Температура в литьевых машинах

Серная вулканизация проводится при температуре 125— 180°С. Продолжительность процесса зависит от температуры и давления, состава вулканизируемой смеси и размеров изделия. Для большинства РТИ она составляет от 5 до 90 минут. Для вулканизации используются аппараты различного типа вулканизационные котлы, обогреваемые острым паром, гидравлические вулканизационные прессы, с электрообогревом, работающие под давлением до 30 МПа, литьевые машины, одно- и многоместные форматоры-вулканизаторы и вулканизационные камеры. [c.441]

Литьевые машины для переработки полиамидов оснащают регулируемым электрообогревом. Нагревательный цилиндр должен иметь две (лучше три) зоны обогрева, каждая — со своей системой контроля температур. Сопло и форма также должны иметь свои собственные системы контроля температуры. В литьевой форме должны быть предусмотрены каналы для охлаждения отливки с целью сокращения цикла литья. При переработке полиамидов отдельных типов и марок необходимо поддержание очень точного температурного режима в различных частях литьевой машины. Это обязательно оговаривается поставщиками полимеров с указанием допустимого интервала изменения температур и оптимальных режимов переработки. [c.173]

Полиамиды плавятся в узком диапазоне температур (2—5° С) и обычно имеют низкую вязкость расплава (2-10 —4 10 сП). Поэтому переработку их литьем под давлением обычно производят на литьевых машинах с применением специальных запорных устройств. [c.138]

Типичная литьевая форма (см. рис. 1.7) состоит по крайней мере из двух частей, одна из которых подвижна и на протяжении цикла литья открывает и закрывает форму (см. рис. 1.8). Температура внутри формы поддерживается постоянной, ниже Tg или Т ,. Расплав выдавливается из форсунки литьевой машины, течет по разводящему литниковому каналу формы, распределителю и через впуск поступает во внутреннюю полость формы. Каждый из этих составных элементов литьевой формы выполняет строго определенную функцию и влияет на управление процессом литья. Например, разводящий литник формирует общий вход расплава в форму. Здесь не должно возникать большого сопротивления течению, но в то же время необходимо, чтобы расплав внутри литникового канала быстро затвердевал по завершении впрыска и легко отделялся от литника. Кроме того, [c.518]

Изделия из термопластов изготовляют литьем под давлением, экструзией, вакуумным формированием, выдуванием и сваркой. Основной метод — литье под давлением производится на специальных литьевых машинах (рис. ИЗ). Литьевой материал 2 загружается в бункер машины /, из которого через дозирующее устройство определенными порциями поступает в материальный цилиндр 3 и далее литьевым плунжером 4 проталкивается в нагревательный цилиндр 5, где нагревается до температуры литья (несколько выше температуры текучести Тт материала). Из нагревательного цилиндра материал в вязко-текучем состоянии иод большим давлением (для некоторых материалов до 2000 кГ/сл ) через сопло 6 нагнетается в холодную литьевую форму 7 и затвердевает. [c.307]

Загрузочный бункер литьевой машины должен обогреваться до ПО—120° С. Форму нагревают до 80—120° С в зависимости от сложности и сечения изделия. При конструировании форм учитывают усадку материала 0,7—0,8%. Температура формы оказывает влияние на величину усадки и возникновение внутренних напряжений. Чем холоднее форма, тем больше внутренние напряжения, при этом требуются повышенные давление впрыска и температура расплава. [c.124]

Температура материала на выходе его из цилиндра литьевой машины или экструдера определяется температурой перехода термопласта в вязкотекучее состояние. Например, полиэтиленовая литьевая масса, в состав которой входит полиэтилен с молекулярным весом 20 000—30 ООО, формуется при температуре 130— 140 °С. Если для литьевой массы был использован полиэтилен с молекулярным весом выше 100 ООО, температура литья повышается до 170—280 °С. Фторопласт-3 необходимо нагревать до 320— 330 С. Все остальные материалы формуют при температуре 150—230 °С. Температуру литьевой формы поддерживают равной 25—60 °С. [c.539]

Вследствие низкой теплопроводности полиамидов, высокой температуры и узкого, интервала плавления рекомендуется использовать литьевые машины с предварительной пластикацией (предпластикацией) (см. ч. I, рис. 57). [c.138]

Температуру в цилиндре литьевой машины поддерживают на 20— 40° С выше температуры плавления. Так как температура плавления лежит в пределах от 190 до 265° С, то в цилиндре машины должен быть обеспечен нагрев до 280—300° С. [c.138]

Из-за узкого допустимого температурного интервала переработки большинства полиамидов система обогрева литьевых машин должна быть оснащена устройствами, обеспечивающими надежное регулирование температуры. Колебания температуры стенки цилиндра более чем на 1 °С считаются нежелательными. Следует отметить, что для расплавления полиамидов требуется тепла больше, чем для расплавления других распространенных термопластов. Это видно из данных, приведенных ниже [1] [c.166]

Проследим путь материала в литьевой машине и посмотрим, как изменяются при этом основные параметры литьевого цикла температура, давление и продолжительность каждой стадии цикла. Из бункера в литьевую головку гранулы обычно поступают при [c.423]

Дж/(кг-К). Теплоемкость расплава полимера является важной характеристикой при конструировании обогревателей цилиндров литьевых машин и экструдеров однако, как видно из табл. 1, теплоемкость поликарбоната не превышает теплоемкости других полимеров и в 2 раза меньше, чем у полиэтилена. Особенно наглядно это видно по изменению энтальпии различных полимеров в зависимости от температуры (рис. 53) [4]. По этой зависимости можно определить количество тепла, необходимого для нагревания полимера от температуры окружающей среды, или от температуры загрузочной воронки до температуры переработки. При помо- [c.207]

При переработке ПВХ методом литья под давлением используют одношнековые литьевые машины, на которых можно получать практически любые изделия, в том числе толстостенные и крупногабаритные. В нашей стране выпускают литьевые машины с объемом впрыска 8, 16, 32, 63, 125, 250, 500 и 1000 см [46]. Однако для переработки ПВХ отечественные машины практически не применяются и для этих целей используется зарубежное оборудование, имеющее ряд конструктивных особенностей, учитывающих специфику технологических свойств ПВХ. В частности, они снабжены узЛом пластикации, обеспечивающим равномерную и щадящую гомогенизацию материала. По длине шнека можно выделить три зоны зону подачи, имеющую 40% длины, сжатия-40% и впрыска - 20% [77]. Шнеки с малой длиной компрессии практически не пригодны для переработки жесткого ПВХ, поскольку в этом случае расплав быстро перегревается, а степень сжатия не должна Превышать 1,5-2,5 [185]. Для обеспечения заданной температуры по зонам необходимо, чтобы отношение длины шнека к диаметру было не менее 15- 0. [c.249]

Термические ожоги могут иметь место при соприкосновении с горячими пресс-формами и нагретыми частями оборудования — инжекционным цилиндром литьевых машин, обогревающими плитами пресса и т. д. Нагретые части машин по возможности должны быть покрыты теплоизоляцией, температура наружного слоя которой не должна превышать 45 °С. [c.302]

Параметры режима переработки пластмасс должны предусматривать и полное протекание релаксационных процессов. Температура пресс-формы при литье должна быть на 10 — 20 °С ниже температуры кристаллизации (стеклования) полимерной массы. С повышением температуры пресс-формы качество поверхности улучшается (для некоторых видов пластмасс), но при этом увеличивается время охлаждения деталей, а следовательно, снижается производительность литьевой машины. [c.24]

Развитие литьевых машин не остановилось на червячной пластикации. Постепенно эти машины усовершенствовались последним достижением в этой области явились машины для литья при низком давлении или автогенные литьевые автоматы (Flow molding, Fliessgiessen). Принцип их действия заключается в том, что перерабатываемый материал при вращении червяка расплавляется за счет комбинированного воздействия гидравлического давления и высоких скоростей сдвига. Тотчас же по достижении необходимой текучести и температуры при движении червяка по направлению к бункеру открывается литьевое сопло с запорным краном. Червяк начинает заполнять форму пластицированным полимером под постоянным давлением, поддерживаемым гидравлическим цилиндром. Таким образом обеспечивается постоянная температура расплава. После заливки формы червяк отходит в заднее положение, которое устанавливается с таким расчетом, чтобы избытка расплава хватило как раз для компенсации усадки, происходящей из-за охлаждения пластика в форме. В этом положении вращение червяка прекращается, и одновременно он переключается на выдержку под давлением, так что червяк производит подпитку формы подобно поршню. После полного охлаждения производят разъем формы и извлечение готовой отливки. Основным достоинством подобных машин является легкость регулирования температуры материала с помощью внутреннего сдвига и гидравлического давления. Оба фактора обеспечивают сравнительно надежное управление процессом пластикации без опасения термической деструкции полимера при заполнении форм. [c.220]

Литье под давлением фторопласта-3 и ЗМ должно проводиться в литьевой машине, литьевая форма которой и все части, соприкасающиеся с полимером при высокой температуре, изготовлены из специальной нержавеющей стали. [c.183]

В промышленных литьевых машинах (рис. 29) поршень должен развивать усилие в несколько тонн, поскольку расплавленный или полурасплавленный полимер создает большое сопротивление течению, а также в связи с необходимостью создания высоких скоростей продавливания полимера через различные каналы. Цилиндр и сопло должны иметь толстые стенки, поскольку рабочее давление в них очень велико. На цилиндре располагаются нагреватели, обеспечивающие нагрев полимера и поддержание заданной температуры. [c.132]

Проследим путь материала в литьевой машине и изменение при этом основных параметров литьевого цикла температуры, давления и продолжительности каждой стадии цикла. [c.404]

На схеме (рис. 41, б) представлена горизонтальная литьевая машина шнек-плунжерного типа (ЦСИ, ЧССР). Основными частями инжекционного механизма такой литьевой машины являются плунжер 9 и червяк 10 способные перемещаться по горизонтальной оси при движении плунжера. В начале цикла червяк находится в крайнем правом положении, инжекционный механизм разобщен с пресс-формой и клапан литьевого сопла 11 закрыт. Резиновая смесь через загрузочную воронку поступает в цилиндр, захватывается вращающимся червяком и перемещается в сторону сопла. При отношении длины червяка к его диаметру 8—12 смесь хорошо пластици-руется, разогревается и гомогенизируется. По мере накопления смеси в передней части цилиндра повышается давление резиновой смеси на червяк смесь уплотняется, а червяк начинает отодвигаться влево. Когда объем материала в передней части цилиндра достигнет заданного, равного дозе впрыска, инжекционный механизм с помощью специального гидроцилиндра станет перемещаться вправо, до соприкосновения сопла 11 с литьевым каналом 12 формы. В момент прижатия сопла к литьевому каналу автоматически открывается клапан сопла, и червяк передвигается вправо под действием плунжера 9, впрыскивая резиновую смесь в нагретую до необходимой температуры многогнездную пресс-форму 13. [c.59]

Рис. XI. 12. Графики зависимости Яп/< = = /(1/Л ), рассчитанные для червячного пластикатора литьевой машины ТП-125 (материал — полиамид 68). Числа на прямых температура расплава К.

Время, необходимое для охлаждения изделия до температуры жесткости, при которой его можно удалить из формы, оказывает доминирующее влияние на общую продолжительность цикла и, следовательно, на фактическую производительность литьевой машины. [c.450]

В новейших типах литьевых машин используются червячные и дисковые пластикаторы материала. В последнем случае плавление полимера осуществляется за счет тепла, выделяющегося при трепии полимера между вращающейся и неподвижной плитами. Эти материалы перерабатываются при более низкой температуре, которая при этом регулируется. Такие машины могут применяться для формования жесткого поливинилхлорида, каучука и реактопластов. Литьевое оборудование с программированным управлением включает в себя счетнорешающее устройство, которое регулирует такие параметры, как температуру зон обогрева цилиндра, продолжительность впрыска и охлаж-де1шя, давление впрыска, скорость вращения червяка-плунжера. Автоматический контроль качества отливок не предусмотрен. [c.174]

Приведенные примеры показывают, что червячная и плунжерная пластикация материала успешно применяется в американских литьевых машинах. Если основное достоинство червячных пластикаторов заклгочается в минимальной опасности термического разрушения материала и легкости перехода с одного материала на другой, то плунжерные пластикаторы характеризуются более высоким давлением впрыска и более точным регулированием температуры материала. [c.178]

Пластикационные устройства машин снабжаются механизмами для предотвращения утечки газов. Формы литьевых машин обеспечиваются хорошей вентиляцией и контролем температуры. Для предотвращения обратного течения материала при литье применяют удлиненные сопла с регулированием температуры по длине сопла. Выдувное формова1П1е осуществляется с помощью экструзионных машин, работающих в адиабатическом рел<име с охлаждением цилиндра. [c.193]

Фирма Farrel orp. для литьевого прессования резиновых смесей изготовляет плунжерную машину, характеризующуюся весом впрыска до 1,7 кг. За основу этой машины принята литьевая машина этой же фирмы, у которой несколько изменено литьевое устройство и упрощена схема обслужива1шя. Обогрев цилиндра осуществляется горячей водой с температурой 93° С, обогрев формы — электрический, максимальная температура формы 204° С. [c.208]

Теплопередача при формовании раздувом. Рассмотрите процесс формования раздувом (см. рис. 1.17). Цилиндрическая заготовка из ПЭВП длиной 20 см, с наружным диаметром 4 см и толщиной стенок 0,3 см при температуре 200 С подается из плунжерной литьевой машины возвратно-поступательного действия в цилиндрическую бутылочную форму (диаметр бутылки 10 см, длина 15 см), температура которой 15 С, и раздувается холодным воздухом с температурой 5 °С. [c.302]

Теоретический анализ литья под давлением включает все элементы анализа установившейся непрерывной пластицируюш,ей экструзии, а кроме того, осложняется анализом неустойчивого течения, обусловленного периодическим враш,ением червяка, на которое накладывается его осевое перемеш,ение. Для управления процессом литья под давлением важной является зона плавления в цилиндре пластикатора. Экспериментально показано, что механизм плавления полимера в цилиндре литьевой машины подобен пластикации в червячном экструдере [1 ]. На этом основана математическая модель процесса плавления в пластикаторе литьевой машины [2]. Расплав полимера скапливается в полости, образующейся в цилиндре перед червяком. Гомогенность расплава, полученного на этой стадии, влияет как на процесс заполнения формы, так и на качество изделий. В настоящем разделе рассматривается только процесс заполнения формы. Предполагается, что качество смешения и температура расплава остаются постоянными на протяжении всего цикла литья и не изменяются от цикла к циклу. [c.518]

Кроме того, можно рекомендовать еще ряд относнтельно недорогих конструктивных решений. К ним относятся применение удлиненного соила с регулированием температуры или обогреваемого литника [36]. В Японии фирмой Ме1к1 апс1 Со. разработана замкнутая система регенерации для повторного использования отходов реактопласта грат, литник и другие отходы измельчают в мельницах до частиц размером 50—100 мкм, помол равномерно перемешивают с пресс-материалом первичного изготовления и далее подают по конвейеру в бункер литьевой машины [38]. Показано, что в цресс-матерпал можно ввести до 15 /о порошкообразного фенольного наполнителя без ухудшения качества изделия. [c.161]

Рис. 9.17. Использование давления литья при отливке стержней из иолиироиилена ири разных температурах расплава (литьевая машина LTг 4711)

Решающими факторами для выбора технологического режима при переработке полипропилена литьем под давлением являются требования, предъявляемые к формоустойчивости, постоянству размеров и внешнему виду готовых изделий. Технологический режим характеризуется температурой расплава, величиной давления литья и продолжительностью рабочего цикла. Цикл литья под давлением включает все операции, начиная со смыкания формы и кончая ее разъемом и выталкиванием изделий. Продолжительность рабочего цикла зависит в первую очередь от температуры расплава, толщины стенок изделий и сечения впускного канала прессформы. Интервалы между отдельными стадиями рабочего цикла определяются конструктивным исполнением контролирующих и регулирующих приборов литьевой машины и, следовательно, не зависят от свойств полипропилена. [c.222]

Большой интерес для изготовления ободных лент представляют литьевые агрегаты с неподвижной литьевой машиной и подвижными пресс-формами, расположенными на замкнутом конвейере. Благодаря высоким температурам резиновой смеси при впрыске в форму и в процессе вулканизации (190— 200 °С) продолжительность изготовления ободных лент литьем под давлением составляет всего 1—2 мин. При этом исключается необходимость применения шприцованных заготовок. Изделия получаются более монолитными, имеют лучший внешний вид и более точные размеры. Кроме того, при изготовлении ободных лент литьем под давлением уменьшаются вулканизационные отходы, так как разиновая смесь заполняет только пресс-форму. Недостатком литья под давлением являются сложность изготовления вулканизационных пресс-форм и трудность создания постоянного давления впрыска. [c.33]

Для пластификации ацетата целлюлозы (АЦ) не всегда целесообразно применять эфиры ДМФ и ДЭФ, так они все же обладают летучестью Для получения АЦ пластических масс высокой негорючестью можно рекомендовать фосфор- и г ал0] енс0лержащие пластификаторы. Имеются интересные работы по получению литьевых образ1юв из непластифицированпого АЦ, Возможна переработка АЦ без добавок на шнековой литьевой машине при температуре I = 230 С и цри продолжительности пребывания материала в цилиндре литьевой машины 4 мип. При этом получается материал имеющий большую молекулярную массу (5), Изделия из непластифицированного АЦ обладают повышенной жесткостью и малой эластичностью. [c.99]

Для изготовления женских сапожек широкое применение находят композиции из поливинилхлорида (ПВХ). Такую обувь выпускают на агрегате Десма 609/10 . На заготовительном участке из раскроенных текстильных материалов сшивают заготовки, затем их подают на участок литья и надевают на сердечники литьевого агрегата. После этого форма закрывается и с помощью карусели перемещается к первой литьевой машине. В камеру этой машины загружают гранулированную композицию из ПВХ для 4юрмования верха сапожек, а в литьевую камеру второй машины — гранулы композиции для подошвы. Температура в камерах литьевых машин поддерживается в пределах 165—180 °С. Литьевая форма с текстильной заготовкой останавливается перед первой машиной, и в форму под дав- [c.71]

В бункер машины (см. ч. I, рис. 2) загружают крошку дифлона с молекулярным весом 40 000 и вязксГстью расплава 14,5 П. Перед началом литья форму нагревают до 80° С с помощью горячей воды одновременно включают обогрев материального цилиндра до 270 — 310° С. После того как температура формы и цилиндра достигнет заданных значений, пускают в ход литьевую машину, смыкают обе части формы (нолуматрицы) — подвижную и неподвижную — и начинают процесс литья. [c.124]

Метод литья под давлением применяется для изготовления штучных изделий из пенопластов с помощью литьевых машин. Композицию, состоящую из полимера и га зообразователя, в виде порошка или гранул засыпают в бункер литьевой машины, откуда через дозирующее устройство она порциями подйетея в цилиндр, Нагретый до температуры, обеспечивающей переход полимера в пластичное состояние. Расплавленный полимер выдавливается через сопло в пресс-форму, которая затем охлаждается, и из нее извлекается готовое изделие. [c.7]

Цикл формования изделий в литьевой машине продолжается всего несколько десятков секунд, температурный режим цилиндра машины и прессформы постоянный, процесс формования полностью автоматизирован. Однако при литье под давлением необходимы высокая пластичность материала в нагретом состоянии, широкий интервал между температурами перехода материала в вязкотекучее состояние и начала его термической деструкции, высокая упругость в охлажденном состоянии и сравнительно ма- [c.534]

Пеитапласт превосходно перерабатывается литьем под давлением, так как вязкость расплава сравнительно невысока и он легко заполняет тонкие секции в формах. Литье под давлением, проводят при 200—230 °С и давлении 800— 1200 кгс/см. Продолжительность цикла зависит от толщины стенок получаемого изделия, продолжительность выдержки отливки в форме составляет от 20 с при толщине 1 мм до 60 с при толщине 10 мм. Для обеспечения стабильных размеров изделия форма должна быть нагрета до 90—100 °С, так как при этой температуре скорость кристаллизации пентапласта оптимальна. После окончания работы рабочие части литьевой машины следует очистить блочным [c.275]

Этот метод литья обладает рядом преимуществ. В обычной, поршневой машине в центре массы в зоне плавления создается пробка из нерасплавленных гранул. Поскольку расплав, образующийся в промежутке между стенкой цилиндра и этой пробкой, обладает плохой теплопроводностью, приходится поддерживать на поверхности цилиндра повышенные температуры. Червяк же непрерывно счищает расплавившиеся гранулы с поверхности цилиндра и одновременно приводит в соприкосновение с ней новые порции материала. Кроме того, в обычных литьевых машинах наличие торпеды на Пути движения расплава вызывает увеличение потерь давления. В червяке винтовая нарезка давит на материал по мере продвижения его вдоль цилиндра, вызывая циркуляционное движение в канале червяка и способствуя тем самым лучшему смешению материала. В поршневых машинах поршень давит на расплавленный материал через слой полурасплавленных гранул, тогда как в машинах с червячной пластикацией в. период впрыска червяк давит непосредственно на расплавленную массу. С применением червяка уменьшается продолжительность пребывания материала в машине, что очень важно для материалов, чувствительных к перегреву (например, для поливинилхлорида). К сказанному следует добавить, что эффективность работы иластицирующего устройства и производительность этих машин выше, чем обычных литьевых машин. Дальнейшие усовершенствования несомненно пойдут по пути увеличения скоростей и размеров литьевых машин. [c.136]

Штауб, работая на 227-граммовой литьевой машине с температурой цилиндра 205 С, замерил производительность, достигаемую при переработке различных полимеров [c.141]

Выше уже отмечалась роль процесса смешения при создании полимерных композиций. Следует заметить, что смешение в той или иной мере происходит почти во всех процессах переработки полимеров. Получение расплава с однородной температурой — одна из основных проблем, решение которой заставляет конструкторов экструдеров и шприц-машин идти на различные конструктивные ухи-. щрения (смесительные насадки, торпеды и т. п.) это, по существу, проблема однородного смешения в червяке экструдера. Аналогичным образом получение однородного по температуре расплава в пла-стикаторе литьевой машины — также проблема смешения. Поэтому теории ламинарного смешения в монографии уделено значительное место она рассмотрена в IV главе. [c.10]

Смешение в той или иной мере происходит почти во всех процессах переработки полимеров. Получение расплава с однородной температурой — одна из основных проблем, для решения которой конструкторы экструдеров и шприц-машин вынуждены идти на различные ухищрения (применение смееительных насадок, торпед и т. п. — это различные приемы увеличения эффективности смешения в эструдере). Аналогичным образом получение однородного по температуре расплава в плаетикаторе литьевой машины — это также проблема смешения. Поэтому теории ламинарного смешения уделено значительное место, и она рассмотрена в гл. VII. [c.11]

Любая литьевая машина состоит из следующих основных частей (рис. XI. 1) а) устройство для плавления гранулированного или порошкообразного материала, называемое обычно пластикато-ром (в машинах для литья резиновых смесей питание чаще всего осуществляется непрерывной лентой или шнуром [5, 6]) б) устройство для впрыска расплава в форму, называемое обычно литьевой головкой в) охлаждаемая (или обогреваемая) форма, состоящая из отдельных частей и раскрывающаяся в момент удаления изделия г) приспособление для выталкивания готового изделия из полости формы д) замыкающий пресс (гидравлический, механический или какого-либо иного типа) е) аппаратура управления отдельными параметрами цикла (температурой расплава, температурой пресс-формы, объемом впрыска, продолжительностью цикла [c.422]