Карбонатная очистка газов

Рис. 179. Схема процесса карбонатной очистки газа

Рис. 36. Схема карбонатной очистки газа и использованием Ре(ОН)з

На рис. 179 показана технологическая схема процесса карбонатной очистки газа. При этом происходят следующие реакции [c.279]

Карбонатная очистка газа от двуокиси углерода [c.119]

Широкое применение получила двухпоточная схема карбонатной очистки. Газ, насыщенный водяными парами, с температурой 115 °С поступает в низ абсорбера. Парциальное давление СОа во влажном газе составляет 0,20—0,25 МПа, а водяных паров — около 0,8 МПа. Навстречу газовому потоку, движущемуся снизу вверх,/ стекает горячий регенерированный поглотитель. В нижней части абсорбера проходит предварительная очистка газа от СОа, а более полная очистка осуществляется в верхней части абсорбера. Сюда подается часть регенерированного поглотителя с температурой 70—80 °С. Понижение температуры поглотителя позволяет достичь большей глубины очистки. В абсорбере поглотитель нагревается за счег конденсации водяных паров и насыщенный двуокисью углерода поступает в турбину, где снижается давление. [c.119]

Данные о работе абсорберов двух промышленных установок вакуум-карбонатной очистки газа [c.92]

Рис. 6.6. Схема очистки газа от сероводорода вакуум-карбонатным методом 1 — скрубберы 2,3,8,18— насосы 4 — конденсаторы-холодильники 5,/4 — воздушно-оросительный и газовый холодильники

В табл. 5.2 приводятся данные о работе абсорберов на двух промышленных установках вакуум-карбонатной очистки газа. [c.92]

Технология карбонатной очистки газов с применением гидроокиси железа [c.122]

Сульфолан применяют для очистки газов (сульфинол-процесс) в смеси с алканоламином (диизопропаноламином) и водой. Такая смесь растворителей обладает свойством извлекать из газов различного происхождения сероводород, двуокись углерода, сероуглерод, низкомолекулярные меркаптаны [50]. Сульфинол-процесс успешно применяют для очистки водорода. Капитальные затраты и эксплуатационные расходы на этот процесс очистки намного меньше, чем на карбонатный и на моноэтаноламин-ный [51]. В связи со сказанным сульфолан начинают все шире использовать в качестве селективного растворителя. [c.60]

СевКавНИИгаз совместно с ВНИИгазом, проводили работы по совершенствованию процессов карбонатной очистки газов для повышения степени очистки, возможности использовать эти процессы для очистки малосернистых газов с получением товарных продуктов и исключения загрязнения окружающей среды токсичными сернистыми соединениями. [c.122]

Процесс карбонатной очистки имеет следующие преимущества непрерывность процесса и дешевизна реагента изотермичность (абсорбция и десорбция кислых газов осуществляются при одинаковой температуре, благодаря чему в схеме процесса отсутствуют холодильники) для десорбции поглощенных компонентов из раствора требуется меньше пара, чем в процессе аминовой очистки. [c.279]

Большой экономический эффект достигается при карбонатной очистке больших объемов газа, содержащего не менее 8% кислых компонентов. В тех случаях, когда карбонатная очистка дополняется аминовой, необходимо, чтобы капитальные вложения и эксплуатационные расходы совмещенного процесса были ниже, чем при очистке газа только аминами. [c.280]

Очистка газа от двуокиси углерода. Для очистки га зов от содержащейся в них СОз О5—20 объемн. %) применяют физические и химические методы. Физические методы основаны на значительной растворимости СОг под давлением или на конденсации СОа при умеренном охлаждении. Химические методы основаны на хемосорбции СОг растворами различных реагентов [81—83]. При производстве технического водорода наиболее распространено поглощение СОг водой под давлением, растворами аминоспиртов или горячим карбонатным раствором. Поглощение промывной водой под давлением основано на значительно большей растворимости СОг в воде по сравнению с водородом и другими компонентами очищаемого газа. Растворимость СОг, Иг, СО, СН4 приводится в табл. 30 [84]. [c.123]

При проектировании установок карбонатной очистки особое внимание следует уделять скорости циркуляции раствора. Равновесные данные показывают, что в реакции можно использовать до 40% раствора. Однако эти данные не учитывают осадкообразования раствора в случае его охлаждения. Для раствора 20%-ной концентрации допустимая удельная нагрузка составляет 25— 30 см кислых газов на 1 л раствора. [c.280]

Удельный расход пара на регенерацию отработанного карбонатного раствора составляет около 0,06 кг на 1 л раствора. При аминовой очистке газа расход нара на регенерацию раствора, менее насыщенного кислыми компонентами, достигает 0,11—0,18 кг на 1 л. [c.280]

В ряде случаев целесообразно проведение абсорбции и десорбции под различными давлениями, поскольку для десорбции благоприятно пониженное, а для абсорбции—повышенное давление. Так, если абсорбцию ведут при атмосферном давлении, то десорбцию проводят в вакууме. Схема установки остается такой же, как показано на рис. 211, с той разницей, что десорбированный газ отсасывают из сепаратора вакуум-насосом. Десорбция в вакууме используется при вакуум-карбонатном методе очистки газов от НгЗ [6] и при извлечении ЗОз из газов растворами суль-фита-бисульфита аммония 14]. В этих случаях применение вакуума вызывает понижение температуры десорбции и снижение расхода пара на десорбцию. [c.668]

При эксплуатации установок карбонатной очистки необходимо исключить возможность загрязнения раствора углеводородами, механическими примесями и другими веществами, способными вызвать пенообразование. Твердые частицы, находящиеся в растворе во взвешенном состоянии, рекомендуется удалять фильтрованием. Экономические показатели процесса карбонатной очистки можно значительно улучшить, предусмотрев применение деталей и оборудования из нержавеющей стали в схеме регулирования уровня жидкости в аппаратах, линиях отвода раствора из абсорберов (где источниками коррозии является как сам раствор, так и газы, растворенные в нем), а также в тарелках абсорберов и насосах для перекачки раствора. [c.280]

Все реакторы, за исключением реактора низкотемпературной конверсии окиси углерода и метанирования, разогревают инертным газом до 350 °С со скоростью 30—50 °С в час. Одновременно подают воду в котлы-утилизаторы. При температуре циркулируюш его газа на выходе из печи 350 °С в реакционные печи подают перегретый пар, предварительно нагретый до 450—480 °С. После подачи перегретого пара в печь скорость подъема температуры дымовых газов увеличивают до 100 °С в час, чтобы быстрее достичь рабочей температуры в реакционных трубах. Расход перегретого пара доводят до рабочего и в систему подают исходный газ. Содержание водорода в исходном газе в этот период должно быть пе менее 50%. Отношение пар газ поддерживается равным 10 1. После подачи исходного газа в реакционные трубы приступают к восстановлению катализаторов конверсии углеводородов и высокотемпературной конверсии окиси углерода. Конвертированный газ проходит блок карбонатной очистки от СО 2 и сбрасывается на факел. [c.183]

Проблема коррозии оборудования при карбонатной очистке менее остра, чем при очистке газов аминами. [c.280]

В процессе карбонатной очистки конвертированного газа от СО о на установке производства водорода при давлении 2 МПа принимают следующий температурный режим абсорбции. В низ абсорбера подается парогазовая смесь с температурой 115—120 °С. Из абсорбера [c.120]

ИЗ нефтезаводских газов при давлении 2,2 МПа с карбонатной очисткой от СОа и воздухоподогревателем приведен в табл. 33 (установка мощностью 31 тыс. т На в год). [c.138]

Практика эксплуатации промышленных установок показала, что очистка газа карбонатным раствором громоздка, сложна и не обеспечивает требуемой чистоты газа, поэтому многие предприятия азотной промышленности перешли на применение ацетатного медноаммиачного раствора [25, 26]. При замене карбонатного раствора ацетатным производительность скруббера возрастает на 30% очищенный газ содержит от 10 до 45 см /м окиси углерода и практически не содержит двуокиси углерода. Расход ацетатного раствора по сравнению с карбонатным уменьшается на 40%. [c.358]

Для очистки газа от принята карбонатная очистка с регенерацией раствора за счет тепла конденсации водяного пара из кон- [c.115]

На большинстве отечественных заводов вакуум-карбонатная сероочистка размешена после улавливания бензольных углеводородов, что позволяет избавиться от очистки газа от нафталина, но создает серьезные трудности при эксплуатации бензольного цеха. [c.182]

Раствор регенерируют в вакууме (остаточное давление 0,14—0,17 атм). Для очистки газа вакуум-карбонатным способом используют абсорберы насадочного типа и отпарные колонны-десорберы — колпачковые или с хордовой насадкой. Аппараты выполняют из малоуглеродистой или нержавеющей стали. [c.272]

Рис. III-44. Принципиальная схема очистки газа карбонатным раствором, активированным мышьяком

В представленной на рис. II1-44 схеме процесса предусматривается последовательная очистка газа от HjS и Oj карбонатным раствором, активированным Аб Оз, с получением элементарной серы. При небольшой концентрации сероводорода в очищаемом газе процесс проводят в одну стадию (аппараты 7—12) без извлечения серы. [c.277]

Вакуум-карбонатный способ очистки газа Вакуум-карбонатный метод основан на обратимости реакции поглощения Н З и НСЫ водным раствором углекислого натрия Ыа СОз (соды) или углекислого калия К СОз (поташа) и на выделении сероводорода из поглотителя при нагревании раствора. Несмотря на более высокую поглотительную способность раствора поташа (в связи с лучшей растворимостью К СОз в воде), на практике чаще используют содовые или содово-по-ташные растворы. Применение поташа офаничивает его высокая стоимость. [c.170]

Экономика процесса карбонатной очистки. В литературе отсутств -ют данные о размерах капиталовложений и эксилуатаииопных расходов на установках карбонатной очистки газов с высоким содержанием сероводорода. Однако опубликованы соответствующие данные по устч-повкам, используемым для очистки газов с высоким содержанием двуокиси углерода П62, 163, 305, 415]. [c.360]

В системе этаноламиновой (или карбонатной) очистки газа от диоксида углерода следует перевести поток конвертированного газа после абсорбера на свечу. Затем закрыть задвижки на входе пара в кипятильники и открыть дренажные вентили. Если отключение пара будет непродолжительным, не следует изменять потоки абсорбента, циркулирующего конденсата и охлаждающей воды, чтобы сократить время выхода системы на нормальный режим. [c.145]

Наряду с преимуществами процесс карбонатной очистки имеет и недостатки очистка газа карбонатными растворэхми до иорм, установленных на газ, транспортируемый по магистральным газопроводам, экономически невыгодна, в этом случае приходится доизвлекать из газа кислые компоненты с помощью аминовой очистки как и другие процессы сероочистки, этот процесс является коррозионным как и в любом другом абсорбционном процессе сероочистки газов, здесь существует проблема удаления твердых частиц из раствора и борьбы с ненообразованнем. [c.280]

Несмотря иа указанные ограничения, как процесс Джемарко — Ветрокок, так и процесс карбонатной очистки экономически выгоднее процесса аминовой очистки. Однако, если содержание кислых компонентов в очищенном газе должно соответствовать норме (не более 5,65 г па 1000 м газа), то эти процессы приходится дополнять установками аминовой очистки. [c.281]

Нд рис. 38 показана схема комбинированного процесса очистки газа горячим раствором карбоната калия и раствором диэтаноламина [111. Эта схема позволяет получить газ после очистки с содержанием не более 0,1% Og и снизить эксплуатационные расходы на 10% по сравнению с двухступенчатой карбонатной очисткой. К процессам очистки от СО2 горячим раствором К2СО3 с активизирующими добавками относится и процесс карбосоль-ван [12]. [c.122]

Пуск отделения карбонатной очистки водорода от СО 2 осуществляют следующим образом. После холодной промывки систему заполняют инертным газом и горячим паровым конденсатом, поддерживая режим горячей циркуляции. Температуру горячей циркулирующей воды поддерживают близкой к температуре кипения. К циркулирующему конденсату добавляют поташ и концентрацию раствора К2СО3 доводят до 4%. При горячей циркуляции 4%-ного раствора К2СО3 удаляются масляные и жировые загрязнения. После промывкп раствором К,СОз систему промывают горячим паровым конденсатом. [c.184]

После стабилизации режима в реакторе низкотемпературной конверсии СО, в блоке карбонатной очистки и достижения суммарного содержания СО и СО 2 в очищенном газе не более 1,5%, газ подают в реактор метанирования. Последний к этому моменту должен быть нагрет до 300 С (со скоростью 30—50 °С в час) через пусковой подогреватель. Как только реактор метанирования подключен в работу, начинают восстановление катализатора. На восстановленном катализаторе интенсивно протекают реакции метанирования, сопро-воялдающиеся выделением тепла. Если температура газа, выходящего пз реактора, превышает 420 "С, содержание СО и СО, в газе, идущем па метанирование, снижают, изменяя режим на предыдущих стадиях или возвращая на циркуляцию очищенный водород. После стабилизации режи5га метанирования вывод на режим установки в целом можно считать законченным. [c.184]

Снижение удельных капитальных вложений на единицу продукции достигается увеличением мощности установки. Этому же способствует повышение теплонапряжения реакционных труб, улучшение качества катализаторов, обеспечивающее увеличение объемной скорости подачи газа в процессах конверсии СО, метанирования и очистки от сернистых соединений. На снижение капитальных вложений в систему очистки от Oj влияет и выбор схемы, позволяющей вести процесс с небольшим перепадом температур между скруббером и регенератором, что приводит к снижению поверхностей теплообмена. Схема карбонатной очистки обходится дешевле этаноламиновой, причем очистка раствором К2СО3 без активирующих добавок требует меньших капитальных вложений в тенлообменные устройства, чем с активирующими добавками. В то же время активирующие добавки способствуют интенсификации процессов, протекающих в скруббере и регенераторе очистки. [c.197]

Вода, используемая для очистки газа, слабо агрессивна рН=7,59, общая жесткость—6,96, карбонатная — 3,92. Поток газа, поступающий в машину, сильно засорен механически.ми примеся-Рис. 6. Структура материала ло- И, причем ЭТИ отложения наблю-паток (скоагул11р<)ван гие кар- дались как на первом, так и на биды хрома) втором колесах. Толщина слоя [c.14]

Метод карбонатной очистки с активаторами разработан сравнительно недавно и еще мало изучен. Однако по сравнению, например, с этаноламиновой очисткой, он более экономичен, поскольку связан с меньшими эксплуатационными расходами (расход тепла на 10—50% ниже, чем при очистке газа растворами МЭА). К недостаткам метода следует отнести некоторые неудобства эксплуатации, вызываемые присутствием в растворе мышьяковистых соединений. [c.278]

Эксплуатационные трудности. Примеси, присутствующие в коксовом газе (в частности, нафталин), могут затруднять эксплуатацию установок вакуум-карбонатного процесса. Поэтому рекомендуется [22] применять этот процесс только для очистки газов, содержащих не более 46 мг1м нафталина, 34 мг1м аммиака (включая пиридин) и 23 мг м смоляного тумана. [c.94]

Эксплуатационные расходы. В табл. 5.3 приводятся данные о расходе вспомогательных материалов и химикалий, а также об эксплуатационных расходах для типичной установки вакуум-карбонатной очистки коксового газа производительпостью 1,56 млн. м в сутки [23]. Исходные данные по этой установке приводятся ниже [c.94]

Основными преимуществами горячей карбонатной очистки по сравнению с этаноламинной являются возможность очистки газов с высоким содержанием СО2 экономичность процесса за счет невысоких капитальных и эксплуатационных затрат (отпадает необходимость в значительном количестве теплообменной аппаратуры) незначи- [c.27]