточным конвейером подается в кузов стилочной машины, при помощи которой [c.162]

Машины, применяемые для крупного и мелкого измельчения, называют дробилками, для тонкого — мельницами. Операции крупного дробления необходимы при производстве ряда плавленых окисных катализаторов (например, ванадиевый катализатор для производства фталевого ангидрида, исходный окисно-железный катализатор синтеза аммиака), при подготовке крупнокускового сырья к переработке (например, для дробления силикат-глыбы при производстве алюмоеиликатных катализаторов и носителей) и т. д. Наиболее часто для этих целей применяют щековые дробилки и дробилки ударного действия — молотковые, дезинтеграторы, дис-мембраторы. [c.257]

Основными рабочими элементами м олотковых измельчителей являются ротор с молотками и статор-корнус. Измельчение мате риала в этих машинах производится свободным или стесненным ударом. К числу молотковых измельчителей относятся молотковые дробилки, аэробильные и шахтные мельницы. [c.136]

На рис. 97 представлена модель молотковой дробилки с односторонним вращением ротора. Материал в этой дробилке измельчают также свободным ударом. По своему устройству этот измельчитель мало чем отличается от только что описанного. Так как дробилки этого типа производительны и имеют сравнительно боль-нгнс размеры, корпус машины выполнен сварным из сортового металла загрузочная воронка не выступает за пределы верхней части корпуса, а подовая решетка обычно состоит из двух половин. [c.137]

На рис. 171 показана простейшая дисковая машина — циркульная пила, применяемая на мясокомбинатах для отпиливания рогов или распиливания косте11. Рабочим органом ее является пильный диск с заточенными или разделенными зубцами. Пила приводится во вращение от электродвигателя через ременную передачу. Быстровращающиеся дисковые ножи устанавливаются в различных агрегатах пищевой промышленности, например в комбинированной резательной машине, применяемой в овощных линиях консервного производства. К дисковым машинам может быть отнесена молотковая дробилка, показанная на рис. 170 и применяемая в пищевой нромышленности для измельчения сухого зерна, костей, соли, сахара и др. Основным рабочим органом молотковой дробилки является набор дисков, несущих стальные молотки-бичи, которые при вращении дисков производят измельчение продукта. [c.246]

Получение (- -)-глутаминовой кислоты из глутена. 72%-ную пшеничную муку замешивают с водой в густое тесто в тестомесильной машине 1 (рис. 32). Затем в эту же тестомесильную машину подводят водопроводную воду и вымывают крахмал. Конец отмывания крахмала определяют по окончании окрашивания отжима при пробе с йодом. Клейковину выгружают в сборник 2, откуда подают в вальцовую сушилку 3. Высушенную клейковину измельчают в молотковой дробилке 4 в тонкую муку и хранят в бункере 5. [c.218]

В зависимости от свойств смешиваемых компонентов может возникнуть необходимость в охлаждении или нагревании смеси с цепью ускорения процесса кристаллизации воды, содержащейся в сырье. Порошкообразная смесь из смесителя 3 с помощью ленточного транспортера 4 загружают в промежуточный бункер 5. Под бункером установлены молотковая дробилка 6 и сито, обеспечивающее отсев частиц размерами 0,10 - 0,15 мм. Просеянный порошок с помощью вентилятора 10 транспортируется по трубопроводам в никлон-разгрузитель 11 и через шлюзовые питатели 12 загружается в расходные бункеры 7. Иэ расходного бункера порошкообразная смесь поступает на прессование в машину 9 через загрузочную воронку 8. [c.173]

Руду дробят до частиц размером 10 мм в молотковых дробилках. Мокрое измельчение руды до частиц размером 0,5 ым осуществляют в стержневых мельницах, работающих в замкнутом цикле с гидроциклинами. Для обеспечения требуемой тонины помола в мелышце соблюдают соотношение ж т = 0,9—Ь Готовая суспензия поступает в механические флотационные машины осноЕкрй флотации. Сюда же перед флотацией подают водный 3%-иый раствор кремневой кислоты и водный 0,25%-ный раствор полиакриламида для депрессии глинистых шламов. В качестве собирателей пенообразователей используют жирные кислоты С —Сэ. Для достижения pH суспензии в пределах 6,5—7,0 добавляют 10%-ный раствор NaOH. [c.303]

Гребнеотделительные машины в зависимости от типа рабочего органа классифицируются на валковые, лопастные, молотковые и комбинированные, в которых возможна комбинация тех или иных конструктивных особенностей. [c.349]

Двухзаходный шнек б диаметром 50 мм равномерно подает сахар-песок из воронки в камеру измельчения молотковой микромельницы. Подача сахара осуществляется перпендикулярно оси ротора по средней линии машины. [c.431]

Фосфоритная руда из бункера для руды через качающийся питатель ленгочным транспортером подается на молотковую дробилку. На транспортере устанавливают магнитный сепаратор. Дробленая руда через ленточные весы направляется в бункер, откуда она при помощи тарельчатого питателя дозируется в шаровую мельницу мокрого помола. Сюда же поступает хвостовой слив (пески) с третьей флотации, а также растворы соды и жидкого стекла, необходимые в процессе первой (основной) флотации. Пульпа из шаровой мельницы насосом перекачивается в пульподе-литель, куда подается также слив со второй стадии флотации — обедненный продукт первой перечистки. Далее пульпа смешивается с флотационными реагентами — керосином и талловым маслом и поступает на первую — основную флотацию. Здесь получается промежуточный черновой концентрат и отделяется пустая порода, которая откачивается после классификации в хвостохранилище. Черновой концентрат направляется на флотационные машины для первой и второй перечистных флотаций. Концентрат анионной флотации (второй перечистки) двухспиральным классификатором разделяется на слив, который откачивается на сгущение, и фракцию песка, которую после обработки серной кислотой направляют на катионную флотацию и перечистку в присутствии катионного реагента ИМ-1. В результате катионной флотации получается отброс — пески и камерный продукт, который обезвоживается, и затем присоединяется к сгущенному концентрату анионной флотации. Концентраты фильтруют и высушивают в сушильном барабане. [c.33]

После 20—30-минутного перемешивания смесь поступает в бункер-дозатор 6, из которого непрерывно ссыпается в зазор между валками вальцов непрерывного действия 7. Валки пустотелые стальные длиной 1800 и диаметром 600 мм. Рабочий валок оборудован тремя парами ножей в центре плугообразными, а близко к краям валка —дисковыми и плоскими. Обогрев и охлаждение валков осуществляется подачей внутрь их пара или холодной воды. Температура рабочего валка 70—ПО С, холостого 100— 130 С-, разность температур необходима для удержания массы на рабочем валке. Загружаемый порошок размягчается вследствие расплавления связующего и обволакивает тонким слоем рабочий валок. Плугообразные ножи перемешивают массу, чему способствует также различная скорость вращения валков. Отношение кружных скоростей рабочего валка и холостого (фрикция) составляет 1,17. Трение и давление на массу в зазоре вызывают. значительное тепловыделение. В процессе вальцевания материал лластицируется и перемещается к краю рабочего валка. От про-вальцованного материала дисковым ножом отрезается непрерывная лента, которая снимается плоским ножом и транспортером 8 додается в зубчатую дробилку 9, а затем в молотковую дробилку, йО. На транспортере 8 лента обдувается воздухом для охлаждения, а выделяющиеся пары фенола и формальдегида отсасываются вентилятором. Измельченный пресс-порошок подается пневмотранспортом через циклон И в бункер 12, затеи< в смеситель-стандарти-затор 13 и на фасовочную машину 14. [c.167]

Измельчающие машины раскалывающего и разламывающего действия включают дробилки щековые, конусные и зубовалковые раздавливаюхцего действия — гладковалковые дробилки, ролико-кольцевые мельницы с вертикальным и горизонтальным расположением размольного кольца истирающе-раздавливающего действия — жернова, бегуны, катково-чашечные и шарокольцевые мельницы ударного действия — молотковые дробилки и мельницы, дезинтеграторы, шаровые центробежные и барабанные мельницы, газоструйные мельницы ударно-истирающие и коллоидные — вибрационные и роторно-бильные мельницы. [c.55]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология