Литейный цех и его эксплуатация

В процессе эксплуатации детали машин и аппаратов подвергаются воздействию сил и тепловому или химическому воздействию среды. В зависимости от характера выполняемых операций могут преобладать механические воздействия (большинство машин), либо тепло-химические агрессии (большинство аппаратов), к которым добавляется действие внутренних напряжений (литейных, сварочных, прессовочных, сборочных и т. п.). [c.25]

Решетки большинства современных кислотных аккумуляторов отливаются из свинцово-сурьмяного сплава доэвтектоидного состава. Этот сплав, предложенный 78 лет тому назад, обладает достаточно высокими механическими и литейными свойствами, постоянством состава в жидком состоянии и малой окисляемостью в процессе отливки решеток, а также низкой стоимостью и недефицитностью исходных металлов. Недостатком сплава является относительно низкая коррозионная стойкость при анодной поляризации, ограничивающая в ряде случаев срок службы аккумулятора. Кроме того, наличие в сплаве значительных количеств сурьмы ускоряет саморазряд, а также может служить источником выделения токсичного сурьмянистого водорода, что весьма нежелательно в случаях эксплуатации батарей в закрытых помещениях. [c.50]

Из данных табл. 18 видно, что парк оборудования на заводе в значительной мере устарел. Удельный вес оборудования, находящегося в эксплуатации более 20 лет, достаточно высок. По металлорежущим станкам он составляет почти /а, а по литейному, и особенно кузнечно-прессовому, оборудованию — еще больше. Молодого оборудования со сроком эксплуатации до 10 лет (а это сейчас в машиностроении нормальная средняя продолжительность использования всего станочного парка) насчитывается 1115 единиц, т. е. 47,5%, а по кузнечно-прессовому оборудованию— лишь 39,6%. [c.108]

Добавки неодима резко увеличивают прочность сплавов магния при комнатной те.мпературе и их жаропрочность. Такое благоприятное влияние неодима обязано его высокой растворимости в магнии, обеспечивающей наилучшие механические свойства сплавов на основе магния. Магниевые сплавы с добавками неодима и других редкоземельных металлов находят применение в реактивной и авиационной технике благодаря их хорошим литейным свойствам, наряду с высокой жаропрочностью, которая позволяет поднять верхний температурный предел их эксплуатации примерно на 100°С. [c.800]

Литейные высокопрочные сплавы предназначены для длит, эксплуатации при т-рах до 150-200 °С. По хим. составу различают сплавы на основе М -А1-2п и Mg-Zn-Zт. Перед использованием их подвергают упрочнению путем закалки или закалки с послед, старением. Прочность таких М.с. в зависимости от состава сплава, фазового состояния, структуры, режима термич. обработки достигает 170-340 МПа при относит, удлинении 2-6%. Повышения коррозион- [c.629]

Жаропрочные литейные сплавы пригодны для длит, эксплуатации при 250-300 °С, Эти сплавы в осн. легированы РЗЭ и Zr, а также Zn. Перед применением такие сплавы упрочняют разл. методами термич. обработки (закалка, старение, отпуск, отжиг и т. п.). После обработки длит, прочность этих сплавов за 100 ч составляет 70-115 МПа при 250 °С, 50-60 МПа при 300°С, 25 МПа при 350 °С. [c.629]

Алюминиевые сплавы, содержащие медь, применяют и в литом состоянии. Однако они являются наименее коррозионностойкими литейными сплавами и предназначены для эксплуатации в менее агрессивных средах. [c.269]

Бронза — сплав меди с оловом, алюминием, кремнием и другими элементами. Бронзы различают а) по составу — простые и сложные б) по структуре — однофазные и двух-,или многофазные в) по способу изготовления деталей — литейные и деформируемые. Для химического оборудования широкое распространение получили алюминиевые бронзы, достаточно прочные и обладающие более высокой коррозионной стойкостью, особенно в кислотах, чем медь. Однако при длительной эксплуатации в растворах некоторых солей (сульфатов, хлорида натрия), а также едких щелочей наблюдается избирательная коррозия алюминиевых бронз, в результате которой постепенно снижается прочность и пластичность сплавов. При введении марганца коррозионная стойкость алюминиевых бронз повышается. [c.114]

Первую группу методов защиты применяют на стадии изготовления металла, в процессе его термической и механической обработки. Разработка коррозионностойкого сплава — довольно сложный процесс, поскольку при этом приходится учитывать большое количество факторов, включая технологию изготовления сплавов, их литейные свойства, способность к свариванию и пр. Общую теорию коррозионностойкого легирования создал Н. Д. Томашов. Принципы легирования определяются природой металла-основы и условиями его эксплуатации. Повысить коррозионную стойкость сплава можно, влияя на три основных компонента, определяющих эффективность действия коррозионного элемента анодную поляризуемость, катодную поляризуемость, и омическое сопротивление. [c.112]

Достаточно указать, что только для обеспечения серийного выпуска новых моделей автомобиля Жигули потребовалось создать и организовать промышленное производство около 300 новых видов химических материалов, применение которых резко влияет на качество и технологию металлообработки, окраски, литейного производства, гальванических покрытий и надежность эксплуатации автомобилей. [c.21]

Изготовление некоторых выступающих элементов моделей из металла несколько удорожает стоимость модели, но зато избавляет в дальнейшем от ремонта литейных моделей в процессе эксплуатации. [c.72]

В зависимости от назначения теплообменного аппарата, условий его эксплуатации, применяемых рабочих сред (теплоносителей) и их давлений и ряда других факторов необходимо при проектировании и изготовлении аппарата правильно выбрать материал. Основные требования, которым должен отвечать выбранный материал, сводятся к следующему 1) обеспечение надлежащей и длительной прочности при рабочих нагрузках с учетом воздействия высоких температур и давлений теплоносителей 2) технологичность материала — материал должен допускать обработку механическими способами — резанием, штамповкой (или обладать хорошими литейными свойствами), свариваемостью 3) обеспечение коррозионной стойкости при использовании в аппарате агрессивных сред. [c.55]

Гравитационное уплотнение - наиболее распространенный в СССР и за рубежом метод уплотнения осадков. Он прост в эксплуатации и сравнительно недорог. Время уплотнения устанавливается экспериментом и может быть самым различным - от 2 до 24 ч и более. Так, перед обезвоживанием осадков сточных вод свинцовр-цинковых и аккумуляторных заводов, цехов гальванических покрытий, заводов обработки цветных металлов на вакуум-фильтрах рекомендуется сгущать осадки в течение 4-6 сут. Осадки сточных вод конверторных газоочисток заводов черной металлургии можно сгущать в течение 12 ч. Для осадков сточных вод литейного производства рекомендуется сгущение в течение 2-4 ч. [c.24]

На передовых предприятиях успешно вводят в эксплуатацию крупные комплексно-механизированные литейные цехи и автоматические линии получения специальных отливок, поточно-механизированные линии с полной механизацией приготовления формовочной смеси, заливки расплавленного металла в формы и выбивки опок. В отрасли имеется положительный опыт применения в литейных цехах разного рода манипуляторов, кантователей и переносчиков как ручных, так и машинных. Их внедрение и эксплуатация создают не только техническую базу, но и определенные психологические предпосылки у обслуживающего персонала и ИТР для внедрения в литейное производство ПР, открывающих качественно новый этап автоматизации этого производства. [c.25]

Трещины в литых корпусах и крышках из стали марки ЛЛ-3. Наибольшее количество трещин было в первый год эксплуатации арматуры. Они получались на переходах от корпуса к фланцу, иногда выходя в отверстие для шпильки и на переходах от корпуса к патрубкам. Около заварки, в местах удаления дефектного металла, после года эксплуатации трещины обычно вновь образовывались, и только благодаря большой толщине отливки была возможна надежная эксплуатация. Исследованиями ЦКТИ установлено, что растрескивание металла отливок из стали марки ЛА-3 было связано с недостатками литейной технологии и с неудачной конструкцией корпуса и крышек задвижки, где наблюдались резкие переходы от толстого сечения к тонкому. Развитие дефектов усиливалось под действием разности температуры, возникавшей между различными точками корпуса в процессе прогрева и охлаждения задвижки. [c.47]

Сокращению хозяйственно-питьевого водопотребления на НПЗ будет способствовать внедрение душевых автоматических установок, разработанных Промстройниипроектом. Автоматическая душевая установка проста по устройству и надежна в эксплуатации. Годовой экономический эффект от внедрения автоматической установки в душевых помещениях промышленных предприятий составляет 102 руб. на каждую установку. Этот эффект достигается за счет сокращения расходов воды на 40—50 %, топлива на ее подогрев, а также повышения ее срока службы примерно в 4 раза по сравнению со сроком службы смесителя СМ-Д-СТ (ГОСТ 19874-74). С 1977 г. на Белгородском экспериментальном литейно-механическом заводе Министерства жилищно-коммунального хозяйства РСФСР организован серийный выпуск этих установок. [c.19]

Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы (дежурными слесарями, электриками и др.) без простоя оборудования — в обеденные перерывы, в нерабочие смены и т. д. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты — текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов. [c.110]

По ГОСТ 2860—45 рекомендуется определять предел усталости стальных образцов на базе 5 млн. циклов, а легких литейных сплавов — на базе 20 млн. циклов. При этом для сталей, вновь применяемых или предназначенных для изготовления деталей, длительность работы которых в условиях эксплуатации может значительно превышать 5 млн. циклов, база испытаний, может быть увеличена до 10 млн. циклов. [c.35]

Затраты, связанные с эксплуатацией оборудования, включают затраты на ремонт, вспомогательные материалы, электроэнергию. В кузнечном и литейном производстве эти затраты зависят от типа производства и группы оборудования. [c.6]

Износ огнеупоров во время эксплуатации печи происходит главным образом вследствие истирания, а также из-за тепловых ударов и химического разрушения поверхности кладки расплавленной золой. Отмечено, что при прокаливании высокозольных материалов (антрацита, литейного кокса) футеровка изнашивается интенсивнее. [c.393]

Печи для плавки стали рассчитаны на рабочую температуру тигля 1600—1700° С, а для плавки чугуна —на 1400—1450° С. Для плавки чугуна применяют набивную высокоглнноземистую футеровку, работающую достаточно длительное время. В настоящее время все большее число индукционных печей входят в эксплуатацию взамен вагранок. Стоимость выплавки чугуна в тигельных печах ниже, чем в вагранках, на 20—25 руб. на тонну чугуна (в зависимости от состава исходной шихты) при высоком качестве металла. В тигельных печах можно получить любую марку серого чугуна, а также синтетического чугуна, выплавляемого из шихты с преимущественным содержанием стальных отходов без использования чушковых литейных чугунов. Для доведения химического состава до нужных значений по углероду, кремнию и марганцу используются порошок из электродной стружки, силикокальций и ферромарганец. Для получения высоких технико-экономических показателей печи применяют специальные средства для удаления из шихты влаги, масла, эмульсий и других жиросодержащих веществ (подогрев шихты с использованием дешевого топлива — газа). [c.143]

При выборе материала при конструировании и изготовлении деталей машин и анпаратов стали и сплавы подвергаются целому ряду испытаний. Они включают в себя стандартные методики, объединяющие оценку физических (теплопроводность, электропроводимость, плотность и т. и.), механических (прочностные свойства, пластичность, вязкость, трещиностойкость и т. п.), технологических (свариваемость, литейные свойства и способность к формоизменению) и химических свойств. К числу испытаний химических свойств материалов относятся испытания на коррозионную стойкость материала в тех или иных агрессивных средах при различных условиях нагружения при воздействии высоких температур (оценка окалиностойкости материала), при совместном воздействии растягивающих напряжений и агрессивных коррозионных сред (стресс-коррозия или коррозия под напряжением) и т. п. Способы испытаний на коррозионную стойкость разнообразны, а их методики зависят от условий эксплуатации того или иного изделия. [c.114]

Твердое анодирование. Детали, подвергаемые в процессе эксплуатации трению, анодируют в электролите, содержащем 170-250 г/л H2SO4. Режим анодирования температура электролита от - 2 до + 5°с, а = 0,5 А/дм напряжение начальное 25 В, конечное 50 — 80 В время анодирования 1,5 — 2 ч. Охлаждение электролита осуществляют с помощью холодильной установки. При анодировании необходимо поддерживать постоянную плотность тока с помощью реостатов, включенных в цепь питания ванны. Лучшее качество пленок обеспечивается при глубоком оксидировании алюминия и его сплавов с магнием и марганцем. На литейных сплавах типа силумина пробивное напряжение окисных покрытий в 2 — 3 раза ниже, чем на деформируемых сплавах В95, АВ, АК4. Износостойкость деформируемых сплавов, покрытых такой пленкой, также относительно ниже. Микротвердость твердой а )дной пленки на техническом алюминии 500 — 520 кгс/мм , на сплаве АВ—480 —500 кгс/мм , на сплаве Д16 - 330—360 кгс/мм , на сплаве АЛ-450 - 480 кгс/мм . [c.216]

КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ — материалы, отличающиеся конструкционной прочностью и другими мех. св-вами. Различают К. м. металлические, неметаллические и композиционные. Металлические K.M. (табл. 1) нодразделяют по технологическому исполнению (деформируемые, литейные, свариваемые, спеченные, склеиваемые, паяные), по температурным условиям эксплуатации (теплостойкие, криогенные), по системе сплавов алюминия сплавы, титана сплавы. [c.617]

На основании данных проведенных экспериментов на заводе Станколит разработана, изготовлена и пущена в эксплуатацию промышленная установка для поверхностной сушки литейных форм с панельными горелками в сводовом исполнении (рис. 12). Установка представляет собой легкую металлическую конструкцию с закреплен- [c.243]

Элект росваркой можно успеш1но ремонтировать чугунные детали, имеющие следующие повреждения 1) износ рабочих поверхностей в результате длительного их трения о другие детали или соирикосновения с истирающими частицами, 2) поломки, происшедшие в условиях нормальной эксплуатации из-за наличия местных концентраторов напряжений (ск рытых литейных пороков, резких переходов от больших сечений к малым и др.), 3) повреждения аварийного характера, вызванные приложением чрезмерных нагрузок, особенно ударных и изгибающих. [c.73]

При эксплуатации в литейных цехах, на предприятиях промышленности строительных материалов и химической промышленности срок службы шарикоподшипников роликоопор в ленточных конвейерах обычно не превышает 3—6 месяцев велики и потери энергии на трение в этих узлах. Проблема повышения долговечности их успешно решается путем замены металлических шарикоподшипников древесно-полимерными подшипниками скольжения. Опорно-фрикционные вкладыши в них выполняются из древесины, капилляры которой заполнены специальными смазочными составами с полимерными и металлополимерными добавками. Опыт эксплуатации таких подшипников на Московском и Горьковском автозаводах, в Тихвинском филиале производственного объединения Кировский завод , на заводе сборного железобетона Минскстроя , на Гомельских литейном и химическом заводах и других показал, что в условиях повышенной запыленности и ограниченной смазки металлополимерные узлы скольжения в 2—5 раз долговечнее металлических узлов качения. За счет упрощения конструкции подшипникового узла, снижения трудоемкости и материалоемкости себестоимость изготовления подшипников снижается в 3—5 раз. В результате только за последние два года сэкономлено около 600 тыс. руб. и 500 тыс. шарикоподшипников. [c.301]

Решетки и детали свинцовых аккумуляторов изготовляются путем отливки из 5—8-процентных свинцово-сурьмяных сплавов. Применение таких сплавов обуатовлено их достаточно высокой твердостью и механической прочностью, отвечающей условиям эксплуатации аккумуляторов, а также хорошими литейными свойствами. Применимость металлов различных марок для изготовления решеток и деталей приведена в табл. 26. [c.125]

Корпус насоса изготовлен из литейного алюминиевого сплава АЛЗ. Для повышения износостойкости его внутренние поверхности подвергаются анодированию. Однако тонкая и недостаточно твердая анодная пленка быстро срабатывается, после чего в зоне врашеийя шестерен на стенках колодцев корпуса образуется кольцевая выработка. Зазор между зубьями шестерен и стенками колодцев корпуса приобретает недо-лустимую величину (порядка 0,07—0, мм), в результате чего производительность насосов падает и их уже после сравнительно малого периода эксплуатации приходится заменять. [c.176]

Допустимая температура нагревания для большинства алюминиевых сплавов составляет 120—130 °С. Возможно нагревание и до более высоких температур, если по условиям эксплуатации допускается известное разупрочнение сплава. Однако при длительном нагревании сплавов типа дуралюмина выше 120 °С в них появляется склонность к межкристаллитной коррозии. Для защиты деталей из таких материалов применяют искусственное старение и систему покрытий, обладающую достаточно высокими защитными свойствами. Деформируемые сплавы Д20, ВАД1, М40 и литейные АЛ19, АЦР, ВЗОО и др., а также специальные жаропрочные алюминиевые сплавы на основе спеченной алюминиевой пудры САП, могут эксплуатироваться при значительно более высоких температурах. Так, полуфабрикаты из САП листы, трубы, прутки, штамповки — при температуре 500—600 °С сохраняют достаточный предел прочности при растяжении (около 14,7-10 Н/м ). При нормальной температуре предел прочности при растяжении листов из САП, содержащих 7—9% окиси алюминия, равен 35,3-10 —36,3-10 Н/м , относительное удлинение составляет 5—6% [13, с. 52—60]. Этот материал весьма перспективен для судостроения, химического машиностроения и других ( )раслей народного хозяйства. [c.115]

Специфика литейного производства на заводах химического машино-сгроения заключается в том, что большое количество отливок предназначено для машин и аппаратов, работающих в условиях агрессивных сред, высоких давлений и температур, и изготовляется из высокопрочных чу-гунов, цветных металлов, коррозионностойких и жаропрочных сталей и сплавов. Условия эксплуатации машин и аппаратов определяют повышенные требования к прочности и герметичности отливок, что, в свою очередь, обусловливает необходимость тщательной формовки, точного изготовления моделей, плотного заполнения литейной формы, строгого контроля и своевременного исправления дефектов. Все это является причиной высоких трудоемкости и себестоимости изделий литейного производства. [c.24]

Если необходимо форсировать работу находящихся в эксплуатации или вновь проектируемых отстойников с увеличенной нагрузкой, рекомендуется коагулирование сточной воды. При осветлении сточных вод от очистки доменного газа при выплавке передельного и литейного чугунов могут быть применены следующие коагулянты в количествах 1) железный купорос FeS04 20 мг/л и известь (считая на СаО) 10 мг/л 2) полиакриламид 0,2 мг/л и сернокислый алюминий Ala (SOJg 10—20 мг/л. [c.140]

По данным ВНИИ ВОДГЕО, дренажные площадки могут применяться для обезвоживания осадков сточных вод мокрого пылеулавливания литейных производств. Т.И.Барышниковой и Л.С.Волковым были проведены исследования работы шламовых площадок метизно-металлурги-ческого и калибровочного заводов пагнитогорска Шламовые площадки входили в комплекс очистных сооружений по обработке кислых железосодержащих стоков травильных отделений и служили для обезвоживания осадка, поступающего с нейтрализационной установки. Предельная высота налива осадка на площадки составляла 110 см. Нижняя часть площадок имела дренирующую загрузку из песка и гравия. Дренированная вода отводилась через неплотности дренажных керамических труб, уложенных в центре каждой карты. Уплотнившийся осадок удаляли грейфером. Дренажные площадки в ( их случаях находились в закрытых помещениях, в которых поддерживалась температура 10-13°С. Наблюдение за кинетикой обезвоживания осадка на шламовых площадках показало, что он уплотняется а основном в течение первых З- сут. При дальнейшем уплотнении осадка на его поверхности появляются трещины, через которые уходит отстоявшаяся часть жидкости. При этом высота слоя образовавшегося осадка остается практически постоянной. При установленном режиме работы шламовых площадок осадок удаляли через 8-10 сут. При этом влажность осадка находилась в пределах 70-78,9. При такой влажности осадок сравнительно легко удаляли грейфером и отвозили в отвал на автосамосвале. Фильтрат с площадок имел высокое качество - прозрачность составляла 30 см по шрифту. Поддержание фильтрующей способности загрузки достигалось путем периодического ее рыхления на глубину 3-5 см. Нагрузка на шламовые площадки составляла 30-1(0 м /( м год)Обязательным условием достижения такой величины нагрузки является слив отстоявшегося слоя жидкости через специальные поплавкового или телескопического типа устройства, которыми должны быть снабжены дренажные площадки. Наиболее полное удаление жидкости достигается при использовании устройств телескопического типа. Положительно зарекомендовало в практике эксплуатации площадок сливное устройство шиберного типа, которое может быть расположено в одной из стенок. Высота его определяется из условия максимального удаления отстоявшегося слоя жидкости. [c.42]

Надежный способ борьбы с обесцинквва-нием двухфазных латуней пока не открыт. Время от времени появляются сообщения о положительном влиянии различных добавок, в том числе и мышьяка, но пока ни одна из них пе была в состоянии сделать (а + Р)-латуни стойкими к обесцинкованию при любых условиях эксплуатации. В некоторых условиях заметно снизить скорость обесцинкования удается с помощью добавки 1% Sn, наиример судостроительная латунь состава 61 Си—38Zn—ISn в морской воде разрушается значительно медленнее, чем, обычная латунь 60-40. В то же время в больщинстве пресных водных сред различия может практически не быть. Некоторые из литейных сложных высокопрочных двухфазных латуней, содержащих олово, алюминий, железо и марганец, обладают сравнительно хорошей стойкостью к обесцинкованию, но невосприимчивыми к нему эти сплавы назвать никак нельзя. [c.99]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология