Температура каландруемой смеси

Операции смешения компонентов, пластификация и гомогенизация массы происходят в экструдере 5, из которого смесь через щелевую головку выдавливается в виде бесконечной ленты пластиката и транспортером непрерывно подается в зазор между валками четырехвалкового каландра 9. Температуру валков каландра поддерживают в определенных пределах и регулируют подачей пара [c.30]

Листование является одним из способов формования резиновой смеси. Формование усложняется тем, что резиновая смесь даже в разогретом пластичном состоянии всегда сохраняет некоторую эластичность, что проявляется в эластическом восстановлении и усадке после прекращения действия деформирующих сил или при уменьшении их величины. Это затрудняет получение листа установленных размеров, так как величина эластического восстановления каждой смеси зависит от температуры и пластичности резиновой смеси, температуры поверхности валков вальцов, скорости хода каландра, состава резиновой смеси и условий последующего хранения полуфабриката. [c.279]

Листование резиновых смесей производят на каландрах с тремя, четырьмя и пятью валками. Обычно валки каландров, образующие зазор, через который проходит резиновая смесь, имеют одинаковую скорость вращения. Только некоторые валки четырех- и пятивалковых каландров вращаются с фрикцией порядка 1 1,1, благодаря которой усиливается механическая обработка резиновой смеси, что приводит к большей ее однородности по пластичности и по температуре. [c.279]

Перед подачей на каландр резиновую смесь для повышения пластичности предварительно разогревают на подогревательных вальцах. Прн наличии прямого потока резиновую смесь подают на каландр непосредственно после смешения. Разогрев резиновой смеси должен производиться по установленному режиму, чтобы поступающая на каландр резиновая смесь имела всегда постоянную температуру и пластичность, оказывающие большое влияние на калибр резиновой смеси. Разогрев резиновых смесей на основе [c.279]

Толстые ткани перед промазкой предварительно подвергают сушке на барабанных сушилках или на сушильных каландрах, при этом влажность ткани понижается с 7 до 2—2,5%. В процессе сушки ткань нагревается и в теплом состоянии подается на каландр. Промазка ткани в теплом состоянии всегда происходит лучше, так как при этом резиновая смесь в большей степени сохраняет свою пластичность. Поверхность барабанов при сушке должна иметь температуру не более 120—130 °С. Температура ткани, подаваемой на ка- [c.289]

В производстве шин и резиновых технических изделий для обрезинивания текстильных материалов обычно применяют трех- и четырехвалковые каландры с фрикцией от 1,0 1,3 до 1,0 1,7. При промазке ткани длина валков каландра должна быть на 200—250 мм больше ширины полотна ткани. Промазочная резиновая смесь должна быть пластичной и обладать хорошей адгезией к поверхности среднего валка каландра. При промазке ткани резиновой смесью из натурального каучука средний валок должен быть нагрет больше других, а при работе со смесями на основе синтетического каучука — меньше. Температура обрабатываемой ткани должна составлять 85—95 °С, содержание влаги не должно превышать более 2,0%. [c.13]

Пример 1. Рассчитать трехвалковый каландр универсального типа. Размеры валков диаметр с = 610 мм, длина рабочей части Ь = 1800 мм, скорость v = = 80 М мин, толщина резиновой ленты к = 0,004 м, объемный вес = == 1,2-10 кгс м . Линейное давление р = 400 кгс/см, угол захвата а = 4° (меньше угла трения). Смесь нагревается от 20 до 70°. Ширина резиновой ленты Ь = = 1500 мм, температура стенки вала каландра = 100°. [c.512]

В процессе каландрования резиновая смесь в зоне зазора между валками подвергается сдавливанию, расплющиванию и растягиванию. Под действием сил, возникающих при вращении валков каландра навстречу друг другу, происходит ориентация макромолекул каучука. В результате этого физико-механические свойства каландрованного листа резиновой смеси (сопротивление разрыву и относительное удлинение) в продольном и в поперечном направлениях становятся неодинаковыми. Эта неоднородность устраняется при правильном регулировании температуры нижнего валка, с которого снимается каландрованный лист. Чтобы предотвратить деформацию каландрованного листа по выходе из каландра, его быстро охлаждают. [c.374]

При вальцово-каландровом способе порошкообразная смесь полимера с различными добавками вальцуется при повышенной температуре. Пластикатные листы затем поступают на каландр, состоящий из трех или четырех валков, нагреваемых паром. Операция каландрирования необходима для получения гладкой пленки определенной толщины и ширины. [c.77]

При фрикционировании валки каландра нагреваются до температур более высоких, чем при листовании. Наиболее горячим является средний валок. Вследствие этого резиновая смесь, облегающая его, размягчается, хорошо держится на валке и легко втирается в ткань. [c.70]

Все названные компоненты необходимо перемешивать смесь пластификаторов, красителей, стабилизаторов и смазывающих веществ часто предварительно гомогенизируют на вальцах. Смесь перемешивают на обогреваемых вальцах, в смесителях или экструзионных машинах при 140—170°, в результате чего получается эластичная гомогенная масса. Эту массу в горячем состоянии формуют на каландрах. За один проход можно, таким образом, получить пленку толщиной 0,04—0,7 мм если требуются, например для настилов полов, более толстые пленки, то при повышенной температуре сваривают несколько слоев пленки. В зависимости от областей применения на изделия механически наносят рисунок (тиснением или покрытием эти методы были рассмотрены выше). [c.226]

Для получения заготовок и полуфабрикатов из резиновых смесей применяются различные способы их формования. Многие резиновые изделия (резиновая обувь и подошва, прокладки, протекторы для шин и т. д.) изготовляются из листов или изогнутых полос, которые получают формованием на каландре (рис. 107). Он имеет три расположенных друг под другом полых чугунных валка длиной до 3 Л1 и диаметром до 1 м, между которыми находятся регулируемые по ширине зазоры. Валки могут нагреваться изнутри паром или охлаждаться водой, благодаря чему поддерживается необходимая температура. Через валки каландра пропускают нагретую предварительно на вальцах смесь, и полученную ленту разрезают на листы. На каландре производят также промазку тканей резиновой смесью, втирая ее в ткань, и обкладку тканей, накладывая слои этой смеси с одной или с двух сторон ее (рис. 107). Такие заготовки используются для изготовления приводных ремней, лент транспортеров, каркаса шин из кордной ткани и т. п. Кроме того, на каландрах производится сдваивание (дублирование) о наложением друг на друга, например, нескольких слоев промазанной ткани или слоев резинового листа на ткани, которые при этом прочно соединяются. [c.305]

Смесь в составе первых четырех компонентов готовилась в автоклаве при температуре 150— 160° в течение 1 часа. После выгрузки из автоклава смесь в течение 15 мин. подвергалась механической обработке на вальцах с введением вулканизирующих агентов. В связи с тем, что смесь прилипала к валкам каландра и рвала бумагу, потребовалось введение в нее вспомогательных веществ, улучшающих технологические свойства смеси. [c.245]

Так как съем каландрованного листа производится отборочным транспортером и закаточным устройством с той же линейной скоростью, что и листование, то усадка при этом не проявляется в полной мере и сказывается в последующих операциях, связанных с нагревом свободно лежащей пластины. Неоднородность материала, вызываемая каландровым эффектом, нежелательна. Повышение температуры нижнего (последнего) валка каландра снижает каландровый эффект если же резиновая смесь оставляет каландр, соприкасаясь с охлажденным валком, каландровый эффект остается. Тугая закатка в прокладочную ткань сохраняет растяжение, полученное резиной на валках каландра, поэтому и каландровый эффект остается закатка же в нагретую прокладку снижает каландровый эффект. К этому же приводит пропуск резинового листа в свободном (ненатянутом) состоянии на транспортере через теплую (60—65 °С) ванну. В производственной практике приходится выпускать за смену пластины различной толщины (от [c.14]

Так как съем каландрованного листа производится отборочным транспортером и закаточным устройством с той же линейной скоростью, что и листование, то усадка при этом не проявляется в полной мере и сказывается в последующих операциях, связанных с нагревом свободно лежащей пластины. Неоднородность материала, вызываемая каландровым эффектом, нежелательна. Повышение температуры нижнего (последнего) валка каландра снижает каландровый эффект если же резиновая смесь оставляет каландр, соприкасаясь с охлажденным валком, каландровый эффект остается. Тугая закатка в прокладочную ткань сохраняет растяжение, полученное резиной на валках каландра, поэтому и каландровый [c.19]

Полиизобутилены типа П-200 пластицируют в резиносмесителе при 140—150° или 150—160° (в зависимости от добавки полиэтилена), после чего добавляют в расплавленном состоянии полиэтилен. Для получения непористого материала гомогенизацию производят не менее 40 минут. Смесь перед каландрованием подвергают обязательной дополнительной гомогенизации на зальцах с фрикцией 1 1,2. Рабочая температура при дополнительном вальцевании, листовании на каландре, прессовке или шприцевании зависит от дозировки добавок при высоких дозировках температуру вальцевания следует понижать пропорционально повышению дозировки. Таким образом при 50% полиэтилена температура вальцевания должна быть, примерно, 70°. Рабочую температуру необходимо устанавливать с таким расчетом, чтобы прилипание смеси к валкам не выходило за пределы вышеуказанных температурных границ температуру же валков каландра и мундштука червячного пресса поддерживают обычно на 10—30° выше, в зависимости от скорости работы машины. Однако по мере увеличения количества добавок, температуру необходимо понизить, во избежание прилипания материала к валкам, в особенности к валкам каландра, так как это может легко привести к разрыву лиЛа. [c.58]

Из смеси 30—50% полистирола и 50—70% поли-ог-метил-стирола получен твердый при комнатной температуре диэлектрический материал, прессующийся при 120°. Предлагается также обрабатывать на вальцах при температуре около 300° смесь 1—9 частей полиизобутилена с 1 частью полистирола. Полученную массу обрабатывают далее на каландрах [c.102]

Кроме того, на физические свойства смесей влияет поверхностное покрытие. Гранулятор со временем был заменен на валковую конструкцию, которая состоит из двухвалкового вертикального каландра, установленного в конце экструдера. Экструдер снабжен специальной головкой, которая подает резиновую смесь по касательной к верхнему валку. Головка сконструирована таким образом, чтобы масса поступала со шнека экструдера на рабочую поверхность валка, а на отводящее устройство подавался уже гладкий лист. Экструдер с валковой головкой отличается от подобной конструкции размещением валков. В этом случае валки устанавливаются на головной части экструдера. Валковая головка, так как она управляется гидравлически, может чувствовать давление за валками. Это является важным преимуществом при смешении сухих смесей, когда может возникнуть проблема соединения ингредиентов в единое целое. В этом случае валки будут показывать падение давления и замедляться, создавая достаточное встречное давление в экструдере для соединения смеси в лист. Одной из последних новинок стало внедрение двухшнекового экструдера. Он состоит из двух встречно вращающихся в зоне подачи конических шнеков большого диаметра, сконструированных для быстрого пропускания материала с небольшим увеличением давления и без увеличения температуры. Такая машина может перемещать и формовать смесь быстро и автоматически. [c.28]

Бракованная смесь и неправильное смешивание. (Улучшить смешивание, при необходимости добавить замедлитель.) Повышенная температура смеси в вальцах и повышенная температура вальцов каландра (Проверить систему охлаждения валков. Не перегружать вальцы.) Снизить температуру валков каландра при возможности [c.58]

Каландры работают при гораздо более высоких градиентах скорости сдвига и, вероятно, каландрование — это единственный процесс, использующий простой ламинарный сдвиговой поток постоянного направления. Напряжение возникает, но только между охлаждающими приемными валками и последними валками каландра. Поэтому высока вероятность того, что напряжения в расплаве резиновой смеси в точке выхода с последних валков полностью сняты кроме того, продольные напряжения, возникшие в листе (пленке) при охлаждении во время ее движения к приемным валкам, могут вызвать значительную одноосную ориентацию. Скорость горячей пластифицированной резиновой смеси возрастает с приближением к области минимального зазора, где она движется с максимальной скоростью. Далее смесь замедляется до тех пор, пока ее скорость не достигает скорости валка. Поскольку материал движется медленнее, для поддержания материального баланса он должен быть толще, чем зазор. Расширение из-за эластичности не происходит. Увеличение толщины, часто называемое каландровым эффектом , зависит от молекулярной массы резиновой смеси, температуры и скорости каландрования. - [c.73]

Для изготовления кожзаменителя на 100 вес. частей полихлорвинило-вой смолы берут 55—60 вес. частей пластификатора, для облицовки телефонных проводов 65 вес. частей. В смесь добавляют краситель и вальцуют в гомогенную массу при температуре 155—170°. Массу каландруют в пленку требуемой толщины. На каландрах производят и напрессовывание полихлор-винилового пластиката на ткань, а также тиснение рисунка (кожзаменитель). [c.799]

СКД в интервале обычных температур переработки (50— 140°С) практически не подвержен ни механохимической, ни термоокислительной деструкции, а при смешении с техническим углеродом образует прочные жесткие структуры. Однако сам каучук и смеси из него имеют низкую когезионную прочность, слабую адгезию, аутогезию и критерий хрупкости меньше единицы. Каучук в процессе смешения крошится, смесь долго не собирается в общую массу, ухудшается распределение в ней ингредиентов, удлиняется цикл смешения, а готовые смеси на основе СКД плохо обрабатываются (например, шубят ) на вальцах и каландрах. В связи с этим СКД используется в основном в комбинациях с другими каучуками [c.181]

Рис. VII.15. Зависимость приращения температуры в зоне деформации каландрующего зазора лабораторного каландра 160 X 320 мм материал — резиновая смесь на основе бутадиен-стирольного каучука 2кц =

При увеличении прессующего усилия глубина проникновения смеси в межниточное пространство ткани увеличивается лишь до определенного значения. Достигая оптимального заполнения ткани смесью, она затем снижается за счет уменьшения свободного объема ткани и сокращения величины прессующего зазора. Оба эти фактора затрудняют поступление смеси в тканевое полотно. Качество обкладки зависит от пластоэласти ческих свойств смесн, температуры и скорости каландрования, влажности структуры и химической природы эластомерной основы и волокон ткани Для увеличения прочности связи с обкладочным материалом ткани на ос нове синтетических волокон предварительно обрабатывают адгезивами Плотные ткани перед обкладкой промазывают смесЬю на каландре или клеем на клеепромазочной машине. Предварительная промазка необхо дима для заполнения смесью межниточного пространства ткани и для по вышения прочности связи ее с тканью. При промазке смесь более глубоко проникает в ткань, чем при обкладке, поэтому прочность связи вулканизатов с тканью повышается. [c.75]

На каландрах, перерабатывающих значительное количество резиновой смеси в едьшицу времени, обычно применяют ме.ханизи-рованную подачу резиновых смесей с по.мощью питательных транспортеров 1 распределительных устройств, обеспечивающих равномерное питание каландра по всей длине зазора путем подачи резиновой смеси в виде непрерывной ленты. При таком способе питания каландра достигается непрерывная равномерная подача резиновой с.меси с постоянной температурой и пластичностью. В этом случае кроме подогревательных вальцов применяют питательные вальцы, с которых резиновую смесь срезают механически дву.мя ножами и в виде ленты подают на каландр. На рис. 55 приводятся схемы непрерывного питания трехвалкового каландра. При прядюм потоке резиновую смесь с лисговальных вальцов, работающих в агрегате с резиносмесителем, подают транспортером на питательные вальцы, а с последних—на каландр. [c.282]

Чтобы процесс листования проходил без затруднения и чтобы резиновая смесь переходила с одного валка па другой так, как показано на схеме, необходимо соблюдать определсиньп температурный режим листования температ ра валков, расположенных рядом, должна отличаться на 5—15 "С. Резиновая смесь на основе СКБ легче переходит с более горячего валка на менее горячий валок, поэтому верхний валок должен иметь более высокую температуру, чем средний валок каландра, который в свою очередь должен быть более нагрет, чем нижиий валок каландра. Поэтому при обработке резиновой смеси из каучука СКБ верхний валок каландра должен иметь температуру 90—95 С, средний [c.283]

Обычно полимер, пигмент и стабилизатор в сухом состоянии перемешивают в смесителе Бенбери при температуре ниже 150° С. Затем смесь подают на каландр и после каландровапия делят на заготовки. Заготовки предварительно прогревают паром на полках и отливают в формы при температуре 150—180° С и давлении около [c.406]

Режимными факторами каландрования являются в основном температура валков каландра, температурный режим подогревательных вальцев, продолжительность подогревания на них смеси, величина загрузки этих вальцев, порядок использования кромок и добавления обрезков в каландруемую смесь. Все эти условия оказывают большое влияние на качество каландрованной смеси. [c.117]

Температура среднего валка должна быть на 5—15° ниже температуры верхнего валка, а температура нижнего валка — ниже температуры среднего. При работе на четырехвалковом каландре с вертикальным расположением всех валков соотношение температур должно быть таким лее, т. е. температура должна снижатьсз от верхнего валка к нижнему. При нарушении такого температурного соотношения между валками резиновая смесь будет переходить на более холодный валок и не будет каландроваться. [c.118]

При правильно установленнол температурном режиме (рис. 18, /) смесь будет каландроваться нормально. При явно заниженной температуре среднего валка (рис. 18, II) смесь, попав, с верхнего валка на средний и пройдя через зазор между средним и нижним валками, будет стремиться снова, попасть на средний валок. При незначительной разнице в температуре среднего и нижнего валков (рис. 18, III) или при отсутствии ее смесь распределится между обоими валками, залепит оба валка. [c.118]

Резиновая смесь по выходе из зазора каландра поступает на дублнровочный барабан 3, проходит под прижимной ролик 2 и заправляется вокруг барабана. Сдваивание можно производить в два, три и более слоев. По достижении заданной толщины лист разрезают по всей ширине по линии 4 и снимают с барабана. Температуру барабана регулируют нагреванием или охлаждением его по принципу, применяемому для нагревания и охлаждения валков каландра. [c.122]

Конечно, следует различать возможность включения токоприемников через 15 мин и восстановление технологлче-ского процесса производства. Если время прекращения электроснабжения было длительным (2—3 ч), и резиновая смесь в вальцах и каландрах остыла, ее нужно удалять вручную, а затем подогревать до температуры, заданной технологическим процессом, то восстановление расстроенного процесса может занять дополнительно несколько часов. [c.215]

Благоприятными для прочности условиями ориентации, в частности, должны быть 1) воздействие механического поля при повышенных температурах, когда из-за уменьшения вязкости ориентация облегчается, а механическое разрушение затрудняется 2) воздействие постоянного сдвигового усилия (например, в шприц-машине), а не периодического, как на вальцах или каландре. Для фиксации полученных ориентированных структур, очевидно, смесь следует быстро охлаждать. При последующем превращении сырой анизотропной смеси в резину наименее благоприятна для сохранения ориентации обычная высокотемпературная вулканизация, наиболее— холодная (например, радиационная). Еще большей степени сохранения ориентированных структур следует ожидать у термоэластопласта при его быстром охлаждении после ориентации. Очевидно, совмещенный процесс ориентации и вулканизации, как это происходит при барабанной (непр(ерывной) вулканизации, также должен иметь преимущества перед обычной термовулканизацией. Проверка этих соображений проводилась на резиновых смесях на основе каучуков НК, СКД, СКС-30, СКН-26, СКН-40. Воздействие механического поля на полимер заключалось в следующем резиновую смесь пропускали через 0,5 мм зазор микровальцов в одном направлении при различных температурах в течение различного времени или через шприц-машину. Сразу после вальцов резиновая смесь дублировалась с фольгой, затем на каландре получали образцы толщиной 0,3 мм, которые хранили при —70°С до испытаний разрезания и определения термического коэффициента линейного расширения. Часть образцов с каландра передавалась на вулканизацию. Для выбора оптимальных температуры и продолжительности обработки на вальцах эти параметры варьировались от 25 до 90 °С и от 5 до 35 мин соответственно. [c.230]

Смесь готовилась на опытной установке НИИШПа в семилитровых автоклавах. Обкладка мешочной бумаги производилась на каландре промышленно-экспериментального производства НИИШПа при ширине полотна 500 мм, скорости 10 м1мин и температуре валков каландра 143°. Толщина материала, его опудри-вание и вулканизация соответствовали приведенным ранее. [c.245]

Общие технологические операции в производстве различных резиновых изделий осуществляются с применением шприц-машин, каландров, прессформ или установок для литья под давлением. Но хотя оборудование, применяемое для различных операций, может быть различным, реологические параметры при этом в основном одни и те же. Например, в процессах смешения и формования смесь подвергается воздействию больших механических напряжений, которые в свою очередь вызывают значительное повышение температуры. Проблема контроля процесса обработки таких высокотиксотропных неньютоновских упругих материалов весьма сложна как теоретически, так и практически. Для лучшего понимания происходящих [c.188]

Так, по данным работы [156], предлагается получать пористые пленки из смеси неспеченного порошка ПТФЭ и тяжелой нефтяной фракции с температурой кипения 150—200°С (при соотношении, например, 5 1). Смесь пропускают через каландр между двумя пористыми поверхностями, в качестве которых используют либо листы целлюлозного картона, либо покрывают вальцы каландра пористыми материалами (целлюлоза, пористый полиэтилен). Назначение пористых поверхностей — впитывание части смазки. Окончательно нефтяную фракцию удаляют растворением, например, в трихлорэтане при этом получают материал с пористостью 20—25 % и толщиной около 200 мкм. [c.105]

Гетерогеняые мембраны получают смешением измельченного ионита с полимером (полиэтиленом, фторопластом, полиакрилонитрилом, каучуками и др.). Смесь гомогенизируют в смесителе или на вальцах и затем формуют в пленку при повышенной температуре на каландрах, в прессах или отливают пленку из суспензии ионита в растворе полимера на непрерывную ленту или барабан. При изготовлении пленок методом прессования можно их армировать с одной или двух сторон сетками и техническими тканями (капроновыми, лавсановыми и др.) для придания прочности. [c.231]

Горячую смесь (170—180°), если не требуется предварительная фильтрация, можно передать непосредственно на четырехвалковый каландр с охлаждающим барабаном. При толщине листов от 0,4 до 1,2 мм производительность каландра соответственно 5—3 м/мин. В зависимости от желательной толщины листов валки подогревают до 170—200°. Температура их должна быть по возможности постоянной. После пропуска через последнюю пару валков, имеющих наиболее существенное значение для получения требуемого калибра, лист проходит через охлаждающий барабан, скорость вращения которого на 3—5% выше скорости вращения каландра. После этого лист проходит по нескольким транспортирующим роликам и поступает в ванну с опудриваюшдм материалом (например кварцевой мукой), где вращается щетка, разравнивающая слой пудры. Далее лист накатывается на штангу, вращающуюся на паре валков. Для регулирования рекомендуется охлаждающий барабан, устройство для опудривания и закаточное приспособление снабжать индивидуальными приводами. [c.55]

Показатель пластичности может характеризовать поведение смеси при каландровании, если смесь предварительно опробована на каландре и найдены оптимальные условия калаидрования (температура и скорость валков), при которых получается наилучшая прессовка резины на корд. При недостаточной пластичности брекерных смесей происходит их подвулканизация в процессе обработки, а также при остановках каландра. Кроме того, возможен скорчинг кромок резины, которые долгое время находятся на. горячих валках. [c.126]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология