Полимеризация в формах

При полимеризации в формах вследствие низкой теплопроводности полимера отвод тепла реакции сильно затруднен. Это приводит к местным перегревам, образованию полимера низкого молекулярного веса и возникновению пузырей в изделиях. [c.44]

Продолжительность полимеризации определяется толщиной стекла и колеблется от 20 до 100 ч. Окончание процесса полимеризации в формах проверяют по содержанию остаточного мономера. Далее формы охлаждают и разбирают. Силикатные стекла поступают на сборку для повторного использования, а полиметилметакрилат — в отделение обработки, где его разбраковывают, обрезают и упаковывают, [c.44]

В пром-сти П. получают преим. радикальной полимеризацией метилметакрилата (М.) при умеренных т-рах в присут. инициаторов гл. обр. в блоке (массе) или суспензии, а также в эмульсии и р-ре. Блочной полимеризацией в формах из силикатного стекла получают листовой П. толщиной 0,8-200 мм (см. Стекло органическое). [c.15]

Полимеризация в формах в присутствии перекисей [c.138]

Если отвод тепла осуществлять неравномерно, то глубина полимеризации в различных частях формы будет различной. В результате в листе возникнут напряжения, приводящие после нагревания к его деформированию и, следовательно, ухудшению оптических свойств. Темп-ра процесса зависит от типа форполимера, концентрации инициатора и толщины формы. Обычно полимеризацию в формах проводят медленно, часто в течение 24—48 ч, а в толстых слоях (более 50 мм) — неделями при 20—50 °С до конверсии мономера свыше 90%. Процесс завершают при темп-рах, близких к темп-ре размягчения нолиметилметакрилата, т. к. при низких темп-рах диффузия непрореагировавшего мономера затруднена и поэтому даже за большой период времени невозможно полное превращение мономера. [c.251]

Применение периодич. режимов при полимеризации в форме обусловлено необходимостью получать твердые продукты с конечной глубиной превращения, близкой к 100%. Этого достигают за счет относительно большого времени полимеризации. Однако, если необходимо получить продукт в виде тонкого слоя (покрытия), то процесс удается осуществить непрерывно и с высокой скоростью. Так, фотоинициированная полимеризация акрилатов с образованием сшитого полимера протекает за несколько сек. [c.447]

Изготовление крупногабаритных изделий блочной полимеризацией мономеров в формах — процесс очень длительный ( 20 ч), сопровождающийся значительной усадкой изделий (до 20%). Эти недостатки в большой степени устраняются при полимеризации в форме смеси мономера с полимером. Длительность процесса при этом снижается до 5—7 мин. [c.307]

Способ формования на плавильной решетке отличается универсальным характером, так как практически позволяет формовать любые расплавленные полимеры. Полученный под давлением продукт полимеризации в форме крошки, удобной для смешения ряда партий, плавится вновь на обогреваемой решетке и поступает с помощью прядильного насосика в фильеру и далее на формование. . [c.286]

В настоящее время еще трудно сказать, насколько широко новый метод найдет применение в машиностроении. Дело в том, что усадка изделий из новой модификации полиамида после завершения процесса полимеризации в форме составляет 3—5%. Во многих случаях это обстоятельство приводит к необходимости механической доводки изделий по посадочным плоскостям, по диаметрам заготовок для зубчатых колес и других деталей. На основании изложенного в этой главе может быть сделан следующий вывод. [c.269]

По одному из периодических методов блочной полимеризации предварительная стадия осуществляется в реакторе емкостью 2 м , изготовленном из нержавеющей стали и снабженном водяной рубашкой и обратным холодильником. Для сокращения индукционного периода процесса полимеризации стирол нагревают подачей пара в рубашку реактора, а затем создают вакуум до 26 кПа. При таком разрежении стирол кипит при 100—110°С, и экзотермическая реакция протекает при этой температуре, причем часть выделяемого тепла расходуется на испарение мономера, а избыток отводится из реактора с помощью холодной воды, подаваемой в рубашку взамен пара с момента кипения стирола. Процесс предварительной полимеризации продолжается около 4 ч, после чего вязкий форполимер, охлажденный до 70°С, переливают в формы емкостью 20 л, изготовленные из чистого олова или луженой жести. Окончательная полимеризация в формах идет по ступенчатому температурному режиму при 100—115°С и, наконец, при 125—140°С. По окончании процесса формы охлаждают и вскрывают. Полученный брусок полистирола дробят в гранулы, которые промывают спиртом и сушат при разрежении. [c.98]

Полимеризацию в формах проводят в термостате в течение 100 час. при следующем режиме [c.171]

Качество поверхности при формовании в горячем состоянии значительно улучшается и практически не уступает качеству поверхностей изделий из плит, полученных блочной полимеризацией в форме. Хотя величины теплостойкости по Вика для тех и других плит одинаковы, на практике повторно сформованные плиты оказываются все же несколько более термостойкими. [c.128]

Листы ИЗ ПММА, полученные блочной полимеризацией в форме или экструзией, перерабатывают в крупногабаритные изделия (ванны, раковины и др.) методами вакуумного и механического формования. [c.120]

Технологический процесс производства листового органического стекла состоит из следующих стадий изготовление форм, приготовление сиропа, полимеризация в формах и упаковка полимера. [c.291]

Однако метод блочной полимеризации капролактама имеет и существенные недостатки. Во-первых, продолжительность полимеризации в форме составляет около 1 ч, что приемлемо только в условиях индивидуального производства. Повысить производительность установки можно только за счет применения большого количества прессформ. Во-вторых, в отливках, изготовляемых в формах из простой углеродистой стали, не удается получить поверхности с высоким классом чистоты без дополнительной механической обработки, так как деталь окисляется, покрываясь белым, налетам (поверхность формы при этом темнеет). При повышенных требованиях к чистоте поверхности детали литьевые формы выполняют пз нержавеющих сталей, из углеродистых с защитным покрытием полости (например, хромированием) или из цветных металлов и сплавов (силумина и др.). [c.311]

Наилучшим вариантом блочной полимеризации метилметакрилата при получении изделий оптического назначения можно считать полимеризацию в форме. Этим методом в специальных формах изготовляют листы, стержни, линзы. Устройство формы позволяет осуществлять хороший теплоотвод, обеспечивающий равномерное течение реакции и получение продукта высокого качества. [c.75]

Капролон — полимер е-капролактама, получаемый анионной полимеризацией в форме. При этом получаются изделия с высокими физико-механическими характеристиками и более дешевые, чем изделия из других конструкционных материалов, что обусловливает перспективность применения капролона для различных целей. В настоящее время капролон используют для изготовления деталей судовых механизмов, работающих в узлах трения и активного воздействия морской воды, а также для изготовления зубчатых колес, втулок, деталей насосов и фильтров, электротехнических изделий и т. д. [c.254]

Как видно из табл. IV- , поделочные пластмассы изготавливаются в основном индустриальными способами. Некоторые из них (вальцевание, каландрирование, полимеризация в формах и вспенивание) ранее нами не рассматривались. [c.191]

Рис. 1У-4. Схема производства блочного полиметилметакрилата (органическ ого стекла) полимеризацией в формах

Рис. 1У-5. Схема производства поделочных блоков из капролона полимеризацией в формах

В качестве деталей остекления, получаемых блочной полимеризацией в формах, полистирол существенно уступает полиметил-метакрилату по показателям прочности (особенно к ударным нагрузкам), теплостойкости, твердости и атмосфероустойчивости. [c.545]

При получении литьевого О. с. из сополимера ме-тилметакрилата с акрилонитрилом сополимеризацию осуществляют в массе по такой же технологии, как и в производстве полиметилмвтакрилатного стекла. Полимеризацией в формах в присутствии перекисного катализатора получают изделия на основе диэтиленгли-коль-б с-(аллилкарбоната) образующийся полимер практически не формуется и получить из него изделия сложной конфигурации др. методом не удается. Листы из полистирола, поликарбоната, сополимеров винилхлорида и эфиров целлюлозы получают экструзией, а изделия сложной конфигурации — литьем под давлением гранулированных или порошкообразных полимеров, полученных обычными методами. [c.251]

Изделия и полуфабрикаты из пластмасс можно подвергать также механической обработке, сварке (изделия из термопластов), склеиванию. Специфич. методы переработки существуют дли реактоплаетов — намотка, контактное формование и др. (см. Стеклопласт,ики). К 1той группе примыкают также методы формования изделий непосредственно из мономеров или полимер-мономерных композиций (полимеризация в форме — см., напр., Капролактама полимеры, пропитка в форме под давлением и др.). В ряде случаев в едином потоке сочетается несколько методов формования. [c.290]

При блочном методе полимеризация проводится без участия растворителей, или разбавителей. Обычно к мономеру добавляется необходимое количество катализатора, а затем нагреванием (иногда под давлением) процесс доводится до конца, т. е. до превращения мономера в сплошную массу (блок) полимера. Одновременно с катализатором могут вводиться пластификаторы, а также замедлители. В этом случае полимеризация может вестись с расчетом получения готового изделия, например полимеризация в формах, получение листового материала и т. п. В большинстве же случаев получаемые блоки представляют собой полуфабрикат, подлежащий дальнейшей переработке чисто механическими приемами (распиливанием, обточкой и т. д.). Это приводит к значительному количеству отходов (стружки, опилок и т. п.), которые в отдельных случаях могут бьрь использованы регенерацией мономера (например, путем термической деполимеризации отходов). [c.316]

Полимеризационные смолы могут перерабатываться в изделия как непосредственно, так и в виде композиций в зависимости от назначения. Непосредственное использование смол для переработки в изделия применяется сравнительно редко и осуществляется либо полимеризацией в формах, либо механической обработкой заготовок в виде блоков. Например, по этому методу изготовляются радио- и электродетали из полистирола, в особенности в тех случаях, когда требуются высокие диэлектрические показатели. Метод получения из-318 [c.318]

Непрерывные методы полнмерюации стирола позволяют получить продукт практически свободный от мономера с более высоким молекулярным весом, чем это достижимо стационарными методами блочной полимеризации в формах. Они позволяют автоматизировать З правление процессом, обеспечивают стандартность — постоянство свойств полимера, улучшают условия труда, повышают производительность аппаратуры, значительно удешевляют продукт. [c.204]

Оптимальная глубина предращения мономера зависит от кине-тичеоких констант процеоса, теплового эффекта, теплофизических свойств среды, а также экономических факторов. Исключение представляет случай полимеризации в форме, когда необходимо достигауть 100%-ной глубины превращения. [c.264]

Оптимальная глубина превращения шономера зависит от кинетических констант процесса, теплового эффекта, теплофизическ свойств среды, а также экономических факторов. Исключение представляет случай полимеризации в форме, когда необходимо достигнуть 100%-пой глубины превращения. [c.279]

Из других типов реакторов следует упомянуть реакторы, в которых проводится полимеризация в форме, в тонких слоях под действием радиационного и фотоизлучения, отверждение и вулканизация, а также сшивание в массе материала или в форме. Все эти процессы протекают без перемешивания в массе материала. Для них, в частности, характерно фронтальное распределение зоны реакции по объему. [c.143]

На заводе Уралхиммаш проводились эксперименты по отливке довольно сложных деталей большого веса (до 750 г) в прессформах с оформляющими полостями из силумина и композиций на основе эпоксидной смолы ЭДФ-3, но получить высококачественные отливки со стабильными свойствами не удалось. Поэтому конструкторско-экспериментальное бюро пластмасс завода Уралхиммаш с помощью Института Вниипт-углемаш и Института элементоорганических соединений АН СССР внедрило на заводе новый метод получения капроновых отливок блочной полимеризацией в формах. Этот метод имеет следующие преимущества по сравнению с обычным литьем под давлением 1) отливку получают непосредственно полимеризацией мономера капролактама в форме, минуя стадии получения поликапроамида и гранулирования 2) отлитая заготовка имеет однородную кристаллическую структуру и может быть любого веса, размеров и толщины 3) на литьевую форму не [c.310]

Наиболее мягкие условия получения изделия из оптического полимера осуществляются в описанном выше (см. III.1) методе полимеризации в форме. При этом можно добиться минимальных значений внутренних напряжений и оптической неоднородности в детали, отсутствия окрашивания, высокого качества поверхностей детали, определяемого исключительно качеством поверхностей формы. Однако полимеризация в форме отличается большой длительностью и потому применяется главным образом для получения изделий от-вететвеиного назначения. [c.80]

Полиметилметакрилат (табл. 6) выпускается сейчас главным образом в виде листового материала, полученного полимеризацией в форме. В зависимости от назначения в состав полимеризационной меси вводят пластификаторы, стабилизаторы, красители, замутни-тели и дрзтие добавки. [c.88]

Полимеризация в формах применяется в основном в серийном производстве органического стекла в виде листов, поделочных плит и блоков из полиметилметакрилата, крупногабаритных изделий и поделочных блоков из капролона и в единичном производстве — оснастки и зубных протезов из стироакрила. [c.199]

Как известно, к основным конструкционным формам полимерных материалов относятся объемные изделия (детали машин, корпуса приборов, емкости и т. п.), получаемые методами литья, прессования, резания, полимеризации в форме плоские изделия (пленки, листовой материал, покрытия), получаемые методами экструзии, отлива, нанесения на поверхность в вязкотекучем состоянии, раздува волокнистые материалы, изготовляемые главным образом экструзие1г через тонкие отверстия растворов и расплавов полимеров с ориентационной вытяжкой в процессе отверждения или после отверждения. [c.12]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология