Материалы для изготовления шнеков

Изготовление деталей является циклическим процессом и включает загрузку резиновой смеси в цилиндр литьевой машины, ее нагревание и пластикацию, впрыск в обогреваемую пресс-форму, вулканизацию и выгрузку готовых деталей. Литьевые машины могут существенно различаться между собой по конструкции, (горизонтальные, вертикальные), по способу создания усилия на материал (плунжерные, шнековые, шнек-плунжер ные). [c.59]

ЭКСТРУЗИЯ полимерных материалов, метод изготовления изделий или полуфабрикатов, заключающийся в выдавливании материала через канал профилирующего инструмента (экструзионной головки). Этим методом перерабатывают до 50% всех выпускаемых термопластов, а такгке резиновые смеси (в резиновой пром-сти Э. часто наз. шприцеванием). Наиб, распространена Э. в экструдерах (шприц-машинах), рабочим органом к-рых служит вращающийся червяк (шнек), обычно с постепенно уменьшающейся глубиной винтового канала (см. рис.). Материал, напр, в [c.695]

Шнековое формование. Основным достоинством шнекового формования является теоретически неограниченный объем впрыскиваемой в форму смеси. Однако подобный процесс заполнения формы шнековым питателем, носящий название интрузии, возможен при изготовлении изделий с максимальным соотношением длины пути течения (или длины изделия) к толщине канал а (или толщине изделия) 70 1, а при других методах указанное соотношение может достигать 200 1. Это определяется низким давлением литья, создаваемым шнековым инжекционным механизмом — до 40 МПа. Кроме того, процесс литьевого формования является периодическим, что снижает производительность шнековых литьевых машин, а при заполнении формы смесью резко уменьшается скорость течения материала, увеличивается обратный поток резиновой смеси и ее перегрев, возрастает опасность подвулканизации. Данные недостатки определили малое распространение шнековых машин в производстве — в основном для переработки маловязких смесей в изделия простой конфигурации. Увеличения давления литья до 150 МПа и снижения обратного потока добиваются применением шнекового механизма с зубчатыми шестернями, находящимися в зацеплении с витками шнека (рис. 5.10) и запирающими, отделяющими зону впрыска от зоны питания шнека. [c.131]

Для рещения вопроса, может ли нормальный шнек (рис. 183) перерабатывать те или иные пластмассы, служат следующие характеристики длина, разделение на зоны, число заходов, шаг, глубина и профиль нарезки, зазор, форма конца щнека (включая насадку типа торпедо ), материал, из которого изготовлен шнек. [c.228]

Аппарат состоит из корытообразного корпуса 1, внутри которого размещена мешалка, состоящая из двух частей. Первая из них выполнена в виде лопастей 2, предназначенных для интенсивного перемешивания суспензии в каждом из шести отсеков реакционного объема, образованных перегородками 5, достигающими вала мешалки. Вторая выполнена в виде шнека 4 в последнем отсеке и предназначена для отвода нерастворившегося твердого материала в отстойную камеру 6. Элементы мешалки закреплены на валу 5, изготовленном из трубы и опирающемся на два подшипника вне корпуса аппарата. [c.200]

Как уже отмечалось, при Л. п. д. давление на материал в форме в течение цикла формования падает (см. рис. 1), что может привести к усадке изделия в форме при охлаждении, особенно значительной при изготовлении толстостенных изделий. Для того чтобы предотвратить этот эффект, применяют специальные формы, давление в которых создается с двух сторон шнеком и механизмом закрывания формы через шток и пуансон (см. также Литьевые машины). Указанный метод наз. инжекционным прессованием. [c.35]

Смешение. Для получения изделия хорошего качества необходимо, чтобы материал в цилиндре машины был хорошо перемешан. Это условие приобретает особое значение при переработке порошкообразного поливинилхлорида или когда в процессе экструзии смешивают два и более материалов для достижения определенной комбинации свойств, а также при окрашивании материала. Следует заметить, что газовую сажу вводить в процессе экструзии не рекомендуется, а следует применять предварительно подготовленные гранулы черного цвета. Метод получения труб из порошкообразного поливинилхлорида не получил широкого распространения. Однако в Европе некоторые фирмы используют для этого двухшнековые экструдеры. Считают, что прочность труб, изготовленных из предварительно подготовленных при повышенных температурах гранул поливинилхлорида, выше прочности труб, полученных из сухих порошкообразных смесей. Однако в последнем случае стоимость изготовления труб ниже. Можно ожидать, что в будущем за счет улучшения материалов и оборудования можно будет получать трубы хорошего качества и из порошкообразного поливинилхлорида. Решающими факторами при этом являются конструкция шнека, отсутствие мертвых зон в головке, вязкость и ста- [c.55]

Производством профильных изделий обычно занимаются мелкие специализированные предприятия, имеющие небольшое универсальное оборудование. Обслуживающий персонал на этих предприятиях имеет большой опыт по изготовлению профильных изделий самого различного назначения. Часто такие предприятия оснащены оборудованием для приготовления материала, и во многих случаях на них могут быть спроектированы головки и подобраны разнообразные композиции в соответствии с требованиями заказчика. Так как большинство профильных изделий имеют небольшое поперечное сечение, для их изготовления обычно используют небольшие экструдеры с диаметром шнека 38,1—63,5 мм и мощностью электродвигателя 1,5—11 кет. Производство крупных профилей осуществляется на машинах с диаметром шнека 88,9 мм и мощностью электродвигателя 18,4 кет. Обычно при экструзии профилей небольшого поперечного сечения производительность лимитируется скоростью приемного устройства и возможностью охлаждения изделия. Кроме того, при высоких скоростях экструзии часто трудно выдержать требуемые размеры изделия. В редких случаях производительность ограничивается величиной установленной мощности привода экструдера. [c.201]

Геометрия шнека предусматривает подачу атериала с обоих концов к центру. С каждого конца в машину загружается материал определенного цвета и через отверстие в центре цилиндра поступает в головку, конструкция которой подобна описанной выше. Экструдер такого типа, изготовленный на базе двухшнековой машины, выпускается в Италии. [c.216]

Литьевая машина модели ТП-250 предназначена для изготовления изделий из термопластических масс объемом до 250 сж методом литья под давлением. Температура пластификации — до 350°. В машине предусмотрена предварительная пластификация материала при помощи шнеков. Шнеки имеют вращательное движение при загрузке и пластификации при впрыске шнекам сообщается поступательное движение. Конструкция машины позволяет производить литье изделий с арматурой. [c.114]

Экструзионные шнек-машины, являясь универсальными, благодаря применимости их для изготовления различных изделий из разнообразных пластических материалов, пригодны в большинстве случаев и для переработки полиэтилена. Однако для каждого перерабатываемого материала эмпирически выработана рациональная конструкция шнека. Поэтому устройство шнек-машин обычно предусматривает легкую замену шнеков. [c.11]

Для изготовления эластичных магнитов все компоненты смеси (термоэластопласт, феррит бария и другие ингредиенты) направляются по конвейеру на участок развески, после чего поступают к резиносмесителю. В резиносмесителе производится смешение компонентов и изготовление смеси. Готовая резиновая смесь выгружается из смесителя на горячие вальцы, которые находятся непосредственно под смесителем. На вальцах смесь гомогенизируется и листуется срезанные листы поступают на ленточный транспортер с водяным охлаждением. После охлаждения смесь измельчается на гранулы размером до 5 мм. Гранулы по транспортеру непрерывно подаются в загрузочный бункер червячной шприц-машины с удлиненным шнеком, на которой получают эластичные магниты необходимого профиля. После шприцевания профилированный эластичный магнитный материал по ленточному транспортеру поступает на водяное охлаждение для фиксирования форм и размеров профиля. После охлаждения он через компенсирующее устройство поступает на установку намагничивания для придания ему свойств постоянного магнита. [c.157]

Такие экструзионные шнек-машипы применяются для изготовления различных изделий из разнообразных полимерных материалов, однако для каждого материала разрабатывается рациональная конструкция шнека. Поэтому устройство шпек-машин обычно предусматривает возможность легкой замены шнеков. [c.415]

Введение красящих веществ в полиамиды можно производить либо уже во время их изготовления в конденсационном сосуде, либо впоследствии, при расплавлении в шнеке или в другом смесительном агрегате. В случае полиуретанов обычно пигменты вводят по последнему из названных методов. Для смесей, содержащих пластификаторы, или для продуктов с расширенной термопластичной областью, введение пигментов возможно также и в смесителе перед вальцеванием. Дальнейшая возможность окрашивания состоит еще в так называемом процессе сухого крашения, методе, который успешно применяется для полистирола. При этом поступают таким образом, что гранулированный синтетический материал вместе с необходимым количеством порошкового красителя перемешивают некоторое время, например во вращающемся барабане, до достижения гомогенного распределения красителя. Для окрашивания полиамидов и полиуретанов методом сухого крашения пользуются в общем только тогда, когда не предъявляется никаких особенных требований к гомогенности, т. е. к распределению красителя в окрашиваемой детали. [c.576]

Для изготовления полиэтиленовой изоляции рекомендуется применять экструзионные машины с однозаходным шнеком со степенью сжатия около 1 3 (за счет изменения глубины резьбы или шага). Для создания сопротивления и одновременной очистки материала в головках устанавливают фильтрующие сетки № 15 (1600 отверстий в [c.116]

Для непрерывного изготовления пресс-порошков применяют экструдеры. В экструдере происходит смешение и гомогенизация компонентов пресс-массы. Регулируя температуру цилиндра и частоту вращения шнека экструдера, можно изменять степень поликонденсации смолы. Выходящий из экструдера материал измельчают в пресс-порошок [31]. [c.114]

В связи с этим возникает следующий вопрос как следует проектировать и использовать шнек для изготовления одного определенного изделия из одного определенного термопластичного материала Ответ на этот вопрос гласит соответствующие данные получают частично с помощью эксперимента и частично на основании теоретических соображений. Необходимо сразу же отметить, что некоторые характеристики большинства термопластов — характер 1С-тики, которые, как, например, вязкость, имеют большое значение для переработки этих материалов — не являются материальными константами в общепринятом смысле, так как кроме температуры зависят от соответствующего сопротивления сдвигу и частично от времени. Однако даже для тех термопластов, свойства которых более или менее постоянны, например для полиамидов, течение процессов в различных зонах изучено не настолько (особенно в зоне пластикации и частично в загрузочной зоне), чтобы имеющиеся сведения могли быть использованы в качестве основы для проектирования соответствующих шнеков. Поэтому не удивительно, что один и тот же материал перерабатывается с одинаково хорошим результатом при использовании различных шнеков, параметры которых прн одинаковом диаметре не совпадают даже приблизительно. Типичным примером является изготовление гранулята из бисерного полистирола при применении шнеков самых различных конструкций. Некоторые соображения, связанные с эскизным проектированием шнеков для переработки различных термопластов, будут освещены в 12, [c.135]

При изготовлении профилированных изделий исходный гранулированный материал загружается в бункер, откуда он попадает в рабочий цилиндр, где нагревается и расплавляется. Далее расплав подается шнеком через дроссельную решетку в головку 9, из которой выдавливается в виде изделия требуемого профиля. На выходе из головки машины изделие поступает на устройства для транспортирования и охлаждения. [c.125]

Изделия из полиэтилена низкого молекулярного веса с характеристической вязкостью до 1,8 плохо сохраняют приданную им форму после выхода из шнек-машины. Такой материал для изготовления изделий экструзией является мало пригодным. [c.195]

Режимы интрузии (см. рис. 125, а—в) чаще применяют при изготовлении изделий с отношением длины к толщине стенки, не превышающим 70 1. Когда это отношение больше и при литье деталей требуется высокое давление для заполнения формы, используют режим интрузии, показанный на рис. 125, г. В начале цикла шнек отведен назад, перед шнеком находится определенная порция расплавленного материала, подготовленного в предыдущем цикле. Заполнение формы происходит при вращении шнека. При этом шнек не перемещается назад, так-как сопротивление, создаваемое в форме, невелико. Давление заполнения формы рь Количество подаваемого материала контролируется по времени ть Затем происходит впрыск в форму материала за время тз при давлении рз, необходимом для полного заполнения формы. По окончании времени Т4 выдержки материала под давлением происходит пластикация (за время Тг). При этом шнек, вращаясь, отходит назад, в первоначальное положение, для накопления новой порции материала, необходимой для впрыска в следующем цикле (давление пластикации рг) [c.242]

При изготовлении толстостенных изделий в режиме интрузии с небольшой скоростью заполнения формы на детали в местах соединения потоков материала могут получиться швы, которые снижают механическую прочность изделия. Для предотвращения этого явления после заполнения формы к вращающемуся шнеку на короткий промежуток времени (толчком) прикладывается более высокое давление (сварочное), которое превышает давление заполнения формы. [c.244]

При изготовлении некоторых марок порошков (мочевино-мела-минных) последние направляются из сушилки 14 шнеком 15 через бункер с питателем /6 для уплотнения на горячие вальцы 17. После уплотнения материал поступает по транспортеру 18 на вальцовую дробилку 19. Измельченный материал подается при помощи вентилятора 20 через циклон 21 и дозировочный бункер 22 в молотковую дробилку 23. [c.239]

Технология изготовления этролов состоит из подготовки сырья, механического перемешивания компонентов, гомогенизации и желатинизации смеси путем вальцевания смеси на вальцах или пропускания ее через шнек-машину и измельчения или грануляции материала. Для облегчения процесса гомогенизации иногда к смеси добавляют летучие растворители, которые впоследствии удаляются при вальцевании. [c.33]

Ввиду многообразия областей применения одношнековых прессов трудно ожидать, чтобы машина определенной конструкции, размера и исполнения давала одинаковую производительность (кг час) для каждого вида изделий и для каждого материала. Устанавливаемая изготовителем машины номинальная производительность может, в лучшем случае, служить ориентиром при выпуске нормальной продукции . Однако точки зрения, определяющие понятие нормальной продукции , далеко не всегда единообразны. За нормальный материал принимают большей частью мягкий ПХВ, со строгим учетом его сорта (эмульсионный или суспензионный, число и т. д.) и исходного состояния (гранулированный, порошкообразный и т. п.). Кроме того, необходимо учесть, применяется ли пресс только для предварительной подготовки материала, т. е. смешения, расплавления и гранулирования, или для изготовления продукции. Так как соответствующее нормирование весьма затруднительно, то время от времени необходимо проверять, сколько же можно в пределе получить с данной машины, в данных условиях с учетом необходимых требований к качеству продукции. Прн этом состояние машины имеет, по крайней мере, равное значение с характером выпускаемой продукции. Поэтому вопросы возможной производительности машнны должны рассматриваться при выборе необходимой модели, приобретаемо для производства. Выпускаемые прессы для переработки пластмасс существенно отличаются друг от друга как по технически.м данным, так и по стоимости. Основным, различительным признаком для всех групп машин является только диаметр шнека. Тип и конструкция привода, конструкция шнека и формующего инструмента, возможные вариации технологических параметров (число оборотов, температура, давление), точность соблюдения технологии,, ха-рактер взаимодействия машины с агрессивными массами и коррозийная стойкость частей пресса, соприкасающихся с горячей массой, имеют, безусловно, весьма большое значение для выбора машины. Совершенно очевидно, что машина с более мощным приводом, приспособленная для универсального использования и точного поддержания параметров процесса, стоит дороже, но и способна [c.166]

Изготовление новолачных пресспорошков непрерывным способом осуществляется в экструдерах, где материал непрерывно перемещается, смешивается, расплавляется и выдавливается в виде жгутов. Перемещение и смешивание осуществляется с помощью шнека и зубцов [c.28]

Как указывалось выше, шнековые прессы для пластических масс имеют очень высокую производительность. Например, современный пресс со шнеком D = 60 мм перерабатывает в час от 40 до 45 кг поливинилхлорида при изготовлении кабельных оболочек, или около 1 т материала в сутки при непрерывной трехсменной работе. [c.29]

Примеры образования рабочей зоны (области) с помощью граничных кривых при изготовлении рукавной и плоской пленок из одного и того же материала (полиэтилена высокого давления) на прессе со шнеком D = 60 мм приведены на рнс. 155. Как и в при- [c.192]

Специальные конструкции головок применяются, например, при изготовлении изделий, которые в поперечном сечении состоят из одного материала разных цветов или из разных материалов. Для этого требуется использование либо нескольких шнековых прессов, совместно работающих на один формующий инструмент, либо одной комбинированной машины с несколькими шнеками (например, полый шнек большого диаметра, в центральном канале которого располагается второй шнек с самостоятельным приводом, а иногда и с промежуточным цилиндром). Так, известны производства многоцветных садовых рукавов, изолированных проводов со спиральной расцветкой, а также карандашей из смесей древесной м ки с пластмассой и графита с пластмассой. На рис. 241 показана экструзионная головка, связанная с двумя машинами. Основной ее особенностью. является распределяющий элемент 4, который разделяет потоки обоих отличающихся по цвету материалов на несколько частей и направляет их в круглый. мундштук 5, где они объединяются в один круглый стержень 6 с несколькими секторными продольными полосами. Распределяющая деталь может быть также приведена во вращение, и тогда вместо прямых полос получается спиральная расцветка. При установке между вращающимся распределителем 4 и мундштуком 5 еще одного (не вращающегося) вспомогательного мундштука (рис. 242) создаются дополнительные возможности. Например, применив вращающийся распределитель с четырьмя каналами и вспомогательный мундштук с тремя отверстиями, можно изготовить стержень 7 с расцветкой под мра.мор [70]. [c.288]

При переработке полиэтилена во многих производствах обычно непосредственно перед чисткой машины в цилиндр на несколько минут загружают мягкий ПХВ, чтобы основная масса — полиэтилен — была вытеснена из шнека и головки. Этот способ может применяться к машинам, изготовляющим полиэтиленовые трубы, профильные или подобные изделия. Напротив, прессы, предназначенные для изготовления полиэтиленовой изоляции кабелей, пленок или кабельных оболочек, т. е. ответственных изделий, не следует очищать таким способом из-за возникающей опасности попадания частиц мягкого ПХВ в полиэтилен. Для чистки прессов применяются смеси мягкого ПХВ или полиэтилена с водой, а также с газообразующими присадками. Этот способ является еще более эффективным, так как пары воды в нагретой машине способствуют отслаиванию прилипших к стенкам остатков материала. [c.446]

Полиэтилен может быть окращен различными красителями и пигментами в расплаве в смесителе тяжелого типа (Бенбери) [149], в шнек-машине при смешении цветных и неокрашенных гранул, в литьевой машине, имеющей специальное сопло (150, 151], и сухим способом путем перемешивания порошка полимера и пигмента в смесителе при обычной температуре [145, 152]. Окрашенный материал можно получить на вальцах, нагретых до 120—150° С, путем тщательного вальцевания полимера с красителем или пигментом до получения гомогенной массы [152]. Окрашенный полиэтилен, снятый с вальцов в виде листов толщиной 1—2 мм, после нарезки на узкие полосы обычно гранулируется на грануляционной машине. Гранулы окрашенного полимера применяются для изготовления изделий предварительно они могут быть смешаны с гранулами неокрашенного полиэтилена. [c.45]

Существуют экструдеры со шнеками, осуществляющими не только вращательное, но и возвратно-поступательное движение. Для эффективной гомогенизации продукта на шнеках устанавливают дополнительные устройства — зубья, шлицы, диски, кулачки и др. В последнее время получают распространение планетарновальцовые экструдеры, у которых вокруг центрального рабочего органа (шпинделя) вращается несколько дополнительных шнеков (от 4 до 12). Принцип действия дискового экструдера основан на использовании возникающих в упруговязком материале напряжений, нормальных к сдвиговым. Основу конструкций такого экструдера составляют два плоскопараллельных диска, один из которых вращается, создавая сдвиговые и нормальные напряжения, а другой неподвижен. В центре неподвижного диска имеется отверстие, через которое выдавливается размеченный материал. Поршневой экструдер из-за низкой производительности используют ограниченно, в основном для изготовления труб и профилей из реактопластов. [c.642]

Принцип работы и конструктивные особенности. Шнек обычно выполняется со сжатием (с компрессионной способностью), так что свободный объем между шнеком и ситчатым кожухом, который может заниматься отжимаемым материалом, постоянно уменьшается в направлении материального потока. Степень сжатия выбирается в зависимости от свойств отжимаемого материала и заданного содержания жидкости в конечном (целевом) продукте. Шнек, как правило, изготавливается сборным из отдельных винтовых элементов-секций. Это делается как по соображениям простоты изготовления, так и с целью обеспечения возможности варьирования конструктивного оформления рабочего органа. Для повышения степени сжатия шнеки и ситчатые кожухи могут выполняться коническими или с посекционно уменьшающимися диаметрами. Как правило, весь корпус шнека представляет собой ситчатый (перфорированный) кожух. Преимуп е-ственно применяемая конструкция ситчатого кожуха показана на рис. 26. [c.153]

При изготовлении непрерывным способом профильных деталей, трубок, стержней в конструкцию литьевой машины вводят некоторые изменения (рис. 156). Материальный плунжер заменяют вращающил1ся шнеком /, который непрерывно подает материал от загрузочного бункера к соплу 3. Вместо формы к соплу машины прикрепляют оформляющую головку 4, придающую непрерывно выдавливаемому материалу требуемую форму (на рисунке—трубы). Материал, перемещаясь по цилиндру, нагревается теплоносителем, циркулирующим в рубашке 5, до текучего состояния и обтекает формующую головку. [c.535]

При использ. т. н. интрузии объем изделия, изготовленного на том же оборудовании, м. б. увеличен в 2—3 раза. Для этого машину снабжают соплом с расширяющимся каналом, по к-рому материал начинает перетекать в форму еще при вращении червяка. Применение т. н. инжекц. прессования позволяет компенсировать падение давления в форме в ходе цикла оформления изделия, благодаря чему снижается его усадка. Это достигается созданием давления с двух сторон—при помощи шнека и механизма запирания формы. [c.305]

В поцессе изготовления ПЭ-пленки гранулированнное сырье поступает в загрузочный бункер. Гранулы ПЭ захватываются вращающимся шнеком и перемещаются вдоль оси материального цилиндра экструдера по винтовому каналу шнека. Там материал разогревается за счет тепла, подводимого от расположенных на цилиндре нагревателей и за счет тепла, выделяющегося при вязком трении, и превращается в гомогенный расплав, который подается к головке экструдера. Далее расплав проходит через распределительную решетку-с пакетом фильтрующих сеток в головку. Сетки предотвращают попадание крупных загрязнений и непроплавов в пленку, что стабилизирует процесс. Решетка также способствует усилению противодавления в цилиндре экструдера и улучшает перемешивание расплава [18, 19]. В данной технологии используется кольцевая экструзионная головка. В выходящий из щелевого зазора головки рукав подается сжатый воздух на раздув. По достижении заданной ширины рукава подачу воздуха на раздув прекращают. Пленку охлаждают, отвердевшую часть рукава отрезают и заправляют на намотку в рулоны. [c.58]

По существу этот метод аналогичен методу литья под давлением и заключается также в продавливании нагретых вязкотекучих масс, через головку с отверстиями, имеющими соответствующий профиль, на специальных шнек-машинах (экструзионных машинах). Метод этот отличается от литья под давлением аппаратурным оформлением и назначением изделий он служит для изготовления непрерывным способом таких профильных изделий, как кабельные оболочки, шланги, трубки, бруски, прутки, карнизы и т. п. Материал периодически загружается в питательную воронку и попадает в канал червяка (винт, шнек), которым проталкивается вперед через обогреваемый цилиндр, где он размягчается и затем продавливается червяком через обогреваемую головку, в которой находится оформляющий инструмент (см. рис. 22, стр. 103). Из головки шкек-машины непрерывно выходит горячее изделие, и его охлаждение производится холодным воздухом или холодной водой. [c.108]

Материал поступает в форму из экструдера с диаметром шнеков 45 и 60 мм (отношение длины к диаметру 20 1), снабженного специальными шнеками, подающими материал разных цветов. Имеются также экструдеры с диаметром шнеков 60 и 120 мм для изготовления трубчатого материала диаметром 140 и 320 мм. Фирма Тго-ester для тех же целей разработала специальную конструкцию формы для изготовления методом выдувания пленок, состоящих из двух и трех слоев различных пластиков. До сих пор эти формы были проверены для комбинаций таких материалов, как полиэтилен, полипропилен, полиамиды и сополимер этилена и винилацетата. [c.221]

Температура. Этот параметр также изменяется в широких пределах, причем даже для конкретного материала и типа оборудования нельзя указать единственную оптимальную температуру переработки. Она меняется не только в разных узлах перерабатывающего оборудования, но и по их зонам (участкам). Кроме того, температура процесса зависит от природы перерабатываемого полимера, его состава, подготовки и т. п. Важное влияние на выбор температурных условий оказывают метод переработки, его стадийность, организация технологической схемы (цепочки основных и вспомогательных операций). Наконец, температура формования может сильно изменяться в зависимости от направления дальнейшего использования получаемого изделия и полуфабриката. Так, изготовление пленок из полиэтилена низкой плотности (высокого давления) методом экструзии с раздувом рукава, как правило, проводят при 140—190°С, причем самую низкую температуру задают в зоне загрузки агрегата (что необходимо для обеспечения нормального захвата материала шнеком), повышают ее на последовательных участках материального цилиндра экструдера и максимальную температуру устанавливают в зоне фильтрации расплава (между цилиндром машины и экструзионной головкой кольцевого сечения) и на формующем инструменте, обладающем достаточно высоким гидродинамическим сопротивлением [96, 97]. Экструзия полиэтиленовой пленки через плоскощелевой формующий инструмент требует снижения вязкости расплава и, следовательно, более высокой температуры в экструзионной головке (около 220—230°С). При высокоскоростной экструзии тонкого расплавленного пленочного полотна для покрытия бумаги, фольги и других подложек (например, при ламинировании) расплав полиэтилена специально нерегре-вают до 290—310°С (и даже до 330 °С) с тем, чтобы, во-первых, резко уменьшить его эффективную вязкость и облегчить формование тонкого полотна и, во-вторых, активизировать термоокислительные процессы, необходимые для достижения высокой адгезии полимера к подложке. [c.196]

По мере увеличения продолжительности вальцевания сокращается длительность пребывания композиции в пластичновязком состоянии и увелич1ивается напряжение сдвига в конечной стадии отверждения. Смола в процессе изготовления пресспорошков делается менее полидисперсной благодаря тому, что низкомолекулярные фракции смол, как более подвижные, вступают в реакцию быстрее, чем высокомолекулярные. Это приводит к повышению вязкости и улучшению структурно-механических свойств материала в изделиях у каждой последующей пробы пресспорошка по сравнению с предыдущей. При этом рост полимерных цепей может преобладать над сшиванием, и наоборот, в зависимости от температуры и продолжительности вальцевания. Пресспорошки, изготовляемые на основе смол разной вязкости (разного молекулярного веса и разной полидисперсности), требуют неодинакового времени вальцевания или шнеко-вания . Оптимальную длительность вальцевания или сушки [c.218]

Головка имеет электрообогрев 3 и гильзу 5 для термопары. Между головкой и цилиндром 10 со шнеком 8 установлена дроссельная решетка 9 с сеткой 7. Головки, расположенные под углом к продольной оси шнека. К этому виду относятся поперечные (угловые) головки для опрессования проволоки и кабелей, а также головки для изготовления пленки методом раздувания рукава. В этих головках поток пластицированного материала, поступающий из винтового канала шнека в головку, должен быть повернут перпендикулярно к оси шнека, причем в конце поворота он должен вновь стать круговым, полностью симметричным по отношению к новой оси. При этом следует учитывать, что всякое изменение направления движения потока массы, растянутого в поперечной плоскости, обязательно приводит к тому, что длина пути у отдельных струй будет различной. Эти различия в длине пути оказывают влияние на давление, температуру и вязкость проходящей по колену массы. Если не предусмотрены специальные меры, после прохождения поворота соответствующие характеристики массы в плоскости, перпендикулярной направ- [c.339]

Головки для изготовления специальных изделий. Специальные конструкции головок применяют при изготовлении изделий, которые в поперечном сечении состоят из одного материала разных цветов или из разных материалов. Для этого пользуются либо несколькими шнековыми прессами, совместно работающими на одну головку, либо одной комбинированной машиной с несколькими шнеками (например, полый шнек большого даметра, в центральном канале которого располагается второй шнек с самостоятельным приводом, а иногда и с промежуточным цилиндром). Так, известны производства многоцветных шлангов для полива садов, изолированных проводов со спиральной расцветкой и т. д. На рис. 130 показана экструзионная головка, связанная через штуцера 1 я4 с двумя шнек-машинами. Основной ее особенностью является распределитель 2, который разделяет потоки обоих отличающихся по цвету материалов на несколько частей и направляет их в круглый мундштук 5, где они объединяются в один круглый стержень 6 с несколькими секторными продольными полосами. Распределяющая деталь может быть также приведена во вращение в корпусе 3 и тогда вместо прямых полос получается изделие 7 со спиральной расцветкой. [c.344]

Шнековые питатели в литьевых машинах применяют для переработки мягких смесей и изготовления изделий несложной конфигурации. Давление литья, создаваемое шнековым питателем, составляет 200—300 кгс/см . При заполнении формы резиновой смесью резко уменьшается скорость течения материала, увеличивается обратный поток резиновой смеси по виткам шнека вследствие чего смесь перегревается, и возникает опасность ее подвул-канизации в литьевом узле. Питатели подобного типа применяются в промышленности редко. Для получения более высокого давления литья используют специальные шнековые питатели с зубчатыми шестернями, находящимися в зацеплении со шнеком [41 они препятствуют обратному [c.19]

Наибольшее распространение для дозирования и подачи углей в регенерационные печи получили шнековые питатели с малой частотой вращения и постоянным шагом. При сильном налипании материала эффективны двухвальные шнеки. Шнек и материал, заполняющий его и на.ходящийся в приемном бункере, обеспечивают хорошую герметизацию печи. Герметизация печи улучшается при такой конструкции питателя, когда на конце этого приспособления имеется часть без шнека, т. е. в этой области часть угля не перемешивается. При подборе материалов для изготовления питателей необходимо учитывать абразивные и коррозионные свойства угля, а также низкую прочность гранул сорбента. [c.146]

Если же предварительными опытами определить вязкость расплава, то формование материала на экструдере не представляет трудностей. Продукт вальцевания прежде всего размалывается в зерна необходимой величины. Зерна, защищенные от доступа влаги, можно перерабатывать, применяя охлаждаемые водой шнеки, в трубы п шланги с равномерной толщиной стенок, которые являются достаточно гибкими и представляют интерес из-за своей устойчивости по отношению к растворителям и горючим веществам. Этот тип полиамидов пригоден также и для изготовления тонкой пленки по так называемому способу раздувания. Если, например, выходящий из сопла пластичный шланг закрыть с выходящего конца, раздуть его через отверстие в сопле инертным газом, например азотом, и полученное при этом цеппелиноподобное образование направить в приемное приспособление, то получится полиамидный пленочный рукав, который можно применять как таковой или разрезав его вдоль. [c.561]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология