Анализ работы колонных аппаратов

Анализ работы колонных аппаратов [c.488]

Для количественной оценки эффекта продольного перемешивания в колонных аппаратах предложен ряд методов, базирующихся на различных физических моделях гидродинамической структуры потоков. К большинству колонных аппаратов, используемых в химической технологии, применимо несколько взаимосвязанных типовых моделей, представляющих с рой частные случаи единой обобщенной модели. Анализ работы колонных аппаратов с учетом гидродинамической структуры потоков позволяет путем сочетания наиболее благоприятных тепло- или массообменных характеристик одного из них и гидродинамической обстановки в другом подойти к созданию новой оптимальной конструкции. [c.9]

Нижняя часть ректификационной колонны, расположенная под сечением ввода фазы менее богатой НКК, является обычной отгонной секцией, ничем не отличающейся от рассмотренных ранее. Поэтому к ней в полной мере применимы известные графические и аналитические приемы расчета, используемые для анализа работы отгонных колонных аппаратов. Так, для аналитического расчета элементов ректификации отгонной секции рассматриваемой колонны можно использовать ее уравнение концентраций в известной форме [c.316]

Наибольшее распространение среди экстракторов с подводом энергии извне получили роторно-дисковые и пульсационные колонны. На некоторых экстракционных заводах и установках используются роторно-дисковые экстракторы РДК диаметром до 2,5 м [2, 3] и пульсационные колонны сечением до 900 >ш [4]. Основным преимуществом последних, по сравнению с РДК, является отсутствие в самих экстракторах движущихся частей, что приближает их по простоте конструкции и удобству эксплуатации к обычным колоннам. Генератор энергии — пульсатор, — требующий, как и всякий механизм, наблюдения, обслуживания и ремонта, может быть отнесен на значительное расстояние, чтобы обеспечить бесперебойную работу колонны. Кроме того, анализ эффективности работы различных аппаратов показывает [1], что в роторно-дисковой колонне трудно получить более 5—6 теоретических ступеней контакта, в то время как пульсационная колонна может обеспечить 15—20 ступеней. [c.147]

Значительную переработку претерпела четвертая часть, где рассмотрены аппараты для проведения процессов массопередачи. При анализе работы аппаратов широко использован метод математического моделирования. Систематизированы математические модели различных типов аппаратов. Расширены вопросы, связанные с оформлением новых методов проведения процессов массопередачи насадочные эмульгационные колонны и аппараты с внешним подводом энергии. Заново представлены обш,ие закономерности гидродинамики барботажного слоя, влияние структуры потоков на эффективность тарельчатых колонн. Дана оценка эффективности массопередачи на тарелках прн разделении многокомпонентных смесей, систематизированы математические модели тарельчатых ректификационных колонн. [c.4]

Для анализа работы колонны, расчета состава дистиллята и остатка и распределения концентраций ЛЛК по высоте аппарата используют понятие о теоретической ступени разделения, или теоретической тарелке (ТТ). Такая ступень (тарелка) соответствует нек-рому гипотетич. участку аппарата, где жидкость и покидающий ступень пар находятся в равновесии. Число ТТ (п ), необходимое для получения дистиллята и остатка заданного состава, можно найти [c.231]

Был проведен анализ работы колонн и показаны пути повышения насыщения смолы (увеличением времени контакта) и уменьшения сбросной концентрации золота (увеличением потока смолы). Полученные данные по производительности, загрузке смолы, требуемому числу аппаратов говорят о существенном преимуществе установок на основе колонн по сравне- [c.125]

С феноменологической точки зрения процесс адсорбции в одиночном аппарате с неподвижным слоем и в каскаде последовательно соединенных адсорберов протекает идентично. Специфика работы многоступенчатых адсорбционных установок заключается в цикличности отключения колонны, стоящей первой по ходу движения потока и содержащей насыщенный поглощаемым веществом активный уголь, и подсоединения вместо нее новой колонны со свежим углем к стоявшему ранее последним аппарату. Поэтому динамика сорбции в каскаде аппаратов, как и в случае одиночного адсорбера, описывается уравнениями баланса массы и кинетики адсорбции с соответствующими начальными и краевыми условиями. Основываясь на этом, мы провели теоретический и экспериментальный анализ работы каскада аппаратов. Было доказано, что при выпуклых изотермах адсорбции стационарный режим наступает уже на втором цикле работы каскада, причем степень отработки слоя адсорбента в первой по ходу движения потока колонне на всех циклах практически одинакова. Полученные выводы о закономерностях работы каскада аппаратов в случае выпуклых изотерм позволили перейти к рассмотрению асимптотически стационарного режима процесса сорбции с целью получения аналитических зависимостей для расчета многоступенчатых установок. Решение поставленной задачи было найдено в виде распространяющейся волны по аналогии с тем, как это было сделано в известных работах А. А. Жуховицкого, Я. Л. Забежинского, А. Н. Тихонова. Для частного случая, когда выпуклая изотерма сорбции описывается уравнением Ленгмюра, для внешне- и внутридиффузионного механизма массопереноса получены соотношения, позволяющие производить расчет каскада аппаратов с плотным слоем без применения ЭВМ. [c.179]

Сравнение работы трубчатых реакторов и колонн, т. е. аппаратов, используемых в схемах непрерывного производства окисленных битумов, проводилось неоднократно на основе анализа действующих производств [2, 53, 89—91]. Но поскольку в общих расходных показателях установки трудно выделить долю, приходящуюся на окислительный узел, и поскольку режимы работы окислительных аппаратов, при которых проводилось сравнение, не всегда были оптимальными для каждого аппарата, полученные выводы были неоднозначными. Так, по одним данным, металлоемкость производства битумов в трубчатых реакторах больше, чем в колоннах, в 60 раз 53], по другим — в 1,2 раза [91]. Расход топлива, по одним данным, не зависит от типа окислительного аппарата [89], по другим — выше для трубчатого реактора в 2,5 [2] и в 4 раза [53]. [c.69]

Дистилляты и мазут контролируются анализом проб, отбираемых с хода , и средних проб, отбираемых из приемников. Пробы с хода отбираются непосредственно из аппаратов установки ректификационной колонны и холодильников. На основании анализа проб с хода судят о правильности режима работы отдельных аппаратов в данный момент. Ходовой анализ производится каждые 2—3 часа. [c.214]

Сравнительная простота конструкции барботажных колонн позволяет проектировать их на большие объемы, допускает установку антикоррозионной футеровки и гарантирует высокую надежность в эксплуатации. Характерным признаком работы барбо-тажной колонны являете неорганизованная и слабая циркуляция жидкости. Поэтому при анализе гидродинамики такого аппарата обычно считают, что газ барботирует через жидкость, не имеющую направленного движения. Слабая циркуляция не позволяет обрабатывать в барботажной колонне неоднородные жидкости (суспензии, эмульсии), состоящие из фаз с сильно отличающимися плотностями. [c.8]

Любой материал, какой бы предварительной технологической обработке он ни подвергался, всегда обладает какими-либо несовершенствами. Колонные аппараты изготавливаются сопряжением различных оболочек термической сваркой. При этом анализ работы аппаратов позволяет выявить преимущественные места возникновения дефектов 1) сварные швы или участки, прилегающие к местам сварки 2) различные места концентрации напряжений, обусловленные формой элемента 3) различные местные повреждения (трещины, царапины, вмятины, подрезы и т.п.), появившиеся при изготовлении отдельных элементов или при недоброкачественной обработке. Эти дефекты являются очагами, вблизи которых начинаются разрушения. [c.18]

Характерным признаком работы барботажных колонн является неорганизованная и слабая циркуляция жидкости, поэтому при анализе гидродинамики таких аппаратов обычно считают, что газ барботирует через жидкость, не имеющую направленного движения. Слабая циркуляция не позволяет обрабатывать в барботажной колонне неоднородные жидкие системы (суспензии, эмульсии) с большой разностью плотностей фаз. [c.513]

В данной работе был проведен расчетный анализ работы вакуумного блока установки АВТ-2 одного из нефтеперерабатывающих заводов Башкирии. В качестве базового (варианта сравнения) был принят расчет аппарата, проведенный по действующим заводским данным. Он показал,что в настоящее время из-за низкой массообменной эффективности тарельчатых устройств и создаваемого ими высокого перепада давления в колонне нет возможности получения фракции тяжелого вакуумного газойля. Отбор вакуумного газойля при этом был на уровне 20,4 на мазут. [c.62]

Анализ работы отдельных аппаратов топливных АВТ восточных заводов указывает на неудовлетворительную работу предварительного испарителя (отбензинивающей колонны) диаметром 1,6 лг, имеющего 10 ректификационных тарелок в концентрационной части и четыре тарелки в отгонной. Получение запроектированных фракций п. к. — 90 или н, к. — 85° с верха испарителя с четким их отделени-ем от нефти, как показал опыт работы, для достигнутой производительности невозможно. На действующих установках при их производительности до 2600 т1сутки бензиновая фракция получается с к. к. не ниже 150—160°. При температуре входа нефти в испаритель 150—160°, температуре низа 130—140°, верха 120—130° и отборе бея- [c.23]

Эффективность работы контактных кристаллизационных колонн, как и других массообменных аппаратов, существенно зависит от интенсивности продольного перемещивания. Однако, это явление в кристаллизационных колоннах исследовано пока недостаточно. Для анализа работы секционированных колонн (роторные кристаллизаторы) обычно используют ячеечную модель. Для таких аппаратов установлено [146], что с увеличением скорости вращения мешалок интенсивность межсекционной рециркуляции возрастает, а с увеличением числа секций снижается. Для анализа продольного перемешивания в распылительных колоннах чаще используют диффузионную модель. Некоторые данные о продольном перемешивании в сплошной фазе при кристаллизации мирабилита в колонне распылительного типа приведены в работе [148]. [c.136]

Сравнительная простота конструкции барботажных колонн позволяет проектировать их на большие объемы, допускает установку антикоррозионной футеровки и гарантирует высокую надежность в эксплуатации. Характерным признаком работы барботажной колонны является неорганизованная и слабая циркуляция жидкости, поэтому при анализе гидродинамики такого аппарата обычно считают, что газ барботирует через жидкость, не имеющую направленного движения. Слабая [c.557]

Фактически в настоящее время интенсивно работающие тарельчатые экстракционные колонны эксплуатируются в области скоростей легкой жидкости, соответствующих существованию взвешенного слоя тяжелой жидкости, а применяемый в экстракции термин затопление равносилен вышерассмотренному уносу тяжелой жидкости из колонны. Поэтому сформулированные выше закономерности взвешенного слоя для системы Г — Т и Г — Ж можно применять для ориентировочного анализа работы вертикальных противоточных экстракционных аппаратов (Ж — Ж) и выбора лучших условий их эксплуатации. [c.202]

На основе анализа работы тарельчатых и других типов колонн при разработке нового аппарата необходимо было обеспечить полное использование реакционного объема колонны использование высоких гидродинамических характеристик газа и жидкости создание развитой поверхности контакта фаз за счет непосредственного взаимодействия газового потока с поглотительной жидкостью равномерное распределение газа и жидкости по поперечному сечению аппарата уменьшение габаритных размеров без сокращения [c.80]

Найдено, что при постоянном соотношении потоков величина объемного коэффициента массопередачи пропорциональна нагрузке колонны. Вообще величина объемного коэффициента массопередачи пропорциональна У. С. роторно-дисковых экстракторов до величины У. С., равной 0,15 [68]. При изменении соотношения потоков величина объемного коэффициента массопередачи проходит через максимум, что отмечалось выше и для других типов колонн. Значительное влияние на эффективность РДЭ оказывает предварительное распределение диспергированной фазы [30]. Очевидно, что эффективность РДЭ увеличивается с возрастанием скорости вращения ротора, уменьшением расстояния между дисками ротора и увеличением их диаметра. До настоящего времени нет достаточно обоснованного теоретического анализа работы РДЭ. В научной литературе имеются лишь эмпирические и полуэмпирические формулы для расчета эффективности этих аппаратов. [c.227]

При анализе работы противоточного кристаллизатора с позиций внутреннего массонереноса принимают, как и в предыдущем случае, что потоки кристаллической и жидкой фаз по высоте аппарата остаются неизменными. Одновременно постулируют, что изменение состава кристаллической фазы происходит за счет диффузии примеси в ней, причем все кристаллы одинаковы и имеют форму пластинок толщиной 26. При таких предпосылках материальный баланс для элементарного участка колонны д,г описывается [366—368] уравнением [c.272]

Как выше было показано, в процессе массообмена в ректификационной колонне вдоль ее высоты в жидкой и паровой фазах устанавливается градиент концентраций, определяющий разделительную способность колонны. Достигаемая при этом глубина очистки существенным образом зависит от таких гидродинамических характеристик процесса, как количества ( захват ) жидкости и пара и скорости их движения в колонне. При строгом рассмотрении задачи следует также учитывать явление обратной концентрационной диффузии, стремящейся выровнять состав фазы в продольном направлении. Однако имеющий при этом место эффект смешения по сравнению с эффектом разделения за счет межфазового массообмена обычно незначителен, и им можно пренебречь. Это допущение уже использовалось при выводе рассмотренных выше зависимостей, характеризующих работу ректификационных колонн. Иначе говоря, ири анализе. массообменного процесса в ректификационной колонне принималось, что движущийся ио колонне поток жидкости или пара представляет собой поток идеального вытеснения ( поршневой поток ), который в поперечном сечении имеет одинаковый состав — идеально перемешан. Реальный же поток может заметно отличаться от потока идеального вытеснения (356—359], хотя бы вследствие различной скорости перемещения отдельных его частей. Это явление уже рассматривалось при анализе работы пленочной колонны (см. уравнение (3.164)). Различие в скоростях, а следовательно, п в концентрациях отдельных частей потока, усиливаемое конвекцией [360—365], приводит к уменьшению градиента его среднего состава вдоль высоты ректификационной колонны, или, как говорят, к его частичному продольному перемешиванию. Движущая сила процесса массообмена при этом уменьшается, что в свою очередь обусловливает снижение разделительной способности колонны. Поэтому пренебрежение эффектом продольного перемешивания в колонном аппарате не всегда допустимо, поскольку это может приводить к существенным ошибкам в расчетах [366, 367]. [c.112]

Анализ работы отдельных аппаратов АВТ заводов Башкирии показал низкую погоноразделительную способность ректификационных колонн. Особенно неудовлетворительно работает первая ректификационная колонна на двухколонных установках. Так, вместо получения с ее верха предусмотренной проектом фракции н. к. — 85 °С на некоторых установках получается фракция с повышенным концом кипения (145—205°С). Температура начала кипения частично отбензиненной нефти составляет 50—80 °С, т. е. наблюдается большое налегание фракций по температурам кипения. Одинаковые результаты получаются как при работе испарителей с 14—16 тарелками (АВТ производительностью 600,0 тыс. т/год), так и с 28 тарелками (АВТ производительностью 1,0 млн. т/год). Опытные пробеги и технологические расчеты показали, что это происходит из-за недостаточного подвода тепла в низ первой ректификационной колонны. Увеличение количества подаваемой горячей струи на одной из установок позволило повысить температуру внизу колонны с 218 до 238 °С. При таком изменении технологического режима значительно улучшилась фракционирующая способность первой ректификационной колонны. Температура кипения верхнего ее погона снизилась со 140 до 116°С, а температура начала кипения полуотбензиненной нефти повысилась с 67 до 105 °С, т. е. налегание фракций уменьшилось с 73 до 11 °С. [c.83]

В соответствующей литературе для расчета коэффициента массопередачи в абсорбционных насадочных колоннах можно найти различные эмпирические и полуэмпирические формулы, однако прп анализе работы действующих аппаратов иногда приходится определять опытное значение коэффициента массонере-дачи. [c.286]

Для получения качеств целевых продуктов переработки нефти, удовлетворяющих техническим условиям и стандарту, обязательным условием является их разделение при помощи ректификации в колонных аппаратах, составляющих неотъемле-. .мую принадлежность почти каждой нефтезаводской установки., этой связи приобретает особую важность экономически наиболее целесообразное их проектирование, основанное на строго разработанной теории работы колонных аппаратов. Расчет, проектирование, анализ работы и грамотная эксплуатация ректификационной колонны в промышленных и лабораторных условиях связаны с целым рядом вопросов, относящихся к свойствам жидких и паровых смесей, к процессам их кипения и конденсации, обмена веществом и энергией при их соприкасании, глубины протекания этого обмена в различных случаях и т. д. Все эти вопросы для своего разрешения требуют привлечения различных данных и сведений из соответствующих областей физической химии, химической технологии и термодинамики. [c.4]

Вернемся к фиг. 53, на которой дана схема отгонной колонны, и попробуем установить, какие необходимы соотношения для расчета изменяющихся составов паровых и жидких потоков по тарелкам колонны. За исходную точку при анализе работы колонны принимаем обычно нижний продукт / , уходящий из кипятильника с составом и находящийся при точке начала кипения иначе говоря, отводимый в состоянии насыщения как жидкий остаток процесса однократнога испарения в кипятильнике. Здесь уместно подчеркнуть, чтО кипятильник отгонной колонны является единственной ступенью во всем рассматриваемом колонном аппарате, где имеется не диффузия, а частичное испарение в собственном смысле. Это и понятно, ибо в кипятильнике не контактируют неравновесные потоки жидкости и паров, а имеет место нагрев флегмы стекающей с первой тарелки за счет сообщения ей В ккал тепла. Предполагая процесс однократного испарения флегмы 1 протекающим обратимо, можно заключить, что она разделяется на две равновесно сосуществующие паровую и жидкую фазы. Нижний продукт колонны является жидкой фазой, образующейся в этом процессе, и поскольку его состав Хд нам изве- [c.194]

При анализе работы насадочных аппаратов обычно исходят из следующей модели движения потоков пара (газа) и жидкости в слое насадки. Полагают, что пар движется по извилистым каналам,-имеющим переменное сечение. Если площадь сечения колонны S, высота слоя насадки Z и свободный объем F e, то объем каналов, по которым движется пар, составит SIF b- Средняя длина каналов может быть выражена в виде произведения 1к, где к — коэффициент, учитывающий извилистость каналов. С учетом этого среднее сечение каналов [c.72]

Все приведенные зависимости написаны для однофазных процессов. Однако уравнение (2.2. 17) применимо также и для многофазных систем, у которых все компоненты движутся с одинаковыми скоростями в одном направлении. Такие условия, например, соблюдаются в реакционных змеевиках при турбулентном пото.ке реагирующей смеси. Если же линейная скорость движения отдельных компонентов (находящихся в разных фазах) неодинаковя, задача определения времени реагирования осложняется и должна решаться совместно с гидравлическим анализом работы реакционного аппарата. В виде примера здесь можно привести жидкофазную гидрогенизацию с суспензированными катализаторами в проточных колоннах большого диаметра. В этих условиях барботирующий через гидрируемый продукт водород задалживает сравнительно небольшую часть объема реактора, несмотря на то, что фактический объем его в несколько раз превышает объем жидкого продукта [9, 144, 145]. Время реагирования в таких случаях должно определяться по жидкому компоненту с учетом вспенивания его барботирующим газом. Изменение объема при вспенивании может происходить в пределах от объема, близкого к объему собственно жидкой фазы (при подаче незначительного количества газа на единицу поперечного сечения аппарата), до суммы фактических объемов газа и жидкости (при турбулентном движении газопенной смеси). [c.75]

Величину т) называют КПД тарелки, эффективностью разделения, коэффициентом обогащения. Числитель в (21.14)—это изменение состава пара на тарелке с номербм I, знаменатель — то же в допущении, что уходящий с тарелки пар равновесен с покидающей ее жидкостью состава х,- (составы пара и жидкости снабжены индексом, обозначающим номер той тарелки, которую они покидают счет тарелок — снизу вверх). При графическом изображении тарелки числителю и знаменателю отвечают отрезки АВ и АС (рис. 21.2). Значение т),- зависит от конструкции тарелки, физических свойств фаз и режима работы (скорости пара, флегмового числа и др.). При небольших изменениях в последнем для данного конкретного аппарата т],- определяется прежде всего физическими свойствами фаз, в особенности жидкости. Поэтому для анализа работы колонны возможно в качестве аппроксимационной зависимости использовать выражение [c.156]

II стадии) при сохранении тех же технологических показателей. Б. В. Клинган и Д. Р. Мак-Грегор провели анализ показателей работы колонных аппаратов, из которого следует, что при замене обычных флотационных машин на колонные в операциях перечистки молибденового концентрата необходимое время флотации,, рассчитанное с учетом производительности по пульпе, снижается в среднем на 22%, а в цикле медной флотации — увеличивается на 39 %. Причины столь существенного различия не выяснены,. можно предположить, что продолжительность пребывания в колонне медных частиц большого размера отличается от времени пребывания пульпы вследствие седиментации. Кроме того, гидродинамика элементарного акта в машинах импеллерного и колонного типов отличается, поэтому коэффициент масштабного перехода зависит от свойств флотируемого материала. [c.265]

Рассмотрим многостадийный процесс, схема которого изображена на рис. 1-48. С примерами этих процессов можно встретиться прп анализе работы исадиабатической ректификационной колонны, технологического участка химического производства, последовательности абсорбционных аппаратов и т. д. Каждая стадия такого процесса имеет по два входа и выхода, которые связаны между собой системой соотношений, описывающих процессы, происходящие на стадии [c.303]

Анализ данных, полученных на типовой установке деасфальтизации НУ НПЗ, показал, что в случае работы колонны с циркуляционным орошением изменяется характер соединений, выделяемых в отстойной зоне. Так, при рециркуляции раствора в количестве 65% (об.) на сырье коксуемо сть продукта, выделившегося в отстойной зоне, анижается с 4,72 до 1,8% (масс.) при одновременном улучшении качества деасфальтизата (коксуемость снижается с 1,32 до 1,24% без изменения выхода). Продукт, выходящий из отстойной зоны, представляет собой вторичный де-асфалыизат высокого качества. При обычной двухступенчатой деасфальтизации туймазинского гудрона выход деасфальтизата второй ступени с коксуемостью 2,3— 2,6% составляет 10— 14% (масс.) на сырье, а по схеме с циркуляционным орошением в качестве второго деасфальтизата выделяются высокомолекулярные углеводороды в количестве 8—11% (масс.) на гудрон с коксуемостью 1,8—1,9%. Таким образом, можно про1водить глубокую деасфальтизацию в одном аппарате с получением двух высококачественных продуктов. [c.85]

Заканчивая анализ работы топливных АВТ, следует отметить, что основной проект АВТ 1946 г. и последующие его изменения 1947 н 1952 гг. не обеспечили выпуска запроектированных продуктов. П. ) основным аппаратам, особенно по ректификационным колоннам, проект выполнен неудовлетворительно. В связи с этим возникла не обходимостъ широкую бензиновую фракцию подвергать повторной ректификации, что потребовало дополнительного строительства установок вторичной перегонки, а это, как известно, сопровождается не только новыми капитальными затратами, но и последующими постоянными расходами на электроэнергию, пар, воду, на дополнительную заработную плату, ремонтные работы и т. д., что в конечном итоге приводит к повышению себестоимости продукции и снижению производительности труда. [c.31]

Для исследований выбрана смесь нефтей Западной Сибири. Давление в системе принято равным 0,2 МПа, общее число совмещенных ступеней в горизонтальном аппарате - 30, число теоретических тарелок в ректификационной колонне - 15. Анализ работы установки проводился при нагреве нефти до 300 °С. Качества продуктов разделения при фракционировании нефти в горизонтальном аппарате приведены в табл. 4.1. Основные режимные параметры работы установки и качеаво продуктов разделения приведены в табл. 4.2. [c.59]

На первом этапе исследований по интенсификации работы колонны К-5 было проведено обследование фактической работы установки 22-4 и выполнен расчетный анализ процесса разделения в ректификационной колонне К-5. В результате исследования разделительная способность ректификационных тарелок укрепляющей части колонш К-5 была оценена семью теоретическими тарелками (т.т.), а отгонной части -четырьмя т.т. Вследствие невысокой паровой нагрузки зафиксирована низкая эффективность клапанных-прямоточных тарелок укрепляющей части (тепломассообменный КПД - 0,45). Обследование показало, что низкая четкость фракционирования в колонне К-5 и ограничение производительности аппарата по сырью были обусловлены также и перегрузкой ректификационных тарелок отгонной части по жидкости (тепломассообменный КПД тарелок отгонной части - 0,35). [c.10]

Характерной особенностью процессов нефтепереработки является большая металлоемкость (32 кг металла на 1 т сырья). Например, на Ново-Уфимском неф-теперерабатываюш,ем заводе (ОАО НУНПЗ) для ведения технологических процессов нефтепереработки применяется 6680 единиц оборудования, из которых основную долю составляют насосы (34,8%), теплообменники (22,5%), емкости (18,3%) и колонные аппараты (4,9%). Подобное распределение типично для большинства нефтеперерабатываюш,их и химических заводов. В зависимости от условий работы (давления и температуры) и коррозионной стойкости для изготовления технологического оборудования НПЗ применяются углеродистые стали обыкновенного качества и качественные, низко- и высоколегированные стали и сплавы. Анализ базы данных по техническому обслуживанию ОАО НУНПЗ показал, что наибольшее распространение имеют углеродистые и низколегированные стали. Благодаря хорошим технологическим свойствам и низкой себестоимости по сравнению с другими литейными сплавами чугун также получил широкое распространение в нефтепереработке и нефтехимии. Так, в литейном цехе ОАО Уфимского НПЗ из чугунов изготавливают корпуса насосов, рабочие колеса центробежных насосов, редукторы, уплотнительные кольца, элементы печного литья (замки, серьги, подвески секций, трубные решетки) и др. [c.7]

Для расчета и анализа работы насадочных колонн в соответствии с диффузионной моделью требуются данные по продольному перемешиванию (см. гл. И). Коэффициент продольного перемешивания п его завпсидшсть от различных факторов (размеров, аппарата, скорости потока, физических свойств среды и т. д.) устанавливаются опытным путем с помощью анализа импульсных кривых [48—50]. [c.89]

А <тивность и срок службы фосфорнокислых катализаторов в значительной мере зависят от парциального давления водяного пара в реакционной зоне. Добавки воды, требуемые для поддержания концентрации кислоты в пределах 103—105%, вычисляют на оснорянии результатов ходовых анализов содержания воды в сырьевом потоке. Обычно содержание воды определяют титрованием реактивом Карла Фишера [201. Изменения содержания воды в сырьевом потоке отражают колебания условий работы дистилляционной колонны и скруббера водной промывки и могут использоваться для своевременной колпектировки работы этих аппаратов. [c.241]

В 1945 г. Харьковским филиалом НИИхиммаша была начата большая работа по анализу и систематизации конструкций колониых аппаратов в НИИхиммаше организована лаборатория фильтров создано Центральное конструкторское бюро арматуростроения (ЦКБА). [c.218]

Вопросы, связанные с процессом массопередачи при экстракции, основные характеристики экстракционных аппаратов и методы их расчета рассматривались в ряде опубликованных работ [1—7]. При этом основное внимание уделялось анализу работы экстракционных колонн, в которых равновесия, между фазами обычно не достигается и характер процесса определяется массопередачей между фазами. Важнейшую роль при этом играют гидродинамические характеристики, и найденные закономерности имеют сложный вид и нолуэмпирическнй характер. Однако иногда, например при использовании экстракционных аппаратов ступенчатого типа с эффективным перемешиванием фаз, распределение экстрагируемых веществ практически полностью соответствует равновесному. Кроме того, в некоторых системах, особенно при разделении смесей веществ в низких концентрациях, с достаточно хорошим приближением можно считать коэффициенты распределения разделяемых компонентов практически постоянными. В таких случаях дело значительно упрощается и расчет экстракционной системы можно производить без учета диффузионных и гидродинамических явлений. [c.143]

Значительное расширение ассортимента выпускаемой продукции, а также более жесткие требования к ее качеству вызвали необходимость разработки колонных аппаратов более совершенных конструкций. Отсюда основными направлениями работы совещания, отраженными в докладах сборника, являются во-первых, оценка уровня колонной аппаратуры, широко выпускаемой заводами химического и нефтехимического машиностроения в стране во-вторых, определение потребности различных отраслей промышленности в колонных аппаратах тех или иных конструкций в-третьих, анализ наиболее перспективных путей исследования, конструирования и серийного изготовления массотеплообменной аппаратуры для процессов ректификации, дистилляции и абсорбции. [c.2]

Длительные остановки (преимущественно плановые) связаны с необходимостью закончить кампанию непрерывной работы разделительного аппарата вследствие накопления в нем льда и твердой двуокиси углерода. Когда влияние этих загрязнений становится настолько значительным, что нарушается работа аппарата, его останавливают и отогревают для удаления влаги и двуокиси углерода. Влияние постепенного накопления этих осадков проявляется в увеличении сопротивления некоторых теплообменных аппаратов и уменьшении коэффициентов теплопередачи в них, в закупоривании ( закладыва.нии ) вентилей, анализ-ных и приборных трубок и ухудшении разделения в ректификационных колоннах вследствие забивки отверстий. в тарелках. [c.271]

Подготовка растворов, загрузка компонентов в реакционные аппараты, карбонизация, передача продукта на следующую технологическую операцию. Обеспечение заданного температурного режима, уровня и концентрации жидкости и газа и других показателей процесса. Регулирование процесса карбонизации по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб. Выполнение предусмотренных инструкцией анализов. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание реакционных аппаратов, карбонизационных колонн, аппаратов, скрубберов, экспанзеров, вакуум-испарителей, пароэжекционных установок, насосов, холодильников, емкостей, коммуникаций, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций. Учет сырья и готовой продукции. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.43]

Промышленный агрегат для непрерывной нейтрализации бензолсульфокислоты спроектировали, минуя стадию проверки расчетов и работы конструкции на опытной установке. Агрегат представлял собой соединенный с колонной аппарат с мешалкой, в который дозировались реагенты. Колонна состояла из двух частей широкой— для разделения фаз и узкой — для отдувки SO2 из раствора сульфоната паром Сомнение вызывали лишь вопросы скорости и точности регулирования подачи реагентов и непрерывного анализа раствора сульфоната. Риск заключался в том, что в сборники раствора сз льфоната при ручном регулировании попадает продукт повышенной или пониженной кислотности. Чтобы избежать этого осложнения, проектировщики предусмотрели периодическую до-нейтрализацию реакционной массы в сборниках-усреднителях, хотя потребовалось большее количество обслуживающего персонала. Расчет показал, что даже в случае значительных потерь сернистого ангидрида при донейтрализации эффективность агрегата непрерывного действия весьма высока. Было решено отработать систему дозировки и автоматического контроля непосредственно на промышленном агрегате. При пуске агрегата выявилась необходимость дополнительного изменения системы эвакуации нейтрализованной массы из колонны. Расчеты показали, что при удлинении сроков проектирования промышленного агрегата, связанном со строительством и освоением опытной установки, расходы на нее значительно превысили бы затраты на освоение промышленного агрегата. [c.139]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология