Плоскощелевые экструзионные головки

Рис. 4.50. Геометрическая схема плоскощелевой экструзионной головки с подводящими каналами типа рыбий хвост (вид сверху) а, б — поперечные сечения распределительного канала (коллектора) / — коллектор. 2 — упругий элемент дросселя. Стрелкой показан вход расплава в головку.

Головки экструзионных машин отличаются по направлению потока расплава — прямоточные и угловые и по форме щели — кольцевые, плоскощелевые (рис. 42, 43, 44, 45, 46). [c.187]

Плоскощелевой метод позволяет получать пленки шириной до 1,5 м (лимитируется шириной щели экструзионной головки), ориентированные вдоль пленочного полотна. Этот метод, применяемый преимущественно в производстве пленок из полиолефинов, расплав к-рых имеет низкую вязкость, обеспечивает быстрое и интенсивное охлаждение пленки. Полученные плоскощелевым методом пленки иногда подвергают дополнительной двухосной ориентации. Растяжение осуществляют одновременно в двух направлениях или последовательно в две стадии, когда разогретую пленку вытягивают в продольном направлении, а после вторичного разогрева — в поперечном. Последний вариант ориентации позволяет регулировать степень вытяжки на каждой стадии. Темп-ра ориентации в любом случае должна быть несколько ниже темп-ры плавления полимера. Пленки, полученные плоскощелевым методом, используют для дублирования с др. материалами. [c.7]

Принято условно отличать пленки (толщиной до 0,5 мм) от листов (толщиной свыше 0,5 л ж). Эти изделия получают методом экструзии в однотипных плоскощелевых экструзионных головках. Однако в настоящее время пленки изготовляют в основном способом выдавливания через кольцевую головку с последующим раздувом образующегося рукава сжатым воздухом . Рукавная пленка в сложенном виде удобна для производства мешков. При срезании боковых кромок получают одновременно два полотнища, а при продольном разрезании по одной линии — одно широкое полотно. [c.273]

В настоящее время применяются в основном плоскощелевые экструзионные головки, внутренняя полость которых выполнена в виде рыбьего хвоста или же оформляется выступающим фигурным выступом. Геометрические параметры профилирующей полости в виде рыбьего хвоста зависят от свойств перерабатываемого материала. Конструкция такой головки проста. Однако распорные усилия увеличивают ширину щели в средней части, что вызывает соответствующее [c.285]

ПЛОСКОЩЕЛЕВЫЕ ЭКСТРУЗИОННЫЕ ГОЛОВКИ [c.12]

Плоскощелевая экструзионная головка для производства двух" цветных листов из термопластов показана на рис. 1.38. Перераба" тываемый материал двух различных цветов пластицируется в двух разных экструдерах и затем нагнетается в распределительную камеру [c.287]

Экструзионное формование пленок из полиамидов может осуществляться как рукавным (экструзия с последующей раздувкой), так и плоскощелевым методами. Для получения рукавной пленки применяют высоковязкие полиамиды (их вязкость должна быть примерно в 10—12 раз больше вязкости полиамидов, используемых для нанесения кабельной изоляции). Температура в оформляющей головке должна быть на 5°С выше температуры плавления полиамида. [c.196]

По приведенным методам расчета плоскощелевых экструзионных головок равного сопротивления можно рассчитывать все типы угловых головок — трубные, кабельные и головки для пленок. Для этого кольцевую щель следует рассматривать как развернутую плоскую щель, ширина которой равна длине средней окружности, а высота — разности наружного и внутреннего радиусов. [c.90]

Метод экструзии приобрел особенно большое значение за последние годы по мере развития производства новых полимерных материалов и оборудования для их переработки вследствие своей универсальности. Экструзионный метод производства пленок может быть осуществлен в двух вариантах — рукавный и плоскощелевой. Получение пленок из высококристаллических полимеров с высокой температурой стеклования (полиэтилентерефталат, поликарбонаты, полипропилен, полиамиды) происходит в основном методом экструзии расплава через плоскощелевую головку с эффективным охлаждением пленки на валках или в водяной ванне. Однако было бы ошибкой недооценивать рукавный вариант экструзии при производстве пленок. Этот метод более универсален в смысле возможностей вариации параметров структуры непосредственно в процессе экструзии и достаточно перспективен при модификации свойств пленочных материалов на основе полиолефинов и сополимеров винилиденхлорида. [c.111]

Перспективным методом получения пленочных клеев является экструдирование на обычном экструзионном оборудовании для переработки термопластов. Этим методом можно получать, в частности, эпоксиноволачные модифицированные поливинилбутиралем клеи. Предварительно получают клей в форме таблеток или гранул, из которых затем получают пленки на червячных экструдерах, снабженных прямоточной плоскощелевой головкой, или выдавливанием через кольцевую головку с последующим раздуванием. Температура экструдера по зонам меняется от 90 до 120 °С, головка нагревается до 130—140 °С. При использовании плоскощелевых головок выходящую из машины пленку подают на гладильный каландр. Готовую пленку наматывают на бобины и для предотвращения слипания помешают между ее слоями полиэтилен [29]. [c.145]

В технологической практике при производстве многослойных полимерных пленочных материалов успешно используют сочетание экструзионного и клеевого способов. Примером установки, работающей по такой технологии, может служить агрегат для нанесения покрытий и кэширования Пагендарм фирмы Рай-фенхойзер (ФРГ), изображенный на рис. 4.45. Пленка-основа разматывается из рулона и попадает в валковый механизм 1. В валковом механизме на пленку-основу наносится ( накатывается ) клей в вязкотекучем состоянии. Затем клей высушивают, для чего пленку с нанесенным клеем протягивают через сушилку 2. Сушилка снабжена соплами, через которые продувается горячий воздух. Пленка-основа с нанесенным и высушенным клеем попадает в устройство 3, в котором на нее с помощью экструдера, снабженного плоскощелевой головкой Нерегулируемой формующей щелью, подается расплав, образующий третий слой. После нанесения расплава и его охлаждения на стальном барабане трехслойная пленка поступает на намоточное устройство 5. [c.196]

В настоящее время клеющий слой часто наносится без растворителей, поэтому отпадает необходимость в сушке. Низкомолекулярный полиизобутилен молекулярного веса 15 000—25 ООО выдавливается на холодных экструзионных машинах через плоскощелевые головки на полиэтиленовое полотно (иногда армированное), протягиваемое с помощью специальных тянущих валков около щели головки. Полиэтиленовая пленка почти прижимается к губкам головки специальным прижимным валком, что обеспечивает хорошую адгезию полиизобутилена к ней. Толщину наносимого слоя клея регулируют изменением скорости вращения шнека. Нагрев полиизобутилена при пластикации в экструдере (и, очевидно, некоторая деструкция его при этом) понижает вязкость клея и способствует адгезии. [c.87]

Прозрачные пленки из полиэтилена высокой плотности получают на экструзионных машинах с плоскощелевыми головками и хорошим охлаждением в ванне с холодной водой [128]. Это позволяет отводить плоскую пленку с вы- [c.99]

Экструзионный способ производства рулонного линолеума основан на непрерывном выдавливании (экструзии) композиции в виде пленки со скоростью 1—2 м/мин. Этот наименее производительный метод применяется для получения двухслойного линолеума путем подачи композиций для верхнего и нижнего слоя двумя экструдерами через общую плоскощелевую головку. [c.78]

Экструзионный формующий инструмент классифицируют по направлению выхода потока расплава - прямоточный и угловой по назначению - трубный, профильный, кабельный, для производства листов, рукавных пленок, раздувных изделий по конфигурации поперечного сечения, формующего канал, -плоскощелевой, с кольцевым поперечным сечением, с сечением сложных контуров по типу термостатирования корпуса головки - с жидким и газообразным теплоносителем, с электрообогревом по максимальному давлению -до 4 МПа (стержни диаметром более 5 мм. толстостенные трубы, листы, профили) до 10 МПа (стержни диаметром 3...5 мм, трубы и профили с толщиной стенки до 1 мм) до 10 МПа (пленки, волокна и др.). [c.750]

Кроме того, листовой материал производится с помощью экструзионных машин путем продавливания полимера через плоскощелевые головки. Конструкция их должна обеспечить одинаковую скорость экструзии по всей ширине щели и создать одинаковое давление массы перед формующим зазором. Агрегат для выпуска листов состоит из экс- [c.236]

Для капсулирования могут применяться как плоскощелевые экструзионные головки, так и цилиндрические кольцевые, предназначенные для формования заготовок рукавных пленок с последующим раздувом. Использование кольцевых головок в некоторых вариантах технологии капсулирования предпочтительно, так как при формовании внешнего слоя цилиндрической заготовки фактически образуется два наружных слоя слоистого материала при смятии рукава в плоскую пленку с последующей монолитизацией внутреннего слоя (рис. 2.23). [c.131]

Предварительное смешение композиции осуществляют в двухкамерном смесителе порошкообразную композицию выгружают из смесителя на вальцы, которые служат для гомогениза-ции материала, а также являются своеобразным накопителем материала, расходуемого в течение времени смешения. Материал с вальцов непрерывно поступает в экструдер-пластикатор, который разогревает, пластицирует его и в виде ленты выдавливает через плоскощелевую экструзионную головку. Далее масса транспортером подается в загрузочную камеру четырех-валкового каландра. В ряде случаев вальцы и экструдер заменяют мощным двухчервячным смесителем-пластикатором, который непосредственно подает подготовленный материал на каландр. [c.270]

Температура. Этот параметр также изменяется в широких пределах, причем даже для конкретного материала и типа оборудования нельзя указать единственную оптимальную температуру переработки. Она меняется не только в разных узлах перерабатывающего оборудования, но и по их зонам (участкам). Кроме того, температура процесса зависит от природы перерабатываемого полимера, его состава, подготовки и т. п. Важное влияние на выбор температурных условий оказывают метод переработки, его стадийность, организация технологической схемы (цепочки основных и вспомогательных операций). Наконец, температура формования может сильно изменяться в зависимости от направления дальнейшего использования получаемого изделия и полуфабриката. Так, изготовление пленок из полиэтилена низкой плотности (высокого давления) методом экструзии с раздувом рукава, как правило, проводят при 140—190°С, причем самую низкую температуру задают в зоне загрузки агрегата (что необходимо для обеспечения нормального захвата материала шнеком), повышают ее на последовательных участках материального цилиндра экструдера и максимальную температуру устанавливают в зоне фильтрации расплава (между цилиндром машины и экструзионной головкой кольцевого сечения) и на формующем инструменте, обладающем достаточно высоким гидродинамическим сопротивлением [96, 97]. Экструзия полиэтиленовой пленки через плоскощелевой формующий инструмент требует снижения вязкости расплава и, следовательно, более высокой температуры в экструзионной головке (около 220—230°С). При высокоскоростной экструзии тонкого расплавленного пленочного полотна для покрытия бумаги, фольги и других подложек (например, при ламинировании) расплав полиэтилена специально нерегре-вают до 290—310°С (и даже до 330 °С) с тем, чтобы, во-первых, резко уменьшить его эффективную вязкость и облегчить формование тонкого полотна и, во-вторых, активизировать термоокислительные процессы, необходимые для достижения высокой адгезии полимера к подложке. [c.196]

До сих пор рассматривался расчет плоскощелевых экструзионных головок равного сопротивления с коллектором. Но в таких головках возможно появление мертвых зон, т- е. таких участков, где материал застаивается. Особенно опасно наличие мертвых зон при переработке термочувствительных материалов, таких как поливинилхлорид и сополимеров винилхло-рида. Для переработки таких материалов чаще всего применяются головки, в которых расплав полимера, выходя из цилиндра экструдера, растекается по ширине головки канала плоской формы. Основные трудности при расчете треугольных головок (название происходит от того, что входная часть головки при виде сверху представляет треугольник) заключаются в том, что в этих головках наряду с одномерным течением имеются участки с двумерным течением. [c.88]

В приложениях, требующих тиснения или ламинирования листа, полученного экструзией, используется плоскощелевая экструзия. В этом процессе расплавленный полиэтилен, вытекающий из Т-образной экструзионной головки, поступает сначала на охлаждающий валок, где подвергается тиснению или ламинированию в полурасплавленном состоянии. Поэтому обрезиненные валки должны обладать высоким сопротивлением раздиру и не быть липкими. [c.387]

До сих пор мы рассматривали только сдвиговые течения, обращая особое внимание на установившиеся вискозиметрические течения [40, 44—46]. Причиной этого является простота теоретического рассмотрения этих течений и их превалирующее распространение в технологии переработки полимеров. Тем не менее существует другой класс течений, известных как продольные течения , или течения при растяжении , которые также часто встречаются при переработке полимеров. В качестве примера можно привести фильерную вытяжку струи расплава при формовании волокна, одноосную вытяжку плоской струи при получении пленки из плоскощелевой головки экструзионным методом, двухосное растяжение при формовании пленки рукавным методом, многоосное растяжение при формовании изделий методом раздува и, наконец, сходящееся течение в конических каналах уменьшающегося диаметра. Во всех этих примерах упоминаются продольные течения, которые гораздо сложнее течений, используемых для определения реологических характеристик полимеров. В то время как реологи изучают однородные изотермические продольные течения (которые достаточно трудно правильно реализовать в эксперименте), инженерам-переработчикам приходится иметь дело с неоднородными и неизотермическими продольными течениями, поскольку такие течения часто встречаются при формовании на стадии отверждения, [c.169]

Пленки экструдируются через очень тонкую, плоскую щелевую головку и вытягивается из экструдера кмандрами. Такой процесс не увеличивает ширину пленки и не уменьшает ее толщину, хотя каландрование происходит сразу после экструзии. Экструзионный процесс аналогичен рассмотренному выше. Расплавленный полимер должен быть распределен вдоль щелевого зазора головки равномерно для этого, как правило, в головке используются каналы. В плоскощелевой экструзии обычно используются головки типа вешалка или рыбий хвост . Каландры охлаждены на них происходит застьшание расплава, что дает более мелкие кристаллы, чем при производстве пленки экструзией с раздувом рукава. Благодаря каландрам пленка имеет очень гладкую поверхность [8]. Гладкая поверхность может способствовать самоадгезии пленки, называемой слипанием . Для уменьшения этого эффекта в состав полимерного материала можно вводить добавки, предотвращающие слипание. Отлитые пленки обычно имеют глянцевую поверхность и слабую мутность по сравнению с пленками, полученными экструзией с раздувом [c.26]

При экструзионном способе в завпсимости от конструкции головки экструдера П. п. получают в виде 1) тонкостенной трубы, к-рую затем раздувают с образованием пленочного рукава (рукавный метод), и 2) пленочного полотна, к-рое охлаждают на металлич. барабане или в водяной ванне (плоскощелевой метод). Рукавным методом получают очень тонкие пленки (толщина несколько мкм). Температурный режим экструзии зависит от состава композиции и конструкции головки. Темп-ру на выходе из головки поддерживают обычно в пределах от 155 до 185 С. В ряде случаев для получения П. п. с заданными физико-механич. и физпко-химич. свойствами применяют дополнительные технологические операции — вытяжку пленки, ее термич. обработку, дублирование с бумагой, тканями или др. пленками, нанесение на поверхность нленки специальных композиций, придающих ей липкость, гидрофильность пли др. свойства. [c.402]

Полиэтиленовые листы выпускаются на экструзионных машинах, снабженных плоскощелевыми головками. Плоский лист в вязкотекучем состоянии поступает в зазор трехвалкового гладильного каландра и после предварительного охлаждения на поверхности валков протягивается по рольгангу для окончательного охлаждения на воздухе и подается тянущими гуммированными валками к резательному плн намоточному механизму [47]. Валки должны быть хорошо отполирова)1ы. Средний валок устанавливается обычно в неподвижных подшипниках, а положение верхнего и нижнего валков регулируется по высоте, вследствие чего зазор между валками может изменяться от 0,5 до 5 мм. Давление в зазоре валков равно 2—5 кПсм, так как валки предназначены не для каландрирования расплава, а только для охлаждения полотна и частичного предварительного калибрования по толщине. [c.101]

Экструзионные установки для нанесения тонкослойных покрытий и дублирования плёнок работают по так называемому экструзионно-ламинаторному способу, при котором экструдируемая через плоскощелевую головку пленка прокатывается вместе с основой (бумага. [c.296]

Экструзионный метод, в свою очередь, имеет две разновид-1юсти 1) экструзия расплава через кольцевую головку с последующим раздувом рукава (рукавный. способ) и 2) экструзия расплава через плоскощелевую головку с охлаждением на валках или в ванне. [c.134]

Экструзионные пленки производят не только методом раздува рукава. В настоящее время для производства полимерных пленочных материалов широко используются три основных экструзионных способа экструзия с последующим раздувом полив экструдированной заготовки на холодный барабан (или экструзия плоской пленки с охлаждением на валках) полив экструдированной заготовки в водяную ванну. Экструзионно-раздувный способ завоевал наибольшее распространение в силу следующих его преимуществ 1) возможность получения пленок, имеющих сбалансированные показатели механических свойств в продольном и в поперечном направлении 2) незначительная склонность рукавных пленок к расщеплению на продольные полосы при ударных нагрузках по сравнению с таковой у плоских экструзионных пленок 3) возможность получения пленок с достаточной ориентацией в обоих направлениях, что позволяет использовать их в качестве термоусадочного упаковочного материала 4) возможность получения из одного и того же полимера пленки с более высокой плотностью и прочностью, чем при экструзии через плоскощелевую головку 5) удобство использования рукавной пленки для изготовления мешков, исключение при этом вертикальных швов и снижение опасности разрыва в местах сварки 6) низкие отходы производства по сравнению с отходами при производстве плоской пленки благодаря исключению операции обрезания кромок 7) возможность с помощью головок сравнительно малых раз- [c.156]

Получение плоских пленок экструзией через плоскощелевую головку с охлаждением заготовки на валках (или поливом на холодный барабан) наряду с отмеченными выше недостатками имеет ряд достоинств и преимуществ перед экструзионно-раз-дувным методом. К числу преимуществ относятся высокая прозрачность отсутствие опасности склеивания пленок вследствие более интенсивного охлаждения удобство контроля толщины пленок упрощение намотки, способствующее получению пленок без складок меньшая высота производственного помещения возможность наносить пленочное полотно на различные подложки непосредственно после его получения без дополнительного нагрева. К сожалению, несмотря на облегчение контроля толщины пленок, регулирование их толщины сопряжено с трудностями. Показатели механических свойств плоских пленок [c.166]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология