Производительность реактора рабочего

Благодаря удачному решению вопроса об отводе тепла за счет испарения бензола производительность реактора непрерывного действия с рабочим объемом 1,7 м в 16 раз выше производительности хлоратора-абсорбера объемом 7 На I т хлорбензола в хлоратор подается 700 кг хлора под давлением 0,12—0,13 МПа и около 4200 кг бензола. В процессе хлорирования за счет теплоты реакции испаряется около 1450 кг бензола, а хлор почти нацело превращается в хлористый водород. Объем реакционной массы за счет паров, образующихся при кипении бензола, увеличивается более чем в 3 раза, а масса жидкости уменьшается с 4200 до 3100 кг. [c.91]

Из рис. Л2 видно, что если нормальная рабочая загрузка реактора соответствует т = 0,5, то снижение производительности реактора приводит к уменьшению превращения, так как охлаждение становится слишком эффективным. Этого можно избежать, [c.135]

В одноступенчатом реакторе идеального вытеснения с фильтрующим слоем ванадиевого катализатора осуществляется каталитическое окисление SOa в SO3. Производительность реактора 75 т серной кислоты (моногидрата) в сутки. Исходный газ содержит [%(об.)] SO2—11 Оа—10 Na — 79. Заданная степень окисления х = 0,75. Температура 570 °С. Линейная скорость газа в рабочих условиях W = 1 м/с Хр = 0,78. [c.152]

При определении режима процесса тип реактора полностью известен, и задача состоит в предсказании его производительности в рабочих условиях. Когда параметры процесса можно изменять, результатом расчетов должна являться рекомендация оптимального рабочего режима. [c.173]

Реактор каталитического риформинга по своему технологическому оформлению должен удовлетворять ряду требований — обеспечивать заданную производительность установки по сырью, иметь необходимый реакционный объем, создавать требуемую для риформирования поверхность контакта взаимодействующих фаз, поддерживать необходимый теплообмен в процессе и уровень активности катализатора. Кроме того, должен обладать минимальным 1-идравлическим сопротивлением и обеспечивать равномерное распределение газосырьевого потока по всему реакционному объему. Уменьшение сопротивления потоку позволяет снизить рабочее давление в реакторе, что в свою очередь ведет к уменьшению толщины его стенки и, следовательно, к снижению металлоемкости всего реактора. Неоднородность распределения потока влияет на производительность реактора, приводит к неравномерности отложения кокса на катализаторе. [c.635]

При монтаже оборудования реактор, полимеризатор, эжектор и бак готового продукта нужно располагать так, чтобы растворы перемещались самотеком. Рабочие растворы готовят непосредственно в рабочих или отдельных затворных баках. Объем баков для рабочих растворов принимают равным суточной производительности установки, а объем бака для готового раствора АК — ее 10-часовой производительности. Бак рабочего раствора очищенного сульфата алюминия, а также арматуру и трубопроводы, соединяющие бак и реактор, изготовляют из кислотостойких, бак рабочего раствора жидкого стекла — из щелочеустойчивых материалов, арматуру и трубопроводы — [c.771]

В аппарате идеального вытеснения, как это видно из его определения, время пребывания всех частиц реагирующей смеси одинаково и равно времени прохождения реакционной смеси через рабочий объем аппарата. Поэтому характер движения частиц здесь не отражается на ходе реакции, средняя скорость которой близка к скорости периодического процесса, но при значительно большей производительности реактора. [c.27]

На фиг. 9 приведена кривая изменения производительности реактора в зависимости от размера электродных угольков при разложении тяжелой сланцевой смолы в реакторе с длиной рабочего объема 160 мм, расстоянием между неподвижными электродами 40 мм и напряжением 220 е. [c.114]

В математическом представлении непрерывный микробиологический процесс с повторным использованием микроорганизмов эквивалентен непрерывному микробиологическому процессу, в котором происходит преднамеренная или случайная задержка микробов в реакторе. Возможно, такая операция найдет широкое применение в промышленности. Повторное использование и задержка микроорганизмов дают существенное преимущество в тех случаях, когда участвующие в процессе микроорганизмы медленно растут или синтезируют не связанный с ростом продукт. Отметим, что при использовании такого способа интенсификации процесса производительность реактора нельзя будет повысить до тех пор, пока его характеристики, относящиеся к теплопередаче и массопереносу-, не будут соответствовать рассчитываемому повышению производительности. Если теплопередача или массоперенос в биореакторе в рабочем режиме без рециркуляции или задержки микробов являются лимитирующими факторами, то производительность реактора можно повысить, только улучшив тем или иным способом эти параметры. [c.456]

В настоящее время синтез и выделение левулиновой кислоты осуществляется в стальной эмалированной аппаратуре при 100— 110° С и давлении до 2 ат. Срок эксплуатации таких аппаратов на стадии гидролиза и вакуум-выпарки не превышает 3—6 месяцев. Производительность процесса могла бы быть значительно увеличена путем повышения давления (до 30—50 ат) и температуры (до 150°) в гидролизере. Для этого необходима теплопроводная металлическая аппаратура —теплообменники, реакторы, рабочие части насосов и арматура. [c.410]

Считая в году 355 рабочих дней, найдем годовую производительность реактора [c.84]

Для выявления взаимосвязи всех параметров, влияющих на приведенные затраты, использована модель трубчатого реактора, описанная выше. При анализе принимали постоянную производительность реактора по исходному технологическому газу. Соотношение пар газ определяли из условий осуществления процесса двухступенчатой паровоздушной конверсии природного газа [7]. Варьировали только такие параметры, как давление, диаметр реакционных труб, рабочая температура. Для оптимизации применяли метод перебора. Ниже приведены данные, полученные в результате расчетов. [c.101]

При определении производительности реактора с иммобилизованными клетками сложность состоит в том, относительно какого объема вести расчет, так как продуктивность измеряется как произведение концентрации продукта в жидкой фазе на скорость потока, отнесенное к рабочему определенному объему. Разные авторы предлагают пользоваться следующими параметрами [c.182]

Определить а) степень превращения метана в целевые продукты— формальдегид и метанол — х б) критическую и рабочую скорости взвешивания Шв и ы> в) производительность реактора П, объем катализатора Окат. высоту его слоя N и гидравлическое сопротивление АР. [c.177]

Для получения наибольшего выхода целевого продукта химическую переработку исходных веществ следует проводить в оптимальных условиях, обеспечивающих наибольшую скорость химического превращения, а следовательно, и максимальную производительность реактора. Для этого надо знать, какие независимые переменные необходимо изменять для управления химическим процессом, чтобы увеличить скорость его протекания. На основе рассмотрения кинетических закономерностей к таким величинам должны относиться время, концентрация или давление), температура, величина межфазной поверхности и активность катализатора, В зависимости от условий проведения химического процесса управляющей переменной величиной будет одна из перечисленных выше, а основными технологическими способами ведения химических процессов (методами оперирования) оперирование во времени управление рабочими концентрациями управление температурным режимом создание развитой поверхности контакта гетерогенных фаз поддержание активности катализатора. [c.471]

Давление в системе. Выбор рабочего давления в реакторе определяется кинетикой процесса, условиями теплообмена и стоимостью оборудования. Для газофазных процессов и газожидкостных процессов, связанных с растворением мономера в реакционной среде, увеличение давления приводит к повышению скорости реакции, производительности реактора, но одновременно и к возрастанию капитальных и текущих затрат на создание и эксплуатацию реактора. Поэтому приходится совместно с конструкторами рассчитывать оптимальное давление, минимизируя совокупные затраты на организацию процесса. [c.145]

Пример. В изотермический реактор с целью окисления циклогексана поступает 3000 воздуха в час. За время реакции (0,5 ч) степень конверсии циклогексана за один про.ход через реактор достигает 9,8%, а селективность по циклогексанону 33,57о- В реактор поступают циклогексан в мольном соотношении с кислородом воздуха, . равном 24 1, и водный конденсат (плотность 972 кг/м ) в. количестве 51,2% от производительности реактора по циклогексано-яу. Определить рабочую вместимость реактора, если плотность жидкого циклогексана равна 670 кг/м1 [c.143]

С помощью уравнения (34), путем подстановки в него значения Рр для реактора емкостью 250 и 500 л и разных значений т], определены количество этилена, которое должно быть подано в реакторы, производительность реакторов и количество рабочего газа на 1 кг полимера (табл. 11). [c.66]

Ввиду того что рабочая суспензия основной сернокислой меди имеет почти нейтральную реакцию (pH ее раствора равен 6,7), можно не отмывать осадок от сульфата натрия. Это значительно увеличит производительность реактора и снизит себестоимость продукции. [c.153]

Можно полагать, что при использовании циркуляционной схемы энергетические затраты будут ниже, чем в проточном режиме, так как в этом случае до рабочего давления приходится доводить значительно меньшее количество магистрального газа. Но производительность реактора становится меньше из-за снижения стационарной начальной концентрации метана и селективности образования метанола. Поэтому оптимальный вариант циркуляционной схемы следует выбирать, учитывая конкретные технико-экономические условия, в том числе возможность использования сбрасываемых газов, например, для нагрева рабочей смеси и т.п. [c.211]

Пример 1. Определить объемную скорость (в 7и/т час) и весовую кратность циркулящ1и катализатора для установки, схема которой приведена на рис. 4, по следующим данным количество регенерированного катализатора, поступающего в узел смешения с сырьем, 336 т/час производительность реактора 48 т/час сырья вес катализатора в рабочей зоне реактора 30 т- [c.20]

Очевидно, что для обеих реакционных систем максимальное значение выхода возрастает по мере удаления температуры реакции от величины Гд. Увеличить максимальный выход в этом случае можно за счет значительного увеличения времени пребывания и соответствующего снижения производительности реактора. Из рисунков видно также, что одну и ту же величину т]р можно получить во всем интервале рабочих температур. Таким образом, определение максимальной температуры, при которой будет значительно подавлена побочная реакция, не имеет значёния. [c.144]

Определить а) степень превращения х метана в целевые продукты — формальдегид и метанол б) критическую йУвзв и рабочую Шр скорости взвешивания в) производительность реактора П, объем катализатора Икат, высоту его слоя Н и гидравлическое сопротивление АЯ. [c.135]

Опытно-промышленный реактор с рабочим объемом 30 имеет диаметр 2,4 м, длину 13,6 м, конструктивный объем 60 м , коэффициент наполнения 0,6 диаметр диспергатора 0,4 м, мощность электропривода диспергатора 119,6 К5Г (119,6/с(3ж/ге/с), потребляемая мощность 7,7 кет (7,7 кдж1сек). Реактор состоит из пяти реакционных и одной отстойной секций. Производительность реактора при окислении остатков ромашкинской нефти с получением битума БНД-200/300 — 27,4 т/ч- БНД-130/200- [c.206]

Из данных табл. 2-8 можно видеть преимущество циркония перед алюминием и сталью. Алюминий и магний трудно защищать от коррозии при высоких температурах с повышением рабочей температуры прочность их быстро падает, так как они обладают низкой температурой плавления, поэтому их нельзя применять в мощных реакторах. Применение нержавеющих сталей и циркония является перспективным для изготовления активной части реакторов с повыщенной температурой, однако при применении стали производительность реактора снижается из-за большого поглощения нейтронов. [c.46]

Диаметр частиц влияет на значение скоростей начала взвешивания и уноса, а также на степень использования внутренней поверхности катализатора. Сопоставление показателей процесса на катализаторе различного зернения целесообразно при одинаковых величинах избытка скорости над началом взвешивания. При увеличении в определенных пределах размера частиц, а следовательно, скорости начала взвешивания и рабочей скорости газа снижаются время пребывания реагентов в плотной фазе, степень использования внутренней поверхности катализатора и скорость процесса. Но одновременный и существенный рост доли газового потока, проходящей в плотной фазе, проводит, как это показано на рис. 5.18,6, к повышению степени превращения реагентов, что вместе с возрастанием рабочей скорости газа обеспечивает увеличение производительности реактора. Укрупнение частиц целесообразно до некоторого предела, после которого выход продукта будет снижаться за счет уменьшения скорости процесса и времени контакта газа в плотной фазе. Увеличение выхода продукта с ростом размера зерен катализатора наблюдается и в других процессах [11, 22, 23]. Для частиц различного размера при одинаковых числах псевдоожиження не обеспечивается подобие гидродинамической обстановки в слое [1]. Поэтому рассмотрение влияния размера частиц на показатели процесса при фиксированном значении числа псевдоожижения менее наглядно. [c.281]

Важной особенностью использования трубчатых турбулентных реакторов при реализации весьма быстрых процессов полимеризации является ограничение снизу количества подаваемого сырья. Трубчатый реактор работает неэффективно при малых нагрузках по сырью падает общая конверсия мономера, уширяется ММР, снижается ММ образующегося полимерного продукта, заметно уменьшается производительность реактора и др, (рис. 7.19). Это обусловлено тем, что при малых линейных скоростях движения сырья в трубчатом реакторе снижается и, как следствие, радиус К реактора становится выше В этом случае процесс из квазиизотермического режима (режима квазиидеального вытеснения в турбулентных потоках) переходит в факельный со всеми вытекающими отсюда негативными последствргями. Поскольку производительность трубчатого турбулентного реактора ограничена снизу, то пуск процесса при осуществлении быстрой полимеризации в производственных условиях необходимо проводить при рабочих расходах мономера и раствора катализатора, определяемых реальной производительностью установки. [c.313]

Расчет потоков в системе разделение —изомеризация рассмотрен в гл. V, поэтому здесь ограничимся указанием, что при таком расчете за I ч при стационарном режиме из 1Г605 кг н-пентана, выходящего из реактора будет извлечено и направлено на рециркуляцию 11200 кг н-пентана. Так как н-пентан будет извлечен с небольшой примесью изопентана ( 10%), то величина- рециркулирующего потока составит 12311,4 кг/ч и в нем будет содержаться 91% (масс.) н-пентана и 9% (масс,) изопентана. Б расчете на годовую производительность (326 рабочих дней в году) величина рециркулирующего потока н-пентановой фракции составит 96325 т в год. Из сырья будет извлечено в блоке разделения [c.260]

В аппарате идеального вытеснения время пребывания всех частиц реагирующей смеси будет одинаковым и равныл времени прохождения реакционной смеси через рабочий объем аппарата. Поэтому характер движения частиц здесь не отражается на ходе реакции, средняя скорость которой близка к скорости периодического процесса, но при большей производительности реактора. Гораздо сложнее обстоит дело в аппарате полного смешения. В таких аппаратах снижается степень превращения реагентов из-за проскока их через зону реакции, а также происходит дальнейшее (и весьма нежелательное) химическое превращение полезного продукта реакции, находящегося слишком длительное время в реакционной зоне. [c.154]

Таким образом, работа реактора-полимеризатора в непрерывном режиме по существу проблематична. Как правило, реактор эксплуатируется в циклическом режиме 20-100 ч система находится в рабочем цикле и 10-16 ч опоражнивается, промывается подогрттым растворителем (гексановая фракция, бензин, петролейный эфир и т. п.) и готовится к работе. Помимо промывки реактора углеводородным растворителем целесообразна дополнительная промывка его углеводоррдным 0,1-1% (масс.) раствором ГАОС с Н2О (в соотношении 1 0,5ч-1 1,5) при 270-300 К. В этих условиях гель полимерного продукта, деструктируясь, переходит в раствор, и внутренняя поверхность реактора полностью очищается. Естественно, при этом уменьщается производительность реакторов, образуется заметное количество некондиционного продукта, который выделяется из растворов в углеводороде на специальной установке, оформленной по обычным схемам вьщеления растворных каучуков, сушится на червячно-отжимном прессе и выпускается вторым сортом. Технологичнее не вьщелять каучук из раствора, а использовать в качестве клея, применяющегося в строительстве и некоторых других областях. Ректификация гексановой фракции (или другого углеводородного растворителя), используемой для промывки полимеризаторов, осуществляется на специальной трехколонной установке. [c.187]

Первые промышленные установки парофазной гидрогенизации работали по одноступенчатой схеме при давлении 200 ати и температурах 500—525° с катализатором двуокись молибдена. В этих условиях производительность реакторов по рабочему сырью не превышала 0,3—0,5 объемов на единицу объема ката- тизатора. В дальнейшем благодаря применению низкотемпературных активных вольфрамовых катализаторов и новой технологической схеме (двухступенчатой гидрогенизации) температура для парофазного процесса была снижена в обеих ступенях до 380—440° при одновременном повышении давления до 300 ати и увеличении производительности в 1,5—2 раза. В табл. 5 для сравнения приводятся показатели работы промышленных парофазных установок, полученные в различных оперативных условиях. [c.76]

Фактически выход продукта (за один проход) не превышает 13—16%. Важно подчеркнуть, что в этих условиях образуется продукт приемлемого качества, экономически Такой режим оправдан (благодаря высокой производительности реактора) отвод тепла реакхщи другими способами невозможен из-за низкого коэффициента теплопередачи (рабочее давление порядка 2000 ат). [c.305]

Давление не влияет на селективность процесса, но она сильно зависит от температуры и степени конверсии этилена. Реакции полного окисления имеют более высокую энергию активации, и поэтому при постоянной степени конверсии селективность падает с повышением температуры (рис. 101,а, стр. 501). В свою очередь, при постоянной температуре селективность является функцией степени конверсии этилена. Ввиду тгараллельно протекающего- иол- ного окисления селективность всегда ниже 100% и падает до нуля при 100%-ной конверсии этилена (рис. 101,6). Поскольку температура реакции и степень конверсии влияют также на скорость процесса и производительность установки, выбор оптимальных условий определяется совокупностью всех факторов. Оптимальной температурой считается 220—280 °С. Более низкой температуре должно соответствовать более высокое рабочее давление, чтобы производительность реактора сохранялась на высоком уровне. Степень конверсии этилена изменяется обычно от 40 до 60% в условиях избытка кислорода при прочих равных условиях ее можно регулировать только временем контакта, которое на промышленных установках составляет 1—4 с. [c.521]

Технология синтеза сероуглерода нз природного газа имеет ряд важных преимуществ перед способами получения сероуглерода на основе древесного угля и постепенно вытесняет последние. Эти преимущества можно свести к следующим 1) при синтезе сероуглерода из природного газа не образуются шлаковые остатки, что позволило сделать процесс непрерывным 2) стало возможным использование реакторов большой единичной мощности 3) применение активных катализаторов обеспечило высокую производительность реакторов и позволило снизить рабочие температуры синтеза на 275—325 °С 4) оформление технологического потока в виде одной непрерьтной линии дало возможность провести широкую автоматизацию на всех стадиях производства 5) возможность ведения технологического процесса под давлением способствует его интенсификации и уменьшает габариты основного оборудования 6) намного возрос коэффициент полезного использования топлива, так как теплота образующихся топочных газов и горючих продуктов при синтезе сероуглерода на ряде последующих переделов используется в котлах-экономайзерах, обеспечивающих всю потребность производства в теплоэнергии. [c.136]

Применение описанной автоматической системы управления процессом восстановления позволяет сократить время процесса восстановления на 30—33%, уменьшить занятость аппаратов восстановления на 22%. Кроме того, контроль процесса по температуре наружной поверхности стенки реактора исключил применение термопар, помещаемых ранее в реакторе, что привело к сокращению расхода термоэлектрических сплавов, чехлов из нержавеющей стали, упростило монтаж реакторов и значительно повысило производительность труда рабочих. На рис. 6. приведены диаграммы расхода четыреххлористого титана на процессы автоматического регулирования и управления до и после внедрения системы автпмчтики. [c.31]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология