Размер установки и производительность ее

После выполнения программы производственных испытаний в нашем распоряжении должны быть все экспериментальные данные, необходимые для оптимизации действующей установки при помощи той же самой машинной методики, которая была использована на стадии проектирования (главы IV и V). Эти данные, а также сведения о размерах и производительности оборудования, содержащиеся в материалах проекта установки, позволяют нам быстро составить такие же динамические зависимости, как и в главе IV. [c.76]

Пример 13. 1. Рассчитать чпсло и размеры (диаметр и длину горизонтальных отстойников для установки производительностью 3000 т сутки вефти. Установка должна работать как на легкой бибиэйбатской нефти (q = 0,875), [c.278]

Рис. 12. Стоимость обработки I воды и размеры капитальных затрат на установку производительностью 100 м - час в зависимости от солесодержания исходной воды

Тип установки Производительность по сырью, т/год Ьг а Тип реакторов Размеры реакторов, м Внутренний объем, м Конструктивные особенности реакторов, параметры процесса [c.126]

На основании практического опыта для различных улавливаемых материалов и типов оборудования специалисты вывели серию соотношений между расходом газов и фильтрующей поверхностью ткани. В установках меньших размеров и производительности, как правило, применяются более высокие скорости фильтрования. Но это, вероятно, связано с трудностями равномерного распределения газов в крупных помещениях мешочных фильтров и внутри очень длинного фильтровального рукава. [c.359]

В соответствии с размерами печей пиролиза, применяемых на этиленовых установках производительностью от 300 до 450 тыс. т/год, изготовляются три типоразмера горелок PMS-2—116 тыс. Вт, PMS-3—262, PMS-4—349. Длина горелки при этом изменяется от 470 до 700 мм. [c.50]

Помимо трубчатых реакторов непрерывного действия, СНГ весьма часто конвертируются в каталитических установках периодического действия. В этом случае процесс парового риформинга осуществляется при контакте с горячим слоем никельсодержащего катализатора. Как только температура слоя упадет, прекращается подача пара и СНГ и начинается подача воздуха с добавкой некоторого количества СНГ. Отложившиеся углерод, сернистые соединения и добавляемое топливо сгорают в слое, восстанавливая катализатор и поднимая до технологически необходимого уровня температуру реактора. Основной недостаток установок периодического действия — невозможность осуществления в них процесса риформинга при повышенных давлениях. Кроме того, их производительность зависит от размера установки. [c.241]

Компрессоры большой производительности выполняются многорядными (до 10 рядов) на оппозитных базах М с односторонним расположением двигателя или Н, когда двигатель расположен между рядами компрессора. Такая компоновка позволяет создавать многоцелевые компрессоры, сжимающие в отдельных рядах различные газы. Объединение нескольких компрессоров в одном многоцелевом агрегате позволяет снизить массу и габаритные размеры установки. При этом сокращаются номенклатура электродвигателей, вспомогательного оборудования, габаритные размеры, масса фундамента и площадь машинного зала. Целесообразность применения универсальных компрессорных установок всецело зависит от надежности конструкции компрессора и режима работы предприятия. [c.335]

Для установки производительностью 20 г/час очищаемого сырья размеры насадочной колонны следующие высота общая 30 м, диаметр 3,0 м число насадочных тарелок 8, расстояния между ними 2,2—2,3 м вверху и 2,5—2,8 м внизу. Диаметр ко- [c.354]

Величина потерь холода в окружающую среду зависит от производительности и, следовательно, от размеров установки. Чем крупнее установка, тем меньше становятся потери холода на 1 кгс перерабатываемого воздуха. В связи с этим изменяется и относительная эффективность холодильных циклов. Так, например, для установок, перерабатывающих [c.757]

Требуется рассчитать вакуум-выпарную установку производительностью /Их = 1000 кг ч начального раствора для сгущения от (21 = 9% до 2 = 36%. Раствор может кипеть при температуре не выше 336° К. Начальная температура раствора = = 336° К. Имеется вода в неограниченном количестве с начальной температурой = 293° К. Помещение цеха позволяет смонтировать установку самых минимальных размеров. [c.267]

После лабораторных опытов [28] процесс был осуществлен на пилотной установке производительностью 1 т/сут [29]. Установка состояла из двух адсорберов диаметром 10 см, в каждый иа которых было загружено по 3,7 кг цеолита NaA-3 с гранулами размером d = I = [c.385]

Существуют различные методы моделирования работы червячных машин. Согласно Мак-Келви, если температура материала не является лимитирующим условием, то инвариантной величиной при моделировании выбирают частоту вращения червяка. При этом производительности модельной и промышленной машин будут относиться как кубы их линейных размеров. Однако при таком подходе относительная теплоотдача будет уменьшаться пропорционально размеру экструдера, вследствие чего неизбежен перегрев материала в промышленной машине. Таким образом, этот простой метод не подходит во всяком случае при моделировании экструдеров для резины, если только не принимается каких-либо эффективных мер для резкой интенсификации теплообмена с увеличением размеров установки. [c.253]

В задачу данного исследования входило лишь получение сравнительных показателей ио очистке высокоплавкого и обычного заводского парафина (с температурой плавления 54°). Парафин очищали на лабораторной установке производительностью до 2,5 л час. В качестве адсорбента использовали крошку широкопористого алюмосиликатного катализатора с зернами размером от 0,25 до 0,5 мм. Активность адсорбента, определенная по толуолу методом ВНИИ НП, составила 720. [c.71]

Чистота рабочей жидкости после конденсатора не более, мкм 2 — 3 Производительность установки, кг/ч. . . 300-500 Габаритные размеры установки, мм..... 2000 X 1400 X 1900 [c.225]

Заказанная на стороне установка такого размера и производительности определенно стоила бы около 5000 ф. ст. Правда, она работала бы под давлением, а не под действием только силы тяжести и была бы снабжена всякими усовершенствованиями, вроде клапанов для взмучивающей воды и автоматическим контролем содержания ионов металлов. [c.180]

Синтез аммиака является классическим примером применения катализатора в крупных промышленных масштабах. Так как при этом синтезе экзотермическая реакция идет с уменьшением объема, для повышения степени превращения благоприятны низкая температура и высокое давление. На практике при оптимизации по ряду параметров — степени превращения, производительности, размерам установки, затратам, энергии, активности катализатора и др.— выбраны давление 20 — 50 МПа и темпе- ратура около 720 К. Современные установки имеют мощность до 1 млн. т аммиака в год. [c.134]

Данные по сушке двух типичных материалов в сущилках Мульти-Лувр приведены в табл. П1-21. Одним из первых и важнейших материалов, сушку которых производили в таких аппаратах, был уголь. Кроме угля, в сушилках Мульти-Лувр обрабатывали керамические материалы и гранулированные пластики. Имеется небольшое количество опубликованных данных о производительности этих сушилок, однако вследствие того, что циркуляция воздуха идет перекрестным током, методы, позволяющие определять размеры установки без проведения пилотных испытаний, отсутствуют. [c.274]

Главным требованием, предъявляемым к установкам для испытания катализаторов крекинга, является эксплуатационная гибкость. Они должны работать в широких интервалах времени контакта, температур (420—600° С), при различной жесткости режима (т. е. различных отношениях краткости циркуляции катализатора к объемной скорости подачи сырья г о). Желательно также, чтобы краткость циркуляции катализатора и объемную скорость подачи сырья можно было бы регулировать независимо друг от друга. Кроме того, проводить измерение активности катализатора целесообразнее на крупных установках, производительность которых составляет несколько сот литров в день, так как на таких установках сырье перерабатывается почти с такой же глубиной и селективностью, как на действующих промышленных аппаратах крекинга. Уменьшение размера установки сильно снижает затраты, однако на небольших установках нельзя правильно воспроизвести динамический режим лифт-реакторов, так как в этих условиях трудно измерить распределение катализатора между стояком и реактором. В результате точно оценить жесткость режима крекинга очень сложно. (Эти ограничения не распространяются на реакторы с неподвижным кипящим слоем катализатора, в которых весь рабочий цикл —реакцию, продувку паром и регенерацию — проводят последовательно в одном аппарате. В установке с циркулирующим катализатором все эти три операции проводят одновременно.) [c.254]

Из рассмотрения рис. 2, на котором показана схема обычной установки производительностью около 1600 м /сутки алкилата с учетом числа и размеров требуемых ректификационных колонн, можно сделать следующие выводы. Этой схемы предусмотрены две изобутановые колонны внутренним диаметром 3,66 м по 50 тарелок каждая и две пропановые колонны (по 30 тарелок). Использование колонны отпарки изобутана по описанной ранее схеме, при которой углеводородный продукт из реактора после отстаивания распределяется между пропановой и изобутановой колоннами, позволяет получить одинаковое количество алкилата при наличии одной колонны отпарки изобутана и одной пропановой колонны. Кроме того, отпарная колонная должна иметь такие же размеры, как одна из изобутановых колонн. [c.179]

Тип установки Производительность по сырью, тыс. т/год 1-. Тип реак- то- ров Размеры реакторов Расчетные параметры [c.245]

Такие температуры и давления не обеспечивают хорошую подготовку нефти. Шаровые электродегидраторы с большим объемом не позволяют поддерживать оптимальный режим в процессе подготовки нефти к переработке. Кроме того, вследствие наличия только одного размера аппарата (диаметр 10,5 м) его вынуждены применять на установках различной производительности (1,0 2,0 и 3,0 млн. т/год нефти). При использовании таких аппаратов увеличивается занимаемая площадь и возникает пожарная опасность. Поэтому с 1965 г. на АТ и АВТ мощностью 2 3 6 и 7,5 млн. т/год начали широко внедрять горизонтальные электродегидраторы емкостью 160 м . Материальный баланс блока электрообессоливания ромашкинской нефти на комбинированной установке производительностью 3 млн. т/год типа А-12/9 при использовании горизонтальных аппаратов характеризуется следующими данными [c.148]

Ледбери и Блэр сооружена полузаводокая по своим размерам установка для окисления метана с производительностью в 1 т формалина в сутки. Пр/опуская здесь в течение одной секунды через зону нагрева, при темнерат ре в 700 , смесь из 80% метана и 20% кислорода, Ледбери Блэ(р достигли превращения 30% метана в формальдегид. [c.100]

Аэрозоль фосфорной кислоты [П Э]. При использовании волокнистых тума-ноуловителей концентрация на входе 39 г/м (15 °С) снижалась до 0,69 г/м ( 15°С) на установке производительностью 34 000 м /ч. Эффективность составила 99% для частиц размером менее 3 мкм и фактически 100% для частиц крупнее 3 мкм. [c.378]

На современных установках производительностью 6 млн. т/год нефти (ЭЛОУ-АВТ-6) стабилизация бензина производится в одной колонне переменного сечения (диаметр верхней части 2,8 м, нижней - 3,6 м, число тарелок 40, высота колонны 35,4 м). На вьюокопроизводительных установках стабилизатор оборудован тарелками, имеющими клапанные саморегулирующиеся колпачки (ЭЛОУ-АВТ-6), или S-образными двухсливными тарелками (ЭЛОУ-АТ-6). Стабилизатор установки ЭЛОУ-АТ-6 имеет меньшие размеры - диаметр верхней части 2,2 м, нижней - 3,4 м. Стабилизатор установки ЭЛОУ-АТВ-6 рассчитан на переработку нестабильногй нефти с содержанием газов до 2,5%. [c.62]

Несмотря на дороговизну и сложность извлечения этилена, производство его достигает больших размеров. В США выработка его в 1957 г. достигала 1800 тыс. т год [31]. В зарубежной нефтехимической промышленности считают экономичными извлекающие этилен ГФУ, если они дают около 20 ООО т год С2Н4. Наиболее широко распространены более крупные установки производительностью 28 000—45 000 т год [24]. Приемлемой для выделения этилена концентрацией считают 16—20%-ное содержание его в смешапном сырье [2]. [c.163]

В январе 1957 г[ фирма Ройялит сообщила о начале осуществления. крупной программы промышленных испытаний, связанных с. разработкой песков Атабаски. Затраты на эти работы намечены в размере 50 млн. долл. Предусматривается строительство опытной установки производительностью 3200 м /сутки ж трубопровода до Эдмонтона. Для выделения битума из песка [c.40]

Получение брикетов из угольных щихт со связующим осуществлялось на полузаводской брикетной установке производительностью 2,5 т/ч. Давление прессования 150-200 кг/см , размер получаемых брикетов 55x45x37 мм, масса 55 г, плотность 1,20-1,25 г/см". В качестве связующего использовали каменноугольный среднетемпературный пек, смолу, нефтяные крекинговые пеки, битумы, мазуты и др. в количестве 8-10%. [c.248]

Установки ЦКФ и РИМ-62 состоят из аналогичных узлов и отличаются только размерами и производительностью. Поэтому рассмотрим устройство и технологическую схему одной из них (РИМ-62), серийно выпускаемой Московским заводом Реготмас . [c.155]

Для установки производительностью 20 т/час очищаемого сырья размеры насадочной колонны следующие высота общая 30 м, диаметр 3,0 м, число насадочных тарелок 8, расстояния между ними 2,2—2,3 м вверху и 2,5—2,8 м внизу. Диаметр колонны рассчитывается, исходя из скорости движения растгора, которую мон<но принять примерно и = 20 м час на 1 п.пощади поперечного сечения колонны. [c.336]

Размер крекинг-змеевика зависит от диаметра труб и скорости пo тyJ[Iлeния сырья. Установки, перерабатывающие около 475 м комбинированного сырья (свежего и рисайкла) в сутки, обычно имеют трубы от 2 /2 до 3 дюймов внутреннего диаметра. Для дневкой производительности ЮСО л внутренний диаметр труб должен быть от 3 до 31/2 дюймов. Крупные установки производительностью 1600 — 2000 м сутки имеют или два параллельных змеевика с трубами диаметром 3—31/2 дюйма, или один змеевик с трубами диаметром 4—41/3 дюйма. Параллельные змеевики из труб с малым диаметром предпочтительнее из-за большей поверхности нагрева. [c.245]

Размеры реакционных камер варьируют в зависимости от процесса. На установках для крекинга при высоком давлении, как установки Кросса, реакционные камеры сравнительно невелики например, реакционная камера на установке производительностью 475 свежего сырья в сутки имеет диаметр 2 тм и высэту А м. В этих реакционных камерах происходит только крекинг до требуемой степени, без отделения дестиллатов от остатка. [c.258]

Следует отметить, что вследствие неопределенности параметров работы мембраны и размеров каналов в реальных обратноосмотических устройствах практикуется некоторая "настройка" этих устройств. Эмпирически определяется влияние скорости исходного потока на работу аппарата /109/ и затем устанавливается соответствующее оптимальным условиям значение скорости исходного потока. Имеются некоторые данные о работе реальной системы в производственных условиях. Результаты, полу генные на опытной установке с номинальной производительностью 250 м воды в сутки, вероятно, типичны для работы трубчатого обратноосмотического аппарата. Установка содержала трубки диаметром 2,5 см, а средний поток воды составлял 980 л/(м . сут). При числах Рейнольдса на входе и выходе 40 ООО и 11 ООО соответственно поляризационный модуль изменялся от 1,1 до 1,5 в зависимости от потока через мембрану и числа Рейнольдса, а перепад давления на установке достигал 5 кгс/см /46/. В испытаниях обратноосмотической установки производительностью 230 м /сут (табл. 5) средний поток воды составлял 500 л/(мсут), поляризационный модуль по оценке находился в интервале 1,2-1,4, а перепад давления в системе составлял - 2,8 кгс/см 2 /47 /. [c.187]

Было определено влияние ряда констр5Тсционных переменных на объем капитальных вложений. К этим переменным относятся температура, давление питательного газа, давление проникшего газа в выходном потоке, эффективность извлечения гелия из питательного потока и размер установки. Найдено, что необходимые капитальные вложения минимальны для больших установок производительностью 15. 10 м природного газа в сутки, в которых предусматривалось выделение около 60% содержащегося в питательном потоке гелия. Очень высокая степень извлечения практически нецелесообразна, если использовать такие недостаточно селективные мембраны, изготовленные из сополимера тетрафторэтилена и ге1 сафторпро- [c.356]

Впервые зависимость выхода жидких и газообразных продуктов пиролиза от скорости нагрева угля установлена 3. Ф. Чу-хановым, показавшим, что при изотермическом скоростном пиролизе (скорость нагрева 10" °С/с и более, время реагирования 10 —10 с) выход смолы из бурого угля достигает 25—28%. При этом выход бензиновой фракции (т. кип. 180 °С) составляет 28%, а фракции, выкипающей до 230 °С, — около 40% [3, 4]. Завершено сооружение крупной промышленной установки производительностью по углю 1,2 млн. т в год (175 т/ч) [4]. При скоростном пиролизе битуминозного угля выход газа, жидких продуктов и кокса практически не зависит от размера его частиц. С ростом температуры выход газов повышается, причем отношение (С2Н2—С2Н4) (С2Нб) увеличивается с ростом температуры до 600—650 С, а затем начинает заметно снижаться. [c.245]

Установки имеют различные размеры, соответствующие производительности по исходному материалу от 270 до 5100 т/сутки и скорости сгорания углерода от 725 до 13 660 кг/ч. Типовые рабочие условия в реакторе объемная скорость 1—2,5 ед. объема/(ч ед. объема), объемное соотношение катализатор нефть оавно 2—5, средняя температура составляет 450—510° С.- [c.272]

Представляют интерес данные [114] по промышленному применению указанного процесса для очистки пропилена на установке производительностью 40 тыс. т пропилена в год в Дорма-гене (ФРГ). Исходный пропилен содержит 0,6—0,9% метилацетилена и 0,4—0,7% аллепа. Гидрирование ведется в присутствии катализатора — палладия на окиси алюминия нри температуре 10—15° С, давлении 5—15 ат и объемной скорости 20 кг л катализатора в 1 ч. Удельная поверхность катализатора 50 м 1г размер гранул — 3—7 мм. Катализатор периодически регенерируют воздухом при 450—500° С. В результате гидрирования получается пропилен, содержащий 5—10 10 % метилацетилена и 20-10 % аллепа. [c.134]

На рис. 96 приведены графические характеристики вакуум-насосов РМК (зависимость производительности от вакуума) и газодувок ГРМК (зависимость производительности от давления). На рис. 97, 98 и 99 даны габаритные размеры установки агрегатов вакуум-насосов РМК-2, РМК-3 и РМК-4. [c.117]

Схема такой малогабаритной установки для глубокой осушки газов Поток-ОГ (АЮВ 0.005.172 ПС) представлена на рис. 13.3.1.6. Установка, включающая два попеременно работающих адсорбера с регенерируемым адсорбещом-осушителем, предназначена для глубокой осушки (точка росы -50 °С) воздуха или других газовых сред, содержащих пары воды. Производительность по осушенному газу, поступающему к потребителю, составляет 100-300 л/ч режим работы непрерывный или периодический. Продолжительность полуциклов осушки и регенерации по 3 ч расход газа на регенерацию адсорбера 20-50 л/ч продолжительность нагрева адсорбера в нолуцикле регенерации 1,5 ч тем1юратура нагрева сорбента 130-190 °С. В качестве сорбента использован водостойкий силикаге,ть марки ВСМ 500-0 (АЮВ 0.005.142 ТУ). Для контроля осушки газа до регенерации адсорбента применяют цветовой индикатор влажности ИВ-7 (пористая кобальтсодержащая бумага, ТУ 28-01-15-020-95) или ИВС-1 на основе ванадийсодержащего силикагеля. Габаритные размеры установки, мм, не более 300 х 210 х 650 масса не более 15 кг. [c.290]

Одним из процессов гидрогенизационной очистки, для которого имеются опубликованные данные, является процесс юнифайнинг. Размеры капиталовложений на установку юнифайнинг производительностью 800 м 1 сутки составляют 470—1100 долл/м .. Экономика процесса в условиях установки производительностью 800 м < 1сутки, предназначаемой для очистки смеси высокосерни- [c.114]

Экономика процесса. Для установок производительностью (по сырью) 550—5500 м /сутки размеры капиталовложений составляют 1100—2500 долл1м суточной производительности. Размеры капиталовложений в значительной степени зависят от характеристик сырья, октанового числа продукта, технических характеристик оборудования и т. д. Прямые эксплуатационные расходы, включающие стоимость катализатора, но без учета налогов, страхования и т. д., составляют 1,26—2,20 долл]м . Структура расходов для установки производительностью 1600 м /сутки в районе Гапф-Коста приведена ниже (цент/м ). [c.153]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология