Выделение бензольных углеводородов из коксового газа

Рис. 87. Схема выделения бензольных углеводородов из коксового газа путем охлаждения его до температуры —45° С под давлением 8 ат

Рис. 88. Схема выделения бензольных углеводородов из коксового газа сольвентом при низкой температуре

Бензольные углеводороды улавливают из коксового газа, прошедшего сульфатное отделение Температура газа после сульфатного отделения не бывает ниже 52—55 °С, а иногда до стигает 60—70 °С Газ содержит значительное количество нафта лина (1,0—1,2 г/м ) и водяных паров Для успешного выделения бензольных углеводородов коксовый газ должен быть охлажден до 25—30 °С, очищен от нафталина и освобожден от некоторо [c.250]

Улавливание бензольных углеводородов из коксового газа поглотительными маслами осуществляется в скрубберах, устанавливаемых по газовой трассе после конечных холодильников Основной задачей скрубберного отделения является обеспечение высокой степени выделения бензольных углеводородов из газа Потери бензольных углеводородов в газе после скрубберов не должны превышать 1,8—2,0 г/м газа в зимний период и летом до 3,0 г/м Типовая технологическая схема скрубберного отделения системы Гипрококса предусматривает установку на линии газового потока одной очереди трех скрубберов, в которых полностью соблюден принцип противотока газа и поглотителя, причем размеры скрубберов, а следовательно, и поверхность расположенной в них насадки определяются количеством газа [c.259]

В первичных газовых холодильниках, как указывалось выше, не достигается полного выделения смолы из коксового газа и содержание смолы в нем составляет 2—5 г м . Некоторое количество смолы выделяется в нагнетателе, однако и после него в газе остается до 0,5 г/ж смоляного тумана. Такое содержание смолы является нежелательным, так как она ухудшает качество поглотительного масла, идущего на поглощение бензольных углеводородов, и качество сульфата аммония, получаемого при поглощении аммиака из коксового газа. В связи с этим очистка коксового газа от оставшегося смоляного тумана является необходимой. [c.39]

На обесфеноливающей установке из надсмольной воды извлекаются фенолы и в виде фенолята натрия отправляются на централизованную переработку В бензольном отделении из прямого коксового газа поглотительным маслом улавливаются бензольные углеводороды (сырой бензол). Газ после выделения из поглотительного масла направляется на дальнейшую переработку. В этом отделении проводится также регенерация поглотительного масла. Утилизационная установка служит для переработки смолистых веществ, получающихся в различных цехах -(кислой смолки сульфатного отделения и цеха ректификации, фусов и др.). Из этих отходов на установке получается водяная эмульсия, которая должна равномерно подаваться на угольную шихту. [c.7]

В 1942 г. в Леверкузене (Германия) была построена опытная адсорбционная установка для выделения этилена из коксового газа без специального охлаждения (т. е. при температурах 25—30 °С) в виде концентрированной этиленовой фракции, производительностью 35—40 тыс. жз газа в сутки [36]. Очищенный от сероводорода коксовый газ при давлении 1,0—1,5 атм последовательно проходил через две ступени адсорбции в первой осуществлялась адсорбция бензольных углеводородов активи- [c.204]

В Советском Союзе опытная адсорбционная установка для выделения этилена из коксового газа при нормальном давлении была построена в 1951 г. на Харьковском коксохимическом заводе по проекту Гипрококса. При проектировании были использованы материалы фирмы Лурги. На установке предварительно удалялись из газа остаточные бензольные углеводороды (первая ступень сорбции), затем из коксового газа извлекались непредельные углеводороды (вторая ступень). Последние после десорбции их из угля проходили через третью ступень, где из сырой фракции селективно адсорбировались гомологи этилена. Очищенная этиленовая фракция, содержащая 30—35% этилена и 0,8—1 % пропилена, использовалась для получения этанола. На установке в качестве адсорбента применялся активированный уголь марки АР-3 со сравнительно низкой статической активностью по этилену. [c.205]

На рис. 87 показана схема выделения бензольных углеводородов из коксового газа путем охлаждения его до температуры —45° С под давлением 8 ат.Газ охлаждается в три ступени. В первой ступени (теплообменник /) после очистки от сероводорода он охлаждается обратным коксовым газом до температуры 5° С,при этом из газа конденсируются в основном пары воды. Во второй ступени (теплообменники 2) газ также охлаждается в результате теплообмена с обратным коксовым газом до температуры—20 С, причем теплообменники 2 работают попеременно, так как здесь из газа выделяются бензольные углеводороды и нафталин. В третьей ступени (аммиачные холодильники 4) газ охлаждается аммиаком до температуры —45° С. Аммиачные холодильники 4 также работают попеременно. [c.203]

Переработка коксового газа, непрерывно отводимого из коксовых печей, осуществляется по примерной схеме, показанной на рис. 91. Газ, имеющий температуру около 800°С, попадает в газосборник и охлаждается там до 70—90°С путем интенсивного орошения газосборника холодной надсмольной водой. Смесь газов, паров, воды и сконденсировавшейся смолы отводят в сепараторы на разделение по плотности. Смолу направляют в сборники, а часть надсмольной воды охлаждают и направляют на орошение газосборника. Остальная надсмольная вода поступает на переработку, состоящую в выделении из нее аммиака и фенолов отгонкой с водяным паром. Газ проходит холодильники, где охлаждается до 30°С, и электрофильтры для отделения смоляного тумана. В газосборнике и в холодильниках при конденсации водяных паров содержащиеся в газе аммиак и фенол частично растворяются. Аммиак, оставшийся в газе после полного отделения смолы, перерабатывают в минеральное удобрение — сульфат аммония взаимодействием с серной кислотой. Для этого газ, предварительно подогретый в теплообменнике (для ускорения процесса), барботируют в сатураторах через слой серной кислоты концентрацией 75% Н ЗО . Для выделения бензольных углеводородов газ сначала охлаждают водой в холодильниках непосредственного смешения охлаждение сопровождается удалением брызг серной кислоты и отделением твердого нафталина. Охлажденный газ [c.202]

ВЫДЕЛЕНИЕ БЕНЗОЛЬНЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ ИЗ КОКСОВОГО ГАЗА [c.89]

Назначение цеха улавливания — обеспечить охлаждение коксового газа и выделение из него смолы, нафталина, водяных паров, очистку газа от смоляного тумана, а также улавливание химических продуктов аммиака, пиридиновых оснований, фенолов, бензольных углеводородов Извлечение сероводорода и цианистого водорода с получением на их основе товарных продуктов, как правило, производится в отдельных самостоятельных цехах В отдельных случаях эти цехи могут также входить в состав цехов улавливания [c.188]

Газ выходит из коксовой печи, имея в среднем температуру около 700 °С. Выделение или улавливание из него указанных выше продуктов основано на процессах охлаждения, конденсации, абсорбции и электростатического осаждения. Путем конденсации при охлаждении газа улавливаются легко конденсирующие вещества (вода, каменноугольная смола). Вещества, которые при температуре 20—30 °С и атмосферном давлении не могут быть сконденсированы (аммиак, бензольные углеводороды), выделяются избирательной абсорбцией при подборе для каждого из них соответствующих жидких поглотителей. При охлаждении газа каменноугольная смола частично образует туман, который удаляется из газа электростатическим осаждением. [c.438]

Недостатки современных технологических схем переработки химических продуктов коксования приводят к неполноте выделения химических продуктов, значительным их потерям, к недостаточной очистке коксового газа от бензольных углеводородов и нафталина и к выпуску продуктов недостаточно удовлетворительного качества. Между тем обработка газов под давлением (порядка 12 ата), особенно эффективная при дальнем газоснабжении или при комбинировании коксохимических заводов с заводами синтетического аммиака и метанола, обеспечивает увеличение выходов бензольных углеводородов на 5—8%, уменьшает объем применяемой аппаратуры (например, скрубберов в [c.92]

Сероводород и синильная кислота, содержащиеся в виде аммонийных солей в надсмольной воде, отдуваются из нее в коксовый газ в процессе переработки на аммиачной колонне. Однако в дальнейшем часть сероводорода и синильной кислоты поступает в оборотную воду цикла конечного охлаждения, а также поглощается вместе с бензольными углеводородами, переходя при выделении последних в сепараторную воду. [c.193]

Коксовый газ является побочным продуктом коксования каменных углей. В процессе получения кокса происходит выделение летучих продуктов коксования, выходящих из коксовой печи в виде сырого (прямого) коксового газа. Последний содержит значительное количество ценных продуктов, таких, как бензольные углеводороды, аммиак, сероводород, нафталин, циан и др. Прямой коксовый газ подвергается обработке, в результате которой происходят конденсация и улавливание большей части ценных примесей. Газ, прошедший обработку, называемый обратным коксовым газом или просто коксовым 1 азом, направляется потребителю для использования. Состав и выход коксового газа зависят от качества угля и режима коксования. [c.104]

Легкое масло перерабатывается вместе с сырым бензолом. Из фенольной фракции получают фенол-крезолы, из нафталиновой выделяют нафталин. Некоторая часть поглотительного масла используется для извлечения бензольных углеводородов из коксового газа, другая часть вместе с антраценовым маслом после выделения из него сырого антрацена — для консервирования древесины, производства сажи и др. [c.13]

При улавливании бензольных углеводородов каменноугольным поглотительным маслом без регенерации содержание потенциальных и фактических смол в нем достигало 20—28%, а после регенерации — 6—8 %. При непрерывной регенерации масла из него удаляются полимеры и тяжелые погоны, благодаря чему качество его улучшается и стабилизируется. При совершенной схеме регенерации качество масла может поддерживаться достаточно высоким, причем регенерированное масло менее подвержено изменениям в процессе работы, чем свежее. Благодаря регенерации устанавливается как бы равновесие между количеством образующихся и выводимых полимеров, но полностью их удалить не удается. В конечном счете качество поглотительного масла при непрерывной регенерации зависит от условий работы охлаждающей и улавливающей аппаратуры газового тракта и качества свежего масла. Хорошее охлаждение коксового газа и выделение из него до поступления в бензольные скрубберы сероводорода и цианистых соединений существенно уменьшают значение первого фактора. Свежее поглотительное масло должно прежде всего содержать минимальное количество антрацена и карбазола, т. е. иметь температуру конца кипения 285° С. [c.143]

В УХИНе в течение ряда лет проводят исследования по гидроочистке фракции БТК, на основании которых сооружена Ясиновская опытно-промышленная гидрогени-зационная установка, находящаяся в стадии освоения. Установка имеет две последовательно работающие ступени гидрирования коксовым газом при давлении 50 ат. В первой ступени процесс осуществляется при 200— 250°С, а во второй — при 350—380°С. В обеих ступенях прим2няют алюмокобальтмолибденовый катализатор. Гидрообессеривание коксохимических продуктов протекает достаточно эффективно в присутствии алюмоко-бальтмолибденового катализатора под давлением водорода 20—40 ат и при 350—370°С. При гидрообессерива-нии стабилизированного сырья сернистые соединения (тиофен, бензтиофен) практически полностью подвергаю-ся гидрогенолизу. При гидрировании фракции БТК гидрогенизате возрастает содержание насыщенных углеводородов, а степень извлечения бессернистого бензола при ректификации не превышает 70% от потенциала ввиду образования азеотропной смеси бензола и насыщенных углеводородов. При гидрировании смеси БТК и нафталиновой фракции, кроме того, часть нафталина гидрируется в тетралин. Для уменьшения содержания насыщенных углеводородов в гидрогенизатах и увеличения выхода бензола и нафталина в настоящее время все чаще применяют процессы высокотемпературной гидрогенизации, позволяющие совмещать реакции очистки бензольных углеводородов от сернистых соединений с деструкцией насыщенных у1 леводородов в газ. Образующиеся гидрогенизаты состоят практически полностью из ароматических углеводородов, что упрощает выделение индивидуальных соединений. Так, при гидрогенизации фракции БТК под давлением 50 ат в интервале 575—600°С значительная часть ароматических углеводородов С7—Се подвергается гидродеалкилированию. В результате этого последующей однократной ректификацией гидрогенизатов фракции БТК может быть выделено до 80—85% бензола. [c.53]

Практическое решение этой задачи значительно усложняется присутствием в коксовом газе многих веществ с совершенно различными физическими свойствами. При охлаждении газа конденоируются не только пары бензольных углеводородов, но и происходит выделение в твердом виде различных веществ, засоряющих аппаратуру и вызывающих необходимость в резервных аппаратах и постоянном переключении работающих аппаратов на резервные. Кроме того, это явление вызывает необходимость многоступенчатого охлаждения газа. [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология