Формование полиимидов

Переработка металлических и керамических порошков путем спекания — это старый, хорошо отработанный технологический процесс. При переработке полимеров плавление со спеканием применяется в таких процессах, как ротационное литье [20, 21] и порошковое напыление покрытий изделия. Кроме того, это практически единственный способ переработки политетрафторэтилена, так как высокая молекулярная масса этого полимера служит препятствием для применения других методов [22]. И, наконец, спекание возникает при уплотнении под большим давлением, которое необходимо для плавления и формования термостойких полимеров, таких, как полиимиды и ароматические полиэфиры, и физических смесей других, более традиционных полимеров [23, 24]. [c.279]

При получении В. х. из нерастворимых полимеров (напр., нз ароматич. полиимидов) для формования используют их растворимые аналоги, к-рые на завершающих стадиях процесса подвергают полимераналогичным превращениям (циклизации). К новым методам получения В.х. относятся, напр., фибриллирование (расщепление) одноосно ориентированных пленок, гл, обр. полиолефиновых, а также формование из дисперсий полимеров. [c.415]

Ароматические полиимиды, отвечающие указанным выше требованиям, можно получить, например, из пиромеллитового ангидрида. Формование волокна проводится, из раствора промежуточной полиамидокислоты 77 с последующей термической дегидратацией [c.348]

Макромолекулы должны быть достаточно жесткими или образовывать жесткие надмолекулярные структуры. Это, во-первых, облегчает получение рыхлой матрицы при формовании асимметричных мембран, а во-вторых, затрудняет расстекловывание полимера при эксплуатации мембран, препятствуя их деформации под влиянием давления. Повышению жесткости полимера способствует наличие в цепи циклических звеньев, причем желательно, чтобы эти звенья составляли не менее половины массы полимера. Перечисленным требованиям отвечают эфиры целлюлозы, ароматические полиамиды, ароматические полиэфиры, ароматические полиимиды, полибензимидазолы, ароматические полиамидокислоты. [c.49]

СКОЛЬКО отличается от переработки полиимидов, что обусловлено растворимостью первых полимеров в некоторых растворителях, например диметилацетамиде или диметилсульфоксиде, что открывает возможность формования пленок и волокон из растворов уже циклизованных полимеров. [c.136]

Методом вакуумного формования [185] из синтактных материалов на основе полиимидов получают изделия сложной конфигурации. При этом уменьшается опасность выделения токсичных и взрывоопасных газообразных продуктов отверждения. [c.178]

При мокром формовании в качестве осадительной ванны используют воду или смесь диметилформамид — вода (20 80). В процессе мокрого формования волокна возможна циклизация в полиимид путем добавления в прядильный раствор таких катализаторов циклодегидратации, как пиридин пли амины, а также введением в осадительную ванну ацетангидрида [371]. Кинетику процесса циклизации волокна изучают но абсорбции фенола из концентрированных водных растворов [145]. [c.725]

Некоторые ароматические полиимиды, например (IV), неплавки и не могут быть переработаны обычными методами формования. Однако новыми методами ), разработанными фирмой Дюпон , США [8] и в лаборатории автора [9, 10] для формования таких неплавких полиимидов, получены новые полимерные материалы, которые могут быть применены для работы при высоких температурах. Электронно-микроскопические исследования помогли выяснить некоторые явления, связанные с [c.289]

Кроме указанных волокон, свойства которых изучены достаточно подробно и для которых уже определены области применения, имеется еще целый ряд волокон из полиимидов различного химического строения. В табл. 4.15 приведены термические характеристики полимеров, способы формования и основные физико-химические показатели волокон. [c.122]

Формование пленок методом полива принадлежит к старейшим промышленным способам производства пленок и теперь имеет ограниченное применение. Этим методом получают пленки из эфиров целлюлозы, поливинилового спирта, полиимидов и некоторых других полимеров. [c.133]

Использование этих полимеров представляется перспективным в связи с их меньшим газовыделением и способностью переходить при нагреве в высокоэластическое состояние [8-20]. Это позволяет получить СУ большей толщины, до 8 мм [8-21], и использовать метод экструзионного формования изделий. Процесс получения ускоряется, так как операция отверждения ограничивается теплым прессованием порошкового полиимида примерно при 400°С и удельном давлении около 100 МПа. Прессованный материал термообрабатывается в азоте, в углеродистой засыпке со скоростью подъема температуры 5 С/ч [8-9]. [c.484]

На второй стадии происходит превращение полиамидокисло-в полиимид в процессе формования изделий (пленки, во- на, покрытия) или в растворе путем термического и химичес- 0 воздействия на полиамидокислоту с выделением воды [c.201]

Олигоциклические связующие. Высокими показателями механических свойств, повышенными тепло- и термостойкостью обладают полимеры, цепи которых состоят из сопряженных ароматических и гетероциклических звеньев, — полициклические и лестничные полимеры [5, 26—28]. Среди этих полимеров наибольшее практическое значение имеют полиимиды и некоторые их модификации, например полиамидоимиды. Такие полимеры на конечной стадии их образования теряют пластичность и растворимость, поэтому их синтез должен быть совмещен с формованием изделия. По такому пути идут при производстве полиимидных пленок и волокон. Использование промежуточных продуктов синтеза полиимидов, применяемых в производстве пленок, в качестве связующих композиционных пластиков связано с определенными технологическими [c.89]

Как уже было сказано выше, в бороволокнитах, длительно работающих при 200 °С и выше, эпоксидное связующее приходится заменять более термостойкими — полиимидами и полибензимидазо-лами. Это существенно усложняет процесс формования изделий, поскольку возрастает усадка пленки связующего при отверждении, резко увеличиваются ее пористость и объем низкомолекулярных [c.258]

Дегидратацию полиамидокислоты в полиимид проводят как термическим так и химическим методами Ч Как показал Сруг более удобным методом является частичная сушка растворенной полиамидокислоты в форме изделия (например, пленки, волокна) до высокого содержания полимера (65—75%) и последующий прогрев формованного изделия при 300° С в течение 1 ч. Полное превращение полиамидокислоты в полиимид характеризуется исчезновением полосы NH при 3,08 мк и появлением характерных полос имидного цикла при 5,63 и 13,8 мк (рис. 11 и 12). Химическое превращение полиамидокислоты в полиимид проводится с помощью дегидратирующих агентов, таких, как ангидриды кислот, и катали- [c.154]

Ароматические полиимиды (полиаримиды) в общем объеме производства высокотермостойких полимеров специального назначения занимают первое место. Их производство уже в 1971 г. составляло 300 т в год. Ароматические полиимиды получают через промежуточную стадию образования полиамидокислот или ари-ленбисмалеимидов с последующим превращением в полиимид непосредственно в процессе изготовления формованных изделий, пленок, электроизоляции, волокон и пенопластов. Длительная эксплуатация ароматических полиимидов возможна до температуры 260°С. Кратковременное нагревание такие полимеры выдерживают до 480 °С. Ароматические полиимиды негорючи и в широком температурном интервале имеют хорошие физико-механические и диэлектрические свойства. Они устойчивы при комнатной температуре к действию растворителей и концентрированных кислот, за исключением серной и азотной. Главные направления использования ароматических полиимидов — электроника, электротехника и авиация. [c.589]

В одном процессе можно совместить синтез и переработку полимера, нагревая смесь диангидрид — диамин в пресс-форме до 410 °С при медленном повышении давления [94]. Для промышленного производства втулок и вкладышей подшипников предпочитают технологию, напоминающую порошковую металлургию [176]. Для этого частично-имидизованный полимер таблетируется в прессе, ему придается заданная форма, после чего в печи проводится окончательное нагревание. Формованные изделия сложной конфигурации подвергают дополнительной обработке. Возрастающая пластичность полиимидов при увеличении гидростатического давления облегчает их холодное формование в заготовку. Профили, полученные экструзией под давлением 6000 кгс/см , имеют гладкую блестящую поверхность [180]. [c.742]

Данные о химической стойкости ненаполненных полиимидных формованных изделий приведены в табл. 7.11. Тангенс угла диэлектрических потерь при 50 Гп составляет 0,0015 при 23°С и 0,0815 при 264°С. Влияние различных факторов на треиие скольжения полиимидов изучено в работе [170]. Коэффициент трения скольжения полиимидов не изменяется до 130 °С. При температуре [c.743]

Эти материалы перерабатывают при температурах выше 300 °С. Вязкость расплава ароматического полиимида на основе дифенилоксидтетракарбоновой кислоты и диаминодифенилоксида (полиимид ДФО) составляет 10 Пз при 380°С [52] и алифатическо-ароматического полипиромеллитимида нопаметилендиамина 3-10 Пз при 340°С [53]. Формование ДФО проводят при 370—390 °С и давлении 500—2000 кгс/см . Отпрессованные таким образом изделия отличаются высокой термостойкостью (табл.7.12). Нагревание в течение 1 ч при 380 °С не приводит к изменению прочностных и деформационных свойств после 3 ч нагревания при этой [c.744]

Введение различных шарнирных групп (—0—, —5—, —ЗОг—, —СОО—, — ONH— и др.) в теплостойкие полимеры не только повышает их деформируемость, но и облегчает формование в монолитные изделия методами горячего прессования, литья под давлением и т. д. При этом получаются полимерные материалы с хорошими механическими свойствами [31]. Однако основное достоинство многих ароматических полимеров — высокая теплостойкость— в значительной мере утрачивается. Разберем этот вопрос более подробно на примере ароматических полиимидов. Если в ароматические полиимиды ввести указанные выше группы, их теплостойкость будет мало отличаться от теплостойкости ароматических полиэфиров (полиарилатов), ароматических полиамидов и других полигетероариленов. Механическая работоспособ- [c.166]

Как уже упоминалось, получение полиимидов идет через образование полиамидокислоты (ПАК), которая затем превращается в полиимид. На этой реакции и основан один из распространенных методов получения пенополиимидов [36, 37, 60, 69—72]. Метод заключается в добавлении газа или вспенивающего агента в раствор ПАК (форполимера) в точке гелеобразования и в дальнейшем превращении ПАК в полиимид. Весь процесс ползгчения пеноматериала можно разделить на четыре стадии приготовление раствора ПАК, вспенивание ПАК, формование пеноматериала, превращение ПАК в полиимид. [c.438]

При анализе данных о влиянии характера осадительной ванны на свойства волокна было установлено [32], что при применении мягких осадительных ванн, характеризуемых медленным структурообразовани-ем, удается получить волокна с мелкими равномерными порами. Такие волокна обладают большой способностью к пластической деформации и эффективной ориентации. Несмотря на неровный срез и наличие неоднородности (ярко выраженная рубашка и ядро) волокна, сформованные в мягкие осадительные ванны, почти всегда имеют лучшие физикомеханические показатели, чем волокна, сформованные в жесткие осадители. Исключением являются предельно жесткоцепные волокна (причины будут рассмотрены ниже). Несмотря на явные преимущества мягких осадительных ванн, в производственных условиях, они не всегда могут применяться, так как в этом случае требуется очень большой путь нити в осадительной и пластификационной ванне. Важным фактором, влияющим на формование волокна, является концентрация прядильного раствора. В ряде работ [33] показано, что для гибкоцепных полимеров с увеличением концентрации полимера в прядильном растворе снижается стойкость его к действию осадителей и замедляются диффузионные процессы. Для растворов с большой концентрацией вследствие повышения осаждающей способности осадителя наблюдается быстрое образование поверхностного слоя струйки. Образовавшаяся оболочка замедляет массобмен. Вследствие этого образуются неоднородные в поперечном сечении волокна с ухудшенной способностью к пластификационному вытягиванию. Аналогичная картина характерна и для термостойких волокон, хотя для каждого волокна существует своя оптимальная концентрация полимера в прядильном растворе. Последняя также зависит от состава осадительной ванны. Для полимеров полужесткой структуры (сульфон Т, полиимиды и др.) оптимальная концентрация, при которой получаются волокна с лучшими физико-механическими характеристиками, как правило, в 1,5—2,5 раза выше, чем для волокон предельно жесткой структуры, если не принимать во внимание специальные методы формования последних (из размягченных гелей) [20]. [c.73]

Общая характеристика полиимидных волокон. Полиимидные волокна в зависимости от химического строения (и независимо от способа формования и характера процесса имидизации) имеют окраску от желтой до красновато-коричневой. Так, например, немодифицированный полиимид на основе 4,4 -диаминодифенилового эфира имеет золотистожелтый цвет волокно на основе 4,4 -диаминодифенилсульфида — крас- [c.121]

Прочность волокон, химическая структура которых указана в таблице, оказывается невысокой по сравнению с прочностью волокон из других гетероциклических полимеров, например полиимидов, полибензимидазолов. Необходимо отметить, что, такие физико-механические свойства лестничных волокон, как влаготоглощение, усталостные характеристики и другие, в технической литературе не указаны. Более подробно описаны овойства волокна лола, полученного советскими исследователями путем мокрого формования сернокислотных растворов полимера, имеющего предположительно блок-лестничную структуру (табл. 4.43) [216]. [c.165]