Шихта промышленная

Главным отличительным признаком печей от других термотехнологических устройств является обязательное наличие ограждения рабочей камеры от окружающей среды. Используемые ниже термины исходные материалы и продукты — обобщенные понятия, которые имеют следующий смысл исходные материалы — это химические вещества, вводимые в рабочую камеру печи в виде сырья, шихты, реагентов, материалов, изделий, тесто-хлеба, отходов, загрязняющих окружающую среду, и т. п. целевые продукты —это конкретные результаты целенаправленных превращений исходных материалов, получаемые из печи в виде материалов, полуфабрикатов, промышленных, бытовых, хлебопекарных изделий и обезвреженных химических веществ, нейтральных к окружающей среде, и т. п. [c.5]

Многочисленными наблюдениями при испытании различных нефтяных коксов на электродных заводах было установлено, что если для промышленной шихты (в условиях применения) /Су.р не выше 7—8%, то растрескивания прессованных изделий при обжиге не происходит. [c.179]

Самым интересным вопросом, который следует рассмотреть практикам коксования, является толщина переходных зон. Они немного больше расширены в промышленном коксе, чем в лабораторном и более расширены в центральной части. Однако если рассматривать шихту с промышленной гранулометрией (менее 3 мм), то останутся только, не учитывая кокс у смоляного шва, переходные зоны, составляющие лишь непрочную фракцию кокса. Они будут в большей части образованы путем лишь сближения компонентов, а не путем их тщательного смешивания. Но в лабораторных условиях часто измельчают уголь до гранулометрии менее 0,16—0,20 мм для того, чтобы иметь достаточно представительную пробу порядка 1 г. В этих условиях смешанная фаза может быть распространена на большую часть кокса. Это еще лучше осуществимо в пластометрах, где перемешивание, обусловленное вращением движущихся деталей, способствует диффузии. Из сказанного вытекает, и это необходимо знать, что лабораторное исследование смесей тонкоизмельченных углей и, в частности, пластометрический метод дают такую информацию о смешанной фазе, которая не вполне характерна для поведения угля в коксовой печи. [c.108]

В конечном итоге, большая сложность процесса коксования и эмпирический характер регулирования коксовых печей не позволили специалистам разработать полную теорию процесса, применение которой во всех разнообразных случаях было бы точным. Шихту, загруженную в коксовую камеру, стали упрощенно рассматривать как нагреваемую с двух больших сторон пластину. При этом учитывалось, что происходящие в коксовом пироге явления изменяют скорость распространения изотерм. Одновременно допускают, что изотермы остаются плоскими вот почему в лабораторных печах, воспроизводящих условия промышленного коксования, стремятся осуществить плоскостной нагрев. Отклонения от этой упрощенной схемы, встречающиеся в коксовых печах, объясняются либо неравномерностью нагрева, либо же свойствами отдельных участков загрузки (такими как плотность загрузки, влажность шихты, скопления шлама и т. д.). [c.142]

Результаты испытаний разные и это неизбежно, то же самое наблюдается между двумя коксохимическими заводами. Но величины близки, что позволяет считать, что условия, реализованные на экспериментальном заводе, правильно воспроизводят промышленные условия. Сохраняя те же штабеля углей, можно попытаться, например, проследить влияние дробления шихты до 90% класса меньше [c.230]

На опытной станции можно менять определенные параметры, такие как гранулометрический состав шихты, в значительно более широких пределах, чем на промышленной установке. [c.235]

Применяя трамбование, легко получить плотность шихты, сравнимую с ее плотностью в промышленных печах. [c.235]

При загрузке насыпью в промышленных печах плотность ее зависит для данной шихты от формы загрузочных бункеров и отверстий для загрузки, а также от размеров печей. Плотность загрузки меняется в разных точках печи (эти изменения значительно сильнее при влажной загрузке, чем при сухой). Придавая загрузочным бункерам соответствующую форму, пытались получить плотность шихты, которая была бы примерно равна средней плотности, полученной в промышленных печах. Увеличение высоты падения угля для увеличения его плотности, как это рекомендуют некоторые экспериментаторы, не является обязательным. Чтобы точно знать плотность, планирную штангу снабдили направляющими, в связи с чем объем загрузки является постоянным и точно определенным. Табл. 26 показывает плотности, полученные с одной и той же шихтой в 400-кг печи и на экспериментальной батарее. Согласованность этих данных вполне достаточна. [c.235]

Этот способ уже давно с успехом используется в промышленности. В числе других видов применения мы укажем на использование пыли, получаемой при дроблении кокса, которая вводится в шихту уже около 20 лет на заводах с трамбованием шихты в Лотарингском угольном бассейне. На этих заводах проводили также опыты по использованию полукокса, которые вначале не давали ожидаемых результатов, но тем не менее представляли интерес для дальнейших исследований и привели к определенному прогрессу. [c.253]

Опыты проводились с тремя составами шихт в печи емкостью 400 кг и при высокой температуре в вертикалах, эквивалентной 1350° С на промышленных коксовых печах. [c.256]

Проверочный опыт был проведен в промышленных условиях на нескольких печах на заводе, применяющем загрузку в печи трамбованной шихты. Полученный результат оказался убедительным. [c.260]

Плотность загрузки изменяется в зависимости от влажности шихты. На рис. 99 представлены результаты ряда опытов, проведенных на батарее с шихтой из углей, измельченных до крупности 90% <2 мм. Плотность загрузки на сухую массу уменьшается с увеличением влажности, затем переходит через минимум при влажности 7—10%. По сравнению с этим минимумом, который соответствует очень распространенному в промышленной практике уровню обезвоживания, сушка приводит к увеличению плотности загрузки примерно на 16%. Это обычно принимаемый порядок величин. [c.295]

Результаты промышленных опытов сделали возможным систематическое исследование применения сухого угля. Шесть шихт, состоящих из различных углей в диапазоне от хорошего коксового угля до пламенного угля, посредственно коксующегося, загружали в печь при влажности 2—12%. В табл. 42 приведены лабораторные характеристики исследуемых углей, а в табл. 43 — составы шести шихт. Опыты проводились в 400-кг печи. [c.296]

Влияние сушки углей заметнее на углях с посредственной спекаемостью (например, пламенный жирный уголь), чем на углях хорошо спекающихся (например, угли А и В). Несмотря на значительные различия лабораторных характеристик этих углей, они дают почти одинаковый показатель МЮ при загрузке сухой шихты в смеси с 30—40% добавляемых углей. Этот результат подтвержден В Промышленных условиях. [c.299]

Для состава В применяли простое дробление, соответствующее приблизительно выходам 60, 70, 80 и 90% класса <2 мм. (Они приведены на рис. 111 в зависимости от количества подрешетного продукта на сите 0,5 мм). Эти показатели выходов почти полностью охватывают всю сферу промышленных возможностей. Отмечается заметное влияние на МЮ, влияние на М40 слабое, но иначе и быть не может добавление коксовой мелочи в больших количествах обеспечивает даже при самой крупной гранулометрии шихты относительно высокий уровень показателей М40. Одна из последующих серий опытов показала, что если еще сильнее измельчать шихту, то МЮ продолжает улучшаться и достигает наилучшего значения при 99% содержания класса <2 мм. [c.317]

Такое тонкое дробление не может быть достигнуто в промышленных условиях и поэтому данный результат не представляет практического интереса. Но он показывает, что если образование пыли в шихте влияет неблагоприятно на истираемость кокса, то нужно выйти очень далеко за пределы возможного промышленного измельчения шихты, чтобы проявился указанный недостаток. [c.317]

Показатель МЮ зависит явным образом только от среднего гранулометрического состава шихты. Не может быть исключено то, что, если бы гранулометрический состав изменялся в более широких пределах, можно было бы выявить точнее влияние дифференцированного дробления. Но и принятое в опытах дробление уже выходит за пределы промышленного применения. Так что можно сказать, что в области практических возможностей средний гранулометрический состав углей является единственным параметром, представляющим интерес. [c.324]

Для процентного содержания породы в пределах 0,5 и 2%, которое примерно соответствует возможному содержанию породы в шихте для коксования на коксохимическом заводе, уменьшение гранулометрии породы (в одинаковом процентном участии) приводит к заметному улучшению характеристики кокса, определяемой испытанием в малом барабане. Это остается в силе для средних диаметров зерен от 0,5 до 3,5 мм, т. е. с пределами, значительно превышающими промышленные колебания. [c.334]

Этот метод отличается от предыдущего главным образом тем, что опыт проводится не при постоянном давлении, а при постоянном объеме. Проба угля 120 г коксуется в цилиндре диаметром 80 мм. На шихту помещают перфорированную стальную пластинку, соединяющую рычаг и гидравлическую систему с измерительным устройством, которое регистрирует давление. Для испытания брали уголь с тем же содержанием влаги и с таким же гранулометрическим составом, что и уголь для промышленных печей, но с постоянной плотностью шихты, равной 0,75 (по сухому углю). За опасное принимали давление более 0,5 кгс/см . [c.358]

С практической точки зрения надо отметить, что в пределах средней плотности, обычно принятой при коксовании влажных шихт классическим способом (0,68—0,72), из шести исследованных видов угля только два представляют опасность в отношении давления распирания. В большинстве случаев достаточно придерживаться этих пределов (максимальная влажность 7%, 90% класса <2 мм), чтобы избежать риска деформирования простенков. Действительно, прн загрузке промышленных печей насыпным методом плотность загрузки довольно значительно изменяется от одной точки к другой так, что можно ожидать отклонений в пределах 15%. Очевидно, деформации простенков, к которым приводит давление распирания, больше зависят от локальной плотности в разных точках камеры, чем от средней. Поэтому особого внимания требует правильное регулирование влажности и гранулометрического состава шихты, а также контроль этих показателей. [c.386]

Для опыта были использованы те же две шихты. Исследования проводили при трех разных значениях ширины камеры 350, 410 и 500 мм. Основные результаты представлены в табл. 67 и на рис. 156 и 157. Чтобы иметь возможность полученные результаты перенести на промышленную печь, необходимо уточнить трактовку явлений. [c.392]

Следовательно, для прогнозирования величины давления распирания в промышленных печах необходимо предварительно проверить шихту в печи с подвижной стенкой, принимая постоянным коэффициент к. [c.395]

Интересное сообщение опубликовано в 1947 г. Британской Ассоциацией по исследованию кокса [14]. Несколько шихт загружали одновременно в промышленные печи, заканчивающие срок службы (и поэтому их использовали для опытов), высотой 3,8 м и в печь с подвижной стенкой. Возможные деформации промышленной печи исследовали специальными аппаратами. Как показали результаты исследования, внутреннее давление около 150 гс/см не вызывало никаких последствий. При давлении выше 150 гс/см наблюдались обратимые деформации простенка. При. давлении же выше 500— 600 гс/см наблюдались значительные непоправимые деформации. Если учесть, что давление распирания в печи с подвижной стенкой составляет примерно половину внутреннего давления, то предел безопасности может составлять около 100 гс/см , во всяком случае меньше 200 гс/см [c.410]

Необходимо подчеркнуть, что все опыты проводили с учетом промышленных условий коксования (это относится в основном к плотности загрузки и ее гранулометрическому составу). При этом необходимо учитывать коэффициент безопасности, поскольку условия эксплуатации могут нарушаться н изменяться. Например, на коксохимических предприятиях иногда применяют шихту самого крупного помола и самой низкой влажности. В этом случае, чтобы избежать неприятностей, можно увеличить плотность загрузки примерно на 10%, что позволит учесть неравномерность плотности шихты внутри печи. [c.411]

В момент работы над книгой загрузка подогретой шихты еще не применялась в промышленности. Но уже существовал ряд проектов , позволявших уточнить план коксового цеха. [c.467]

Состав шихты флюса ( марка фгаоса). зависит от вида разрезаемого металла. Промышленность распола-1 аег следующими марками флюсов ФХ - для разделительной и поверхностной резки высокохромистых и хромоникелевых сталей. Каждая марка флюса имеет разные модификации. Например, ФХ- 4 состоит из 100% железного порошка и позволяет выполнить резку без механической обработки [c.115]

Кремниевая кислота Н2510з легко образует пересыщенные растворы, в которых она постепенно полимеризуется и переходит в коллоидное состояние — гель. При его высушивании образуется пористый продукт — силикагель. Размер и распределение пор, форма зерен силикагеля зависят от технологии его производства. Отечественная промышленность выпускает силикагели марок КСМ, МСМ, ШСК. Первая буква марки силикагеля указывает на размер зерен К — крупный (2,7—7 мм), М — мелкий (0,25— 2 мм), Ш — шихта (1,5—3,6 мм) последняя буква —на пористость силикагеля М — мелкопористый К — крупнопористый. Косвенной характеристикой размера пор может служить насыпная плотность у мелкопористого она достигает 700 г/л, у круп-нопористого — 400—500 г/л. Удельная поверхность пор в зависимости от марки составляет 100—700 м /г. Механическая прочность выше у мелкопористого силикагеля. Качество силикагеля зависит, кроме того, от содержания примесей. Наличие в составе силикагеля оксидов металлов (алюминия, железа, магния и т, п.), являющихся активными катализаторами, вызывает нежелательные явления при регенерации — разложение адсорбированных веществ, образование смол, кокса и т. д., что резко снижает активность силикагеля. [c.89]

Полимеризация в растворе. Как уже отмечалось (стр. 181), промышленные способы получения полнбутадиена в растворе базируются на использовании литийорганических соединений или ионно-координационных систем, содержащих металлы переменной валентности (титан, кобальт и никель). Технологическое оформление этих процессов включает следующие основные стадии 1) очистка мономера и растворителя 2) приготовление шихты (смесь бутадиена с растворителем) 3) полимеризация 4) дезактивация катализатора и введение антиоксиданта 5) отмывка раствора полимера от остатков катализатора 6) выделение полимера из раствора 7) сушка и упаковка каучука. [c.184]

В связи с повышением вязкости в процессе полимеризации до конверсии хлоропрена 45—55%, что способствует образованию коагулюма, приводили полимеризацию при более низких концентрациях хлоропрена в эмульсии (30%), при которых увеличение вязкости незначительно, или же вводили в шихту дополнительное количество эмульгатора при достижении указанной конверсии (45%), при которой происходит увеличение вязкости, вызванное уменьшением размеров частиц и увеличением их общего количества. Для предотвращения образования ш-полимера во ВНИИполимер была изучена кинетика его роста, влияние разных факторов и ингибиторов на замедление роста или предотвращение его образования. В результате этих исследований был разработан промышленный процесс проведения полимеризации хлоропрена в эмульсии непрерывным способом с получением стабильных эмульсий и латексов, не содержащих со-полимеров [c.377]

Горное управление Нидерландов разработало лабораторный способ, предназначенный для определения внутренних сил когезии кокса, который рекомендуется для составления шихты, содержащей неснекающийся уголь [571. По этому способу коксуют один килограмм смеси исследуемого угля с неспекающимся углем с определенной зернистостью и скоростью коксования, близкими к принятым в промышленных печах этим способом определяют истираемость кокса, характеризуемую образованием пыли с размером зерен ниже [c.57]

Батарея станции Мариено, введенная в работу в конце 1949 г., имеет четыре промышленных печи различной ширины. Она снабжена необходимыми устройствами для приготовления шихт (дозировка, смешение и дробление), для выдачи кокса, его тушения и грохочения. [c.224]

Батарея печей экспериментальной станции Мариено позволяет точно воспроизвести условия промышленной эксплуатации и, следовательно, сформулировать выводы для применения на производстве. Но эти опыты слишком дороги и большие количества шихты и материалов, применяемые при исследованиях, не дают всегда достаточной возможности для маневрирования. Наконец, батарея не позволяет применять трамбование угля. [c.232]

Тем не менее два из названных опытов дали значительное расхождение по показателю МЮ. Это объясняется тем, что один важный фактор вынужденно игнорировался. Эти два опыта были проведены на заводах с применением трамбования экспериментальных шихт из малоплавких углей, причем первая содержала много шламов жирного пламенного угля, а вторая — много коксовой мелочи и полукокса. На заводе, где загружается трамбованная шихта, толщина пирога на 2 см меньше ширины камеры. Обычно вспучивание пластических слоев угля оказывает давление на стенки камеры с первого же часа коксования и ширина загрузки точно фиксируется. Это условие не реализуется для мало вспучивающихся шихт, в связи с чем происходит отслаивание каждого пластического слоя по всей длине печи к моменту, когда они (слои) находятся на четверти ширины печи. В этой зоне появляется поверхность кусков кокса, покрытая плохо сплавленными зернами, что сильно увеличивает индекс истирания. Это явление не имеет места в 400-кг печи, потому что при ее сооружении не были воспроизведены условия промышленных печей, это было сделано впоследствии. [c.239]

Шихта составляется из жирного пламенного и коксового жирного при загрузке с трамбованием. Целесообразно подтвердить сделанный вывод, выполнив ряд опытов при загрузке печей с трамбованием, так как трамбование способствует лучшему определению роли гранулометрического состава шихты, и можно ожидать выявления более заметных отклонений в показателях М40 и МЮ кокса, чем при загрузке печей засыпью и, следовательно, более ощутимых в промышленной эксплуатации. [c.324]

Можно также назвать печь Горнопромышленного акционерного общества (Рейнэльбе) [10] емкостью примерно 500 кг. Особенностью этой печи является отсутствие подвижной стенки. В этом случае измеряли давление распирания, испытываемое дверцами. Для этого в отверстия, проделанные в каждой дверце, вводили специальные поршни. Хотя эта печь принципиально отличается от печи с подвижной стенкой, однако результаты, полученные при коксовании различных углей и их смесей, оказались, по данным авторов, в хорошем соответствии с результатами, полученными на промышленных печах при коксовании тех же углей. Наконец, совсем недавно аналогичный принцип был использован Обществом угольной промышленности для измерения давления распирания в ЗОО-кг печи [11 ]. Через один из простенков этой печи пропустили два силлиманитовых щупа, которые упирались в две круглые пластины диаметром 200 мм, помещенные между шихтой и этим простенком. Эти щупы были соединены с динамометрическим устройством и указателем перемещения, позволяющим измерять одновременно давление распирания и усадку кокса. По данным авторов, первые опытные результаты могут характеризовать новый метод как вполне пригодный для [c.356]

Опыты, упоминающиеся в ниже приведенных разделах главы, требуют следующих пояснений. Давление распирания, аа исключением особых случаев, определяется как среднее из 3—5 опытов. Средние услоиия опытов были следующие температура простенка 1120 С (что соответствует примерно 1300 С в промышленных печах) ширина камерг, 410 мм дробление шихты простое, до 90% класса < 2 мм. [c.381]

В предыдущих опытах рассматривался только случай простого дробления. При таком дроблении достигается определенный гранулометрический состав дробленой шихты, который приблизительно одинаков для всех видов угля, подвергаемых дроблению на принятых в промышленности дробилках (молотковых, дробилках Карр и др.). Представляло интерес выяснить, можно ли распространить это положение на случай, когда гранулометрический состав несколько изменяется, как, например, при методическом дроблении, принятом на некоторых коксохимических заводах (см. гл. VH). Для проверки этого положения провели опыты с двумя шихтами С (100% % жирного Покагонтас , партия 3) и D (30% жирного угля А Камфаузен и 70% / жирного угля Карл Александер , партия 2). [c.389]

Лучшей иллюстрацией могут служить изменения в составе шихты в течение 1960 г., когда начала применяться данная технология. В соответствии с соглашением, достигнутым между экспериментальной станцией в Мариено и заводом, был налажен периодический контроль, осуществляемый примерно один раз в неделю. Основная цель заключалась в проведении качественного отбора проб кокса, получаемого при обоих методах загрузки (сухой и влажной шихтой), и испытании в малом барабане каждой пробы в возможно более воспроизводимых условиях. Ввиду того, что удобнее было производить контроль в дневное время, выбирали произвольно 3 или 4 печи, работающие с применением одного и другого метода загрузки. Пробы кокса каждой из этих печей подвергали двукратным испытаниям в малом барабане. Для этого при погрузке в вагоны порции кокса отбирали вилами, чтобы получить среднюю пробу. Эта проба подвергалась грохочению до крупности 63 мм (в соответствии со стандартом), а затем сушке в сушильной печи с целью избежать ошибок, которые могут быть вызваны различной влажностью. Чтобы испытания проводились при одинаковом числе оборотов барабана, работа последнего управлялась автоматическим прибором. Для ситового анализа кокса был принят грохот, конструкция которого предложена Технической ассоциацией металлургической промышленности, отличающийся большим диапазоном размеров отверстий в ситах и автоматическим управлением времени работы, осуществляемым с помощью минутного механизма. Этот грохот отвечает задачам правильного контроля, так как известно, что различие в режиме просеивания приводит к таким же существенным ошибкам, какие могут быть при использовании сит с неодинаковыми размерами отверстий. Все это должно было свести к минимуму участие человека в процессе опробований и замеров и возможность ошибок. [c.456]

Технология загрузки сухой шихты. В первом варианте была принята технология, испытанная в Агонданже общая схема установки с учетом имеющегося промышленного опыта была сохранена. Сохранили промежуточное складирование 700 т материала. Сушка обеспечивается двумя сушилками конструкции Конрёр Лёдан , работающими в две смены, причем трехсменной работы одной из них достаточно для обеспечения работы завода. [c.470]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология