Состав газов и температура их на выходе

Пример 2. На установке платформинга производительностью 25 000 кг/ч по сырью перерабатывают фракцию ПО—180 °С ( =0,762 М = 120 Г р = 572 К -Ркр = 2,8 МПа). Определить температуру выхода продуктов реакции из первого реактора, если известно температура сырья и циркулирующего газа на входе в реактор 525 и 550 °С давление в реакторе 3,03 МПа выход (в % масс.) сухого газа 6,4 бутановой фракции (Гкр = 425 Якр = 3,6 МПа) 9,2, катализата ( Г =0,777 7 кр = 560°С Л<р = = 2,62 МПа М—110) 84,4 состав сухого газа (в % масс.) Нг 14 С1 4,6 С2 11 Сз 40,4 циркулирующего газа (в % масс.) Н2 58,8 С1 5 Сз 6,7 Сз 29,4 кратность циркулирующего газа 800 м м сырья глубина превращения в первом реакторе 50% теплота реакции ( р = 418 кДж/кг превращенного сырья. [c.179]

Состав газа на выходе зависит от количества подаваемого в ДСЖ водяного пара, состава слабой жидкости, температуры и давления вверху аппарата. При заданных условиях состав газа (опытные дай-ные) будет (в вес. %) NH3 — 16,55 Og — 21,95 Н2О — 61,5. Количество выходящего из ДСЖ газа (в кг) [c.548]

Конвертор необходимо медленно выводить на рабочий режим при минимально возможной температуре, обеспечивающей удовлетворительный состав газа на выходе. [c.205]

Принимая состав газа на выходе из вторичного риформера и высокотемпературного конвертора по табл. 10 приложения, а температуру на выходе равной 450° С, задаемся целью определить равновесную концентрацию СО и приближение к равновесию. [c.239]

Эти уравнения, имеющие приближенный характер, позволяют при соответствующих температурах и давлении в аппарате рассчитать потоки газа и жидкости, а также константы равновесия по сечению аппарата. Используя их, можно определить факторы абсорбции на каждой тарелке абсорбера и для каждого компонента газовой смеси, состав газа на выходе из аппарата и общее извлечение соответствующих компонентов газовой смеси. [c.208]

Состав газа на выходе из промышленного шахтного реактора близок к равновесному. Но вследствие ограниченного времени контакта и неравномерности скоростей и температур по слою катализатора, он несколько отличается от равновесного. Параметры и составы газов при различных видах автотермической конверсии представлены в табл.II. [c.105]

В работе /100/ использовали "равновесную" модель конверсии метана, т.е. предполагалось, что состав газа на выходе является равновесным при некоторой температуре , которая определялась как [c.284]

Коэффициенты в этой зависимости могут несколько различаться для разных топлив, размеров частиц, температур слоя и т. д., так как эти факторы влияют на состав газа на выходе из слоя, определяющий величину ав при данной концентрации топлива. [c.218]

Большой практический интерес представляет зависимость качества газа от размера газифицируемых частиц топлива. Из рис. 101 видно, что ири газификации частиц малого размера улучшается состав газа при выходе из кислородной зоны при одновременном уменьшении температур. [c.196]

На основании теплового баланса вычисляется гипотетическая температура реакции на поверхности частиц пыли и состав гипотетического промежуточного газа, соответствующего этой температуре. Далее учитывается гомогенная реакция (7) образования водяного газа, которая протекает при более высокой темиературе, чем гипотетическая темиература гетерогенных реакций, и на основании теплового баланса всех превращений вычисляется действительный состав газа на выходе из генератора. [c.66]

Определить расход воды на 1 т идкого аммиака, получаемого Е водяном конденсаторе, если а) температура поступающего в конденсатор газа 164° С, выходящего из конденсатора газа 20 С б) состав газа на выходе нз конденсатора 88,4% (ЗН2 -f N2). ,6% NH3, 5,0% СН4, а перед входом в него 79,5% (SH -fNs), 16% NH3, 4,5 > . СН4 в) вода в холодильнике нагревается от 15 до ЗО С. [c.496]

Контактный узел. В теплообменник поступает 4050 газа (состав дан выше) с температурой 40°С и уходит из него газ в том же количестве и того же состава с температурой 235°С. В контактный аппарат поступает 4050 газа состава 7,0% SO2, 11,9% О2 и 81,1% N2. Принимая процент контактирования 94,0, получим следующий состав газа на выходе из контактного аппарата [c.332]

Определить расход воды на I т жидкого ам.миака. получаемого в водяном конденсаторе, если а) температура поступающего в конденсатор газа 164°С, выходящего нз конденсатора газа 20°С б) состав газа на выходе из конденсатора 88,4%) (ЗНг-ьЫг). 6,6% ЫНз, 5,0% СН4, а перед входом в него 79,5% (ЗНг-ьЫг), 16%) ЫНз, 4,5% СН4 в) вода в холодильнике нагревается от 15 до 30°С. [c.375]

Продолжи- тельность Температура °С Разрежение Состав газа па выходе, % Содержание серы в клинкере. % V.O л 5 [c.68]

Как видно из таблицы, углеводородный состав газов разложения мазутов сернистых и высокосернистых нефтей различается незначительно, а выход газов разложения мазутов сернистых нефтей возрастает от 0,05% при 410 С до 0,45% при 425 °С. Для арланской нефти выход газа разложения примерно такой же, как и для сернистых нефтей при температуре до 400°С с повышением же темпера- [c.201]

Решение. Состав газа на выходе из аппарата будем определять, предполагая, что температура газа на 2,8 °С выше температуры подаваемой воды и что при этой температуре газ насыщен на 85 %. Расход воздуха в поступающем в колонну газовом потоке составляет 453 моль/ч. Характеристики газа на выходе следующие [c.515]

Влияние температуры и пара, поступающего в зону горения, на состав газов и выход ацетилена и этилена при термоокислительном пиролизе бензина показано в табл. 9 [63]. Указанное в таблице отношение этилена к ацетилену можно использовать как фактор достижения определенного режима процесса. [c.34]

Состав газа процент выхода SO, при температуре реакции [c.66]

При производстве серной кислоты контактным способом печной газ, поступающий в контактный узел, имеет следующий состав (по объему) 7,8% 50г, 10,8% Ог и 81,4% N2. Процесс контактирования ЗОг в 50з протекает при температуре 500° С и давлении 1 ата. Подсчитать а) процент контактирования б) состав газа по выходе из контактного аппарата. [c.215]

Образование газа. Газы, образующиеся при крекинге, состоят из осколков больших молекул. Большое увеличение выхода газа с возрастанием температуры, возможно, является результатом крекинга первоначальных продуктов реакции. На состав газа влияют прежде всего условия его образования и, в меньшей степени, — характер исходного сырья. Газы состоят главным образом из углеводородов, хотя в них могут присутствовать и окись и двуокись углерода, сероводород, кислород и водород. Были обнаружены даже уксусная и муравьиная кислоты [171]. [c.316]

Газ, получаемый в КОГ-реакторе с температурой а выходе 450°С я выше, невзаимозаменяем с метаном или другими природными газами, содержащими главным образом метай. В табл. 25 приведен состав газа и характеристики его горения иа выходе из печи риформинга и после серии последовательных стадий обработки (обогащения), включающих такие процессы [c.105]

На установке платформинга производительностью 50 ООО кг/ч по сырью перерабатывают фракцию 85—180°С (d =0,757 i p. n= 136°С). Определить температуру продуктов реакции на выходе из первого реактора, если известно температура сырья и циркулирующего газа на входе в реактор 510 °С давление в реакторе 3,33 МПа выход (в % масс.) Н2=1,3, сухого газа 8,7, бутановой фракции (7 кр=425°С Ркр=3,6 МПа Л1 = 58) 5,4, дебутанизированного бензина (di =0,783 /ср.кип=126 С) 84,6 состав газов (в % масс.) сухого — 8,1 i, 32,3 j, 59,6 Сз циркулирующего — 25,4 Hj, 9 Сь [c.181]

Исходными данными являются элементный состав и теплота сгорания исходного сырья температура процесса газификации состав дутья температура подогрева сырья, водяного пара и кислорода выход сали содержание метана в получаемом газе. [c.116]

Высокой скорости реакции благоприятствуют высокие температуры и давление, но высокая температура означает более низкое значение равновесной концентрации аммиака и, следовательно, меньшую движущую силу . Поэтому скорость реакции возрастает с увеличением температуры, но достигает максимального значения и затем падает, поскольку приближается к равновесию. Вследствие этого оптимальный выход при заданном давлении получается в виде профиля, падающего вдоль слоя катализатора при возрастании температуры и содержания аммиака. В промышленных условиях максимальная скорость реакции получается при температуре на 70° С ниже равновесной. Таким образом, уравнение, описывающее скорость синтеза аммиака, должно учитывать температуру, давление, состав газа и равновесный состав. [c.167]

При измерении температуры точки росы очищенного газа были получены следующие результаты по влаге — Тр = -9°С, по углеводородам — Тр= -ТС. Компонентный состав газа на выходе из вихревой установки приведен в табл. 2, в которой для сравнения представлен также состав исходного попутного газа, зафиксированный ранее и использованный при разработке системы осущки нефтяного газа с при-менениемТВТ. [c.335]

При нормальной работе реактора в нем устанавливается температурный реяиы, подобный приведенному на рис.20. Температура и состав газа на выходе приблихаится к равновесным. Медленное понижение температуры в нижних слоях катализатора связано в основном с тепловыми потерями через стенку реактора. [c.123]

Матертальный баланс абсорбера АБ-1 составляют на основе следующих данных из материального баланса ПГКЛ-2 — состав рассола на входе в АБ-1 и его температуру из материального баланса ПГАБ — состав газа на выходе из АБ-1 из регламента — состав рассола на выходе из аппарата (96 н. д. Na I, [c.248]

Анализируя процесс теплоотдачи в газогенераторе, нетрудно заметить, что температура насадки в процессе пиролиза с течением времени начинает убывать. Это снижение температуры приводит к тому, что оптимальные условия для ведения процесса, существовавшие в начале пиролиза, постепенно теряются. Отсутствие оптимальных условий для пиролиза приводит к снижению выхода ароматики и к появлению большого количества непредельных в отходящем газе пиролиза. Это нежелательное явление в известной мере может быть ослаблено, если питание, т. е. подачу сырья в газогенератор, постепенно уменьшать по мере охлаждения насадки. Такой способ подачи сырья носит название затухающего питания и применяется в настоящее время на существующих установках. Применение затухающего питания обеспечивает постоянный состав газа, в смысле содержания непредельных углеводородов, и одновременно — постоянное содержание ароматики в жидких продуктах пиролиза. Теоретически влияние затухающего питания на состав газа и выход ароматики объясняется тем, что по мере охлаждения насадки, приводящей к снижению температуры пиролиза, необходимо для получения тех же результатов увеличить время реакции, т. е. время пребывания сырья в реакционной зоне. Увеличения времени пребывания можно достигнуть за счет уменьшения количества подаваемого сырья, благодаря чему уменьшается скорость прохождения паров через насадку. [c.682]

В табл. II приведены результаты пиролиза бензина, газойля и нефти в плазмевной струе водорода (расход водорода 4 нм /час) при температуре 1400 - 1600°Е. Состав газа пиролиза, выход целевых продуктов, энергозатраты в случае пиролиза нефти и газойля отличаются незначительно. Количество гомологов ацетилена и олефинов при всех видах сырья одинаково и сумма концентраций их составляет при 1400 и 1600°К 1,0 и 0,5 об.% соответственно. Содержание окиси углерода и сероводорода в газе пиролиза нефти объясняется наличием серы и кислорода в сырье. На состав пирогаза при ХбОО гмадо влияет состав углеводородного сырья. Концентрация суммы -непредельных в газе пиролизе составляет 24-25 об,%, ацетилена 16-17 об.%. [c.100]

Приведенные выше данные являются средними за весь период работы катализатора. Фактически состав продуктов постепенно меняется. Вначале при более низкой температуре реакторов (180—185°) получают несколько больше высококипящих компонентов и больше парафина. По мере снижения активности катализатора я увеличения температуры (до 200°) усиливается мета Но- и бензинообразование. Средняя длина цепи жидких продуктов уменьшается. Так, в первый день работы катализатора при температуре 180° выход газоля составляет 10 г/н з синтез-газа, а выход бензина 38% от суммы продуктов [c.103]

Состав дылшвых газов при установившемся режиме изменяется следующим образом содержание HjS и SO2 неуклонно снижается, За, СО2 и СО — изменяется незначительно. При послойном горении OK a верхние слои к-атализатора регенерируются раньше нижний. Наблюдается постепенное снижение температуры в реакционной оне, и в дымовых газах на выходе из реактора появляется кислород. [c.131]

Газ состава l,37u СО2. 8,92% СО, 9,02% Hj. 5,61% N2, 0,07% H2S, 75,11% Н2О, подвергается конверсии прн 530° С. Подсчитать а) равновесный соста сухого конкертироманного ra ja б) с какой температурой должен идти газ Н.1 конверсию, т. е. до какой температуры он должен быть подогрет в теплообменниках в) какова температура конвертированного газа на выходе из теплообменников, ес тн температура псковвертированного газа при входе в теплообменники равна 95° С г) составить тепловой баланс конвертора. [c.321]

Характер изменения температуры в ходе реа кции оказывает, естественно (даже большее влияние, чем характер изменения концентрации. Это утверждение особенно справедливо в отношении реакторов вытеснения с неподвижным слоем катализатора. Как уже отмечалось выше (см. рис. З), среда, перемещающаяся вблизи от оси реактора вытеонения, может иметь температурную лоследовательность, отличную от таковой у среды, перемещающейся ближе к стенке. Результирующий состав жидкости или газа на выходе является, следовательно, функцией бесконечного числа различных последовательностей. Более того, как будет показано подробнее в главе 5, часто регулирование температуры на различных стадиях реакции в соответствии с заданной программой может дать значительный эффект. [c.26]

К регламентированным переменным относят следующие технологические параметры ХТС массовый расход, состав, температуру и давление потоков сырья (например, для систем очистки технологических газов) массовый расход, состав и температуру готовых продуктов параметры потоков теплоносителей на входе подсистем с химическими реакторами тип и активность катализаторов химических превращений параметры потоков теплоносителей или хладоагентов на входе и выходе подсистем с теплооблюнниками, а также параметры технологических режимов функционирования элементов или подсистем, которые обусловливают протекание технологических процессов в требуемом направлении. [c.64]

Состав природного газа (в объемн. %) СН4 — 97,80, СаН — 0,5 gHg — 0,2 4HJ0 — 0,1 N3 — 1,4. Отногаение объемов нар газ в исходной смеси 2,5. Принять степень конверсии газа по углероду 67% гомологи метана разлагаются нацело соотношение между СО и СО 2 в конвертированном газе соответствует равновесию реакции (6) при температуре газа у выхода из печи температура паро-газовой смеси на входе в печь 380° С, на выходе из нее 700° С температура дымовых газов на выходе 800° С. Потери тепла в окружающую среду принять равными 4% от прихода тепла. Давление в конверторе [c.190]

МПа и вьше выход иетана начинает возрастать и принимать его ориентировочно нецелесообразно, тем более, что проведение прямых предварительных исследований процесса газификации при высоких давлениях представляет особые трудности. Для термодинамических расчетов по данной методике необходимо проведение большого ряда экспериментов с получением данных по выходу метена в газе и сажи в зависимости от различных начальных условий. Выполненные на пилотной установке эксперименты в основном подтверждают проведенные предварительные термодинамические расчеты, в том числе влияние водяного пара и температуры на равновесный состав газа. Виесте с тем опыты показали недостатки существующей методики при при-иенении ее в области низких температур, когда существенно начинает расти выход сажи. [c.118]

Состав газа 1фекинга (табл.4) практически одинаков по выходам всех составляющих его компонентов. Повышение температуры крекинга смеси (65 35) до 520°С усиливает газо- и коксообразование до 18,1 и 9,Т 2 мае. соответственно. [c.71]

Программа расчета трубчатого реактора обозначена RTK22. Она предназначена для расчета противоточного реактора (типа TVA) и может быть использована, как упоминалось ранее, и для проектирования и при расчете режима. По существу, это программа прямого расчета режима с внешней процедурой оптимизации. Исходные данные включают скорость и состав входного газа, давление синтеза, скорость прямого байпаса (если таковой имеется) или подвода тепла к синтез-газу, температуру входа, и фактор охлаждения слоя , который представляет площадь поверхности охлаждающих труб на единицу объема катализатора, умноженную на соответствующий коэффициент теплопередачи. Данные должны также включать одно из условий окончания расчета — или объем катализатора, или выходную концентрацию, которая может быть выражена в тоннах аммиака в день. Так как все условия на входе в слой определены, то можно выполнить интегрирование уравнений кинетики реакции, теплового баланса и теплопередачи до достижения любого из заданных условий на выходе. Именно это гибкое условие окончания позволяет использовать программу как для проектного расчета, так и при определении режима реактора. [c.192]

Инверсия входов и выходов некоторых расчетных блоков в ряде (случаев может значительно облегчить расчет сложной схемы. Затрудне-кия в расчете по указанной последовательности состоят в том, что вначале бля блоков 1,2 и 3 неизвестен расход и состав газа в точке. Но весовой расход газа определяется как сумма исходного расхода газа в точке и расхода влаги, задаваемого до расчета. Состав смеси необходим лишь для расчета физических свойств смеси в теплообменнике и может быть взят приблизительно, что практически не влияет на конечный результат. Поскольку и являются варьируемыми переменными, т.е. величинами, однозначно задаваемыми перед каждым вариантом расчета схемы, итераций по ним проводить не требуется. К моменту расчета блока 5 известны температуры и, поэтому для него по заданному определяются количества подаваемого пара и конденсата в отдельности. [c.284]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология