Установка плазменного реактора

Установки плазменной газификации углей работают при атмосферном давлении. Реакторы мощностью 10-15 т/ч по сырому углю совмещены с плазмотронами мощностью не менее 300 кВт. Целью процесса является преимущественно получение синтез-газа. Плазмообразующим газом в процессе газификации является перегретый водяной пар (бескислородная газификация). В зависимости от сырья и условий концентрация Н2 в газе составляет 30-60%, что безусловно важно для получения синтез-газа. Условия плазмохимической переработки приводят к очень узкому (селективному) составу сырого газа. [c.98]

Концентрация значительной энергетической мощности в малом объеме плазменного реактора ведет к сокращению производственных площадей, занятых оборудованием установки, и уменьшению его габаритов. [c.90]

Качество материалов, получаемых на пилотных плазменных установках, по примесям из электродов. Содержание примесей конструкционных материалов плазмотрона в получаемых по плазменной технологии материалах является одной из ключевых характеристик, определяющих работоспособность плазменного реактора и вообще технологии. В таблице 2.5 суммированы некоторые данные, [c.83]

Электродуговые плазмотроны с катодом, заменяемым в процессе работы (без остановки плазмотрона). Для повышения ресурса работы электродов электродуговых плазмотронов, кроме мероприятий, направленных на повышение времени работы индивидуального электрода, применяют дополнительные научно-технические мероприятия, позволяющие реализовать в пределах одной технологической установки большие мощности и повысить ресурс работы плазменного реактора в целом. Один из таких путей — многодуговые плазменные реакторы, когда на один реактор работает несколько (3-4) электродуговых плазмотронов [10]. Таким путем можно довести мощность плазменного реактора до 3 Ч- 4 МВт без снижения ресурса работы единичного плазмотрона и увеличения уровня примесей в продукте. [c.84]

Рис. 3.9. Схема плазменной установки с реактором НФЛ для разложения дисперсного молибденита 1 — вводы воздушного охлаждения 2 — внешняя оболочка из нержавеющей стали 3 — асбестовая прокладка 4 нагревающая спираль с тепловой изоляцией 5 — сборник продукта перед циклоном 6 — сборник продукта из циклона 7 — закалка продуктов водой 8 — водяной затвор 9 — орошаемый циклон 10 — резервуар с аргоном 11 — выхлоп через водяной скруббер 12 — вход аргона 13 — труба из стали

Этот процесс первоначально разработан применительно к переработке реэкстрактов урана, полученных при радиохимической переработке ТВЭЛов уран-графитовых реакторов, предназначенных для производства плутония [2]. Для реализации процесса разработана стендовая плазменная установка, технологическая схема которой показана на рис. 4.20 [10]. Установка включает в себя источник электропитания 5, плазменный реактор 9, плазмотроны 6 с системами питания газом (компрессор 3, баллоны с азотом ), систему питания установки раствором из емкости 1 (насос 2, форсунки-дезинтеграторы 7и пр.), систему разделения оксидов урана и газовой фазы (элементы [c.198]

Рис. 4.20. Технологическая схема плазменной установки для разложения нитратных растворов на дисперсный оксидный материал и раствор азотной кислоты 1 — емкость с исходным раствором 2 — насос 3 — компрессор для нодачи сжатого воздуха в плазмотроны 4 — баллоны со сжатым азотом (или аргоном) для защиты электродов 5 — источник электропитания плазмотронов — плазмотроны 7—дезинтегратор раствора 5 — смесительная камера плазменного реактора 9 — плазменный реактор 10 — приемный бункер плазменного реактора 11 — разгрузочный шнек 12 — транспортный контейнер оксидов урана 13 — металлокерамический фильтр 1 — конденсатор 15 — пенный абсорбер 16—сборник раствора азотной кислоты 17 —

Таблица 4.9. Расчетные размеры плазменного реактора стендовой плазменной установки (пилотного завода) для переработки нитратных реэкстрактов регенерированного урана

Система газоснабжения. Система газоснабжения обеспечивает стендовую установку сжатым воздухом, азотом, аргоном. Сжатый воздух подается в плазменный реактор компрессором. Узел питания сжатым воздухом содержит фильтр, гидрозатвор, предохранительные клапаны, запорную арматуру. Давление сжатого воздуха, поддерживаемое гидрозатвором, не превышает 160 кПа. [c.203]

Установка работала следующим образом. Исходный раствор нитрата уранила из емкости 4 (рис. 4.28) сжатым воздухом передавали в дезинтегратор плазменного реактора 3, где смешивали с потоком плазменно-воздушного теплоносителя. Последний генерировали высокочастотным индукционным плазмотроном 2, источником электропитания которого служил стандартный высокочастотный генератор 1 типа ВЧИ-63/5.28-ИГ-Л01. [c.228]

Экспериментальные исследования поведения радионуклидов при плазменной денитрации подтвердили результаты априорного анализа. Радионуклиды плутония, тория и ниобия практически полностью сопутствуют урану и концентрируются в дисперсной фазе. В плазменном реакторе из-за сравнительно высокой летучести оксидов рутения происходит некоторая сепарация рутения и урана, однако по мере снижения температуры по технологическому тракту плазменной установки оксиды рутения конденсируются и частично концентрируются в дисперсной фазе оксидов урана. Оставшаяся часть рутения [c.233]

Как видно из схемы на рис. 4.29, пилотный завод включает в себя фильтр для очистки сжатого воздуха 1, баллоны с азотом 2, плазменный реактор 4 с тремя электродуговыми плазмотронами 6 и дезинтегратором раствора 5, узел приготовления и выдачи раствора из емкости 3 насосом 14-, узлы конденсации и улавливания раствора азотной кислоты (конденсатор 10, абсорбер 11, приемник азотной кислоты 12), узел санитарной очистки выхлопных газов (приемные контейнеры 7, циклон 8, металлокерамический 9 и санитарный 13 фильтры). Режим работы установки характеризуется следующими параметрами суммарная электрическая мощность реактора — 300 кВт, суммарный расход воздуха — до 50 нм/ч, среднемассовая температура теплоносителя [c.235]

Рис. 11.24. Принципиальная схема плазменно-водородной установки для восстановления урана из гексафторида урана и получения безводного фторида водорода 1 — источник электропитания 2 — плазмотрон и плазменный реактор 3 — инжекторы 4 — адаптер 5 — кожух 6 — крышка 7 — фильтруюш,ие элементы 8 — эжекторы 9 — конфузор 10 — высокочастотный металлодиэлектрический реактор 11 — ш ели 12, 13 — патрубки входа и выхода охлаждаюш ей воды 14 — индуктор 15 — высокочастотный генератор 16 — дно реактора 17 — летка 18 — трубопровод для отвода расплавленного урана 19 — охлаждаемая изложница

Задача исследований на установках мощностью 50 кет заключалась в выяснении влияния физико-химических факторов (состава плазмообразующего газа, температуры реакции, объемной скорости газа, послезакалочной температуры и состава исходной смеси), а также некоторых конструктивных элементов плазменных реакторов и [c.77]

При эксплуатации опытно-промышленной установки по получению окиси азота в воздушной плазме исследована зависимость выходов окиси азота от температуры при закалке окиси азота воздухом или частью нитрозного газа, рециркулирующего в системе. Результаты экспериментов, характеризующие работу опытно-промышленного плазменного реактора мощностью 500 кет, представлены в табл. 17. Объемная скорость газа в этих опытах была равна 2 X 10 нм м ч. [c.100]

Спеченный образец представлял собой таблетку диаметром 25—30 мм, массой 7—8 г. Образец исследовался гравиметрическим методом. Установка (рис. 4.40) состояла из трех основных частей плазменного реактора с пультом управления и источником питания, измерительного блока и пирометрического устройства. Реактор представляет собой металлический корпус 1, к нижней части которого присоединена коническая водоохлаждаемая крышка 10, сверху реактор закрывается крышкой 2. Внутри реактора расположен блок 18 из тугоплавкого материала, окруженный слоем теплоизоляции 4. На нижней крышке установлены три электродуговых плазмотрона 16. По оси располагается центральная труба 9, изготовленная из огнеупорного материала. В нижней части трубы имеется распреде- [c.274]

Нитрид алюминия получен также на электродуговой установке [22]. Из вибрационного питателя порошок алюминия уносится потоком азота и подается в плазменный реактор. После реакции продукты попадают в закалочное устройство, представляющее собой теплообменники, охлаждаемые водой. Охлажденные продукты поступают в пылеулавливающую камеру и на фильтр. Испытаны два конструкции реакционной камеры — с холодной стенкой, представляющей собой водоохлаждаемый медный теплообменник длиной 0,04 м, и с горячей , изготовленной из температуроустойчивой керамики, помещенной в водоохлаждаемый кожух. В первом случае температура стенки не превышает 650 К, и в реакторе отмечаются высокие радиальные и осевые градиенты. Во втором случае температура стенки составляет около 2000 К, в реакторе создается равномерное температурное поле. Скорость охлаждения в закалочном устройстве в реакторе с холодной стенкой 2 10 К/с, в реакторе с горячей стенкой 8 10 К/с. Порошок алюминия содержит не менее 99,99 % основного вещества, размеры частиц 25—50 мкм,. удельная поверхность 3,5 м /г, подача 7 10 г/с. Плазмообразующий газ — азот либо смесь азота с аргоном, газ-носитель — азот. В опытах использованы газы высокой чистоты. [c.285]

Кинетические характеристики процесса получения карбида титана (табл. 4.39) во многом зависят от условий нагрева шихты. При относительно медленном подъеме температуры в дериватографе (скорость нагрева 15 К/мин) наблюдается несколько стадий, преврап] ения идут через образование промежуточных продуктов. Быстрый нагрев плазмой и высокая температура реакции приводят к тому, что преобладающую роль начинают играть процессы, имеющие меньшую энергию активации, в частности топохимические, приводящие к формированию частиц порошка. Поэтому здесь, как и в процессе получения нитрида бора, можно ожидать влияния технологических факторов на свойства продукта. Опыты по изучению этого явления проведены в плазменном реакторе гравиметрической установки. [c.316]

Рис. I. Схемы установки для закалки плазменного потока во взвешенном слое I - ЭДП 2 - реактор 8 - смеситель

Основная и принципиально важная часть установки плазменный реактор 2 с камерой смегпения 3, плазмотронами 4, форсунками 5 и коммуникациями (электропитание, сжатый воздух, азот, аргон, вода и т.д.). Электропитание плазмотронов осуществляют от источника электропитания 1. Под реактором находятся разгрузочный бункер со гпнеком 6 и транспортными контейнерами и сепаратор фаз. [c.208]

Другим важнейшим элементом плазменной установки по переработке отходов является плазменный реактор, т.е. тот объем, в котором происходит процесс химического разложения отходов. Плазматрон может быть совмещен с реактором, являясь составной частью последнего, или пристыкован к нему. Реактор обычно вьпюлняют в виде пе- [c.89]

Потенциальная возможность более широкого применения в качестве огнеупоров нитридов побудила исследовать методы промышленного их производства. Этому вопросу посвящен подробный обзор [39], в котором отмечается, что нитриды образуются при взаимодействии чистых металлов, их окислов или хлоридов с азотом или аммиаком при высоких температурах. Нитриды титана и магния получают [61] путем псевдоожижения металлического порошка в потоке азота, который затем поступает в плазменный реактор. 13ыход нитридов 30—40% на исходный металл. Управление промышленного развития бассейна р. Теннесси [13] эксплуатирует установку синтеза нитрида фосфора в электрической дуге при температуре выше 30б0°К. [c.310]

Рис. 3.8. Схема установки для разложения дисперсного молибденита в трехдуговом плазменном реакторе 1 — канал для ввода сырья 2 — электрод 3 — защита электрода 4 — плазменный реактор 5 — тепловые экраны из молибдена 6 — штуцер для подачи газа 7 — первый циклон для улавливания продукта 8 — второй циклон 9 — вспомогательный плазмотрон для

Рис. 4.26. Схема электропитания плазменного реактора установки М-1090 ТМПД — преобразовательный трансформатор ТМ1, ТМ2 — тиристорные преобразователи В1, В2 — контакторы Ы, Ь2 — индуктивности ЭДП1, ЭДП2 — электродуговые плазмотроны

Для того чтобы и решить проблемы чистоты оксидных материалов по примесям, и снизить скорость материальных потоков в плазменном реакторе, целесообразно заменить электродуговой плазмотрон безэлектродным высокочастотным индукционным или микроволновым. Использование высокочастотного индукционного плазмотрона на индустриальном уровне проблематично из-за ненадежности диэлектрических материалов в качестве материала плазмотрона. Комбинированные металло-диэлектрические плазмотроны в принципе применимы, по сложности герметизации па границе металл-диэлектрик, отягош,енные спецификой работы с плутонием, также обеш,ают много проблем при работе плазменной установки в промышленных условиях. [c.257]

При использовании цельнометаллических микроволновых плазменных реакторов, оборудованных одним или более плазмотронами (см. схему на рис. 2.48), которые работают при давлении 100—160 кПа, можно получать ядерные и прочие материалы, имеющие уровень чистоты но примесям, соответствующий чистоте сырья. Схема плазменной микроволновой установки в ядерно-безопасном исполнении для разложения смесевых нитратных растворов обогащенного но изотопу и-235, урана и плутония, урана и тория и других элементов показана па рис. 5.5. В принципе она работает по той же схеме, что и электроду-говая плазменная установка на рис. 4.20. Разница заключается лишь в способе генерации плазмы несколько микроволновых генераторов плазмы 1 генерируют потоки электромагнитной энергии (волна Я01), которые движутся через диэлектрические развязки 3 и преобразуются при входе в круглый волновод 4 в электромагнитную волну Нц. Частота генераторов 2450 МГц, прямоугольные волноводы имеют сечения 12 х 4 см, удовлетворяющие требованиям ядерной безопасности. Разряд, стабилизированный тангенциальным потоком воздуха, возникает в круглом волноводе, который после ввода сырья превращается в плазменный реактор. Поток воздуха подают в круглый волновод компрессором 6 через фильтр 5. Раствор вводят в плоскости, расположенной слегка ниже ввода прямоугольных волноводов 2 в круглый волновод, из танка 8 через коллектор 7, в котором находится несколько ультразвуковых распылителей раствора. Размер с частиц, генерируемых ультразвуковым распылителем раствора, определяется соотношением [c.259]

Такие плазменные денитрационные установки удовлетворительно работают при моп] ности плазменного реактора 10 -Ь 30 кВт и производительности в несколько килограммов в час по оксидной композиции ТЬОз и02 пли РиОз иОз- В установках более высокой моп] ности (100 кВт и более), производительность которых по указанным оксидным композициям составляет десятки килограммов в час, целесообразно использовать двуслойный металлокерамический фильтр в комбинации с электрофильтром, так чтобы основная масса дисперсного материала улавливалась в электрофильтре, а металлокерамический фильтр обеспечивал бы тонкую очистку двухфазного потока от дисперсного материала. Комбинация трубчатого электрофильтра и двуслойного металлокерамического фильтра показана на рис. 5.6. Электрофильтр в корпусе 2, состоягций из элементов, включаюгцих осадительный 3 и коронируюш,ий 4 электроды, улавливает основную массу дисперсного материала, поступающего из плазменного реактора. Металлокерамический фильтр, установленный в корпусе 7, состоит из двуслойных керамических элементов 8 и работает в том же режиме, что и фильтр в установке на рис. 5.5 он улавливает тонкодисперсные фракции, прошедшие электрофильтр. Разгрузка продуктов из электрофильтра и металлокерамического фильтра ведется в один и тот же разгрузочный бункер. Остальные обозначения на рисунке следующие 1 — изолятор 5 — рама 6 — распределительная решетка [c.262]

Общая схема пилотного завода показана на рис. 11.5. Принципиальная часть установки — генератор потока пароводяной нлазмы, включающий плазмотрон 4 снабженный соленоидом 5 для вращения анодного участка электрической дуги в водяном паре (конструкция и основные характеристики плазмотрона приведены ниже), и источник электронитания плазмотрона — выпрямитель 3. Ниже плазмотрона находится плазменный реактор 6, снабженный охлаждающими рубашками в плазменном реакторе поток (П-ОП)-плазмы смешивали с потоком гексафторида урана (UFe), подаваемого из контейнеров 1, погруженных в испарительную камеру с нагревателем 16. Испарительная камера помещена на весы 15 для весового контроля расхода UFe. Между испарителем UFe и плазменным реактором находится компрессор 2. Под плазменным реактором находится приемник 7 дисперсных продуктов конверсии UFe (преимущественно триураноктаоксида), еще ниже — шнек 8 с электроприводом для выгрузки этих продуктов в транспортный контейнер 14- Справа от приемника [c.567]

Аг), снабженная вентилем 3 к нижней части плазмотрона крепится плазменный реактор 6 с коллектором гексафторида урана и несколькими радиальными каналами для ввода иГе в поток (Н2-Аг)-плазмы. Под реактором находится приемник продуктов реакции 11 это бункер большого объема, в который осаждаются дисперсные продукты реакции водородного восстановления 11Рб. Далее последовательно но технологическому маршруту установлен второй бункер 12, имеющий такое же назначение выход из бункера 12 для газовых продуктов снабжен металлотканевым фильтром 14, оба бункера 11 и 12) снабжены разгрузочными контейнерами 13. Далее по технологической цепи расположены три абсорбера 15 для поглощения газообразного фторида водорода на выходе из установки расположен вакуумный насос 17, способный работать в атмосфере водорода. Под абсорберами 15 находится сборник плавиковой кислоты 16. Гексафторид урана подается в плазменный реактор 6 через расходомер 7 из контейнера 8, снабженного термостатом 9 и весами 10 для контроля расхода иГе. Давление внутри герметичного технологического аппарата регулируется в широких пределах (от атмосферного давления до вакуума 0,001 атм.). [c.608]

Плазменный реактор пилотной установки выполнен из коррозионно-стойкого никелевого сплава бункеры, приемные контейнеры и коммуникации футерованы никелем абсорберы для сбора плавиковой кислоты имеют фторпластовое покрытие. [c.610]

В случае, когда продукт является сырьем для металлотермической плавки иГ4, образование гранул имеет положительный эффект, поскольку уменьшает пыление при образовании шихты с кальциевой стружкой. Если плазменный реактор является составным элементом в более сложной установке по патенту [20] (см. рис. 11.24) для получения металлического урана, получение конденсированной фазы (желательно из 11Ез) также не является проблемой, поскольку жидкие капли низших фторидов урана уменьшают пыление и создают меньше проблем при транспорте продукта первичного восстановления урана на поверхность расплавленных фторидов урана в металлодиэлектрическом высокочастотном реакторе. Таким образом, первая стадия процесса по патенту [20] отработана в масштабе пилотного завода. Вторая стадия в техническом плане также удовлетворительно отработана, однако по другому применению — для синтеза бескислородных керамических материалов (см. гл. 7). Процесс водородного восстановления урана из тетрафторида урана также исследован результаты этого исследования будут приведены ниже. [c.611]

Для получения оксидного ядерного топлива для реакторов РБМК-1000 и ВВЭР-1000 на металлургическом заводе была создана плазменная установка (пилотный завод) для конверсии обогащенного по изотопу и-235 гексафторида урана ( 5 %) в оксиды урана (ИзОз) и плавиковую кислоту [4]. Схема установки показана на рис. 12.1. Генератор плазмы состоит из выпрямителя 3 и электродугового плазмотрона 4, работающего на нейтральном теплоносителе — азоте. Плазмотрон 4 отделен от плазменного реактора 5 мембраной — охлаждаемым фланцем, через отверстие в котором поток азотной нлазмы входит в плазменный реактор. В верхнюю часть реактора входит поток гексафторида урана из термостатированного баллона 1, снабженного весами для [c.621]

В гл. 5 уже рассматривалось практическое применение комбинации электрофильтр-двухслойный металлокерамический фильтр в установках с микроволновым нлазменным реактором для денитрации смесевых нитратных растворов урана и тория, урана и плутония с целью получения оксидных композиций иОг-ТЬОг, иОг-РиОг-По-видимому, эта комбинация является наиболее перспективной для крупномасштабных плазменных установок могцностью выше 100 кВт, предназначенных для производства дисперсных оксидных материалов из нитратного и фторидного сырья (десятки и сотни килограммов в час по конечному продукту). Такая комбинация трубчатого электрофильтра и двухслойного металлокерамического фильтра была показана на рис. 5.6. Электрофильтр улавливает основную массу дисперсного материала, поступающего из плазменного реактора. Металлокерамический фильтр, работающий в том же режиме, что и фильтр в установке на рис. 5.5, улавливает тонкодисперсные фракции, прошедшие электрофильтр. Разгрузка продуктов из электрофильтра и металлокерамического фильтра ведется в один и тот же разгрузочный бункер. [c.685]

Остекловьшание жидких РАО в установке с нлазменным реактором. На рис. 15.8 показана испытанная на НПО Радон схема пилотного завода для переработки жидких РАО с плазменным реактором с различными вариантами выпуска расплава в контейнер прямоточным (а) через наклонный керамический канал (б) через бассейн с противотоком (в). В качестве базовой модели плазменного реактора выбрана прямоточная водоохлаждаемая схема с тангенциальными вводами плазменных потоков, включающая плазмотроны 1 крышку с осевой фурмой для подачи шихты 2 медную водоохлаждаемую камеру смешения 3 плазменный реактор 4, футерованный электрокорундом контейнер с расплавом 7 систему отвода и очистки газовых продуктов (газоход 9). Внутренний диаметр реактора — [c.723]

Рис. 15.8. Схема установки для переработки жидких РАО с плазменным реактором выпуск расплава в контейнер а) прямоточный 6 через наклонный керамический канал е) через бассейн с протоком 1 — плазмотроны 2 — крышка с осевой фурмой для подачи шихты 3 — камера смешения 4 — плазменный реактор 5 — шипы б — огнеупорная обмазка 7— контейнер с расплавом 8 — теплоизолируюш ая кладка 9 — газоход 10 — прямоточный керамический канал 11 — огнеупорная футеровка 12 — бассейн 13 — порог

На НПО Радон проведено сравнение характеристик установок остекловывания жидких РАО, содержащих печь сопротивления прямого нагрева (ППН), индукционный плавитель с холодным тиглем (ИПХТ) и плазменный реактор (ПР). Установка с ПР по своим характеристикам превосходит установку с ППН и сопоставима с установкой, оснащенной ИПХТ (табл. 15.4). [c.725]

Между тем в более поздних опытах на Токамаке 10 было достигнуто 13 миллионов градусов. При этом за полсекунды, потребовавшейся для начала реакции, установка израсходовала столько электроэнергии, сколько ее вырабатывает электростанция мощностью в 200 МВт за то же время. Мощность Токамаков во всем мире год за годом подходит все ближе к той интересной области на диаграмме Лоусона, которая обещает осуществить Солнце на Земле . В августе 1978 года в мировой прессе появились сообщения, что ученые из университета в Принстоне (США) достигли большого успеха за долю секунды в Токатак PLT удалось достичь температур Солнца — 60 миллионов градусов. Безусловно, это значительный шаг к решению проблемы. В области исследования мирного термоядерного синтеза американские ученые плодотворно сотрудничают с советскими исследователями. Докладывая об успешном эксперименте, научные работники США подчеркивали, что принцип работы плазменного реактора Токамак — разработка советских ученых. [c.222]

Для получения тугоплавких соединений карботермическим методом создана технологическая установка (рис. 4.46). Установка включает баллоны для сжатого плазмообразующего газа i, системы вентилей и редукторов для подачи газа 2, щита управления 3, на котором расположены вентили ре11улировки подачей газа и воды 7, ротаметры для измерения их количества 5, S, манометры 6 и 9. Процессы осуществляются в плазменном реакторе 11 с непрерывной подачей сырья. Это вертикальный аппарат шахтного типа, в нижней части которого установлены три электродуговых плазмотрона 10. К реактору присоединены устройства для охлаждения продукта 12 и его перемещения 13, а также накопитель продукта 14. Контейнеры из тугоплавкого материала 15 предназначены для транспортировки сырья и продукта через реактор. Детали реактора, подверженные действию высоких температур, охлаждаются водой, вода после охлаждения сливается в воронку 16. Конструкция плазмотрона обеспечивает длительную круглосуточную работу установки. Созданы реакторы номинальной мощностью 60 и 300 кВт. Температура в зоне реакции регулируется путем изменения мощности, подведенной к плазмотронам, время пребывания сырья в зоне высоких температур — скоростью перемещения контейнеров. Гибкое управление этими параметрами позволяет получать порошки с заранее заданными свойствами. Выпуск больших опытных партий продукта осуществлен на установке мощностью 300 кВт [125]. Свойства порошков, полученных различными плазмохимическими методами, приведены в табл. 4.24. [c.279]

Обычно эти уравнения решаются в предположении мгновенного перемешивания и нагрева реагентов и изоэнтальпийности процесса, т. е. они описывают ситуацию, когда характерное время перемешивания Тп намного меньше характерного времени химической реакции Тх- Для ряда химических процессов такая ситуация реализуется при проведении их в лабораторных установках с реакторами, диаметры которых до 5—6 мм. В работах [9, 10] сделаны попытки выяснить влияние процесса перемешивания на кинетические зависимости. Для этого задавалась зависимость поступления реагента в плазменную струю от длины реактора 2, который затем мгновенно нагревался. При расчете стадии закалки задаются изменением энтальпии или температуры во времени [7, 8]. Однако кинетические расчеты выполнены для относительно небольшого числа плазмохимических процес- [c.225]

На лабораторной плазмохимической установке с потребляемой мощностью ЗОкВт проведекы опыты по пиролизу вакуумного га- - ойля.мазута,гудрона,деасфальтизатов,асфальтита,смол и остатков атмосферной перегонки сернистых газовых конденсатов в плазменной струе водорода.Маловязкие виды сырья подвергнуты плаз- чопиролизу с использованием проточного реактора,а более вязкие " ипа гудрона,асфальтита и смол-в реакторе погружного типа. [c.139]

Фирмой Дэйви Мак-Ки (Великобритания) разработан комбинированный процесс производства чугуна и ферросплавов путем предварительного восстановления шихтовых материалов в реакторе с кипящим слоем и последующей плавкой в плазменной печи. Особенностью последней является наличие в ее верхней части водоохлаждаемого патрубка, защищающего расположенный в нем плазматрон с нерасходуе-мым катодом от налипания капель расплава. Поскольку анод зафуте-рован в подине печи, плазменная дуга, стабилизируемая аргоном, образуется между катодом и расплавом. На полупромышленной установке освоена технология плазменной переработки металлургических пылей. Пыль, предварительно смешанную с коксом и флюсом, вдувакл- с достаточно высокой скоростью в печь через тангенциальные отверстия в стенке, расположенные на уровне нижнего торца плазматрона. При температуре в ванне печи около 1600°С образуются шлак и металл. Возгоняющиеся пары цинка, свинца и кадмия извлекаются из отходящих газов конденсацией в футерованной камере с жидким цинком, разбрызгиваемым с помощью мешалки. [c.91]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология