Полимеризат дегазация

Дегазация полимеризата, обезвоживание и сушка каучука [c.172]

По указанной причине произошел взрыв в цехе дегазации полимеризата и выделения каучука на одном [c.68]

При получении маслонаполненных каучуков в полимеризат перед дегазацией вводят подогретое минеральное масло, после чего смесь тшательно перемешивают и направляют на дегазацию, обезвоживание и сушку. Выбор типа масла (парафиновые, нафтеновые илп ароматические) и его дозировка зависят, от назначения каучука. Прп этом необходимо учитывать, что физико-механические свойства маслонаполненного каучука заметно ухудшаются по сравнению с показателями СКД. В Советском Союзе в промышленном масштабе производят в сравнительно небольших количествах каучуки, наполненные ароматическими маслами. [c.176]

Выделение каучука из полимеризата и удаление остатка мономера горячей водой (водная дегазация). [c.436]

Непосредственной причиной аварий в обоих случаях явилось нарушение технологического регламента ведения процесса дегазации полимеризата или латекса, а именно проектом предусматривалась двухступенчатая схема дегазации, практически дегазация осуществлялась в одну ступень, что не обеспечивало полной дегазации. [c.69]

Выделение полимера из раствора осуществляется методом водной дегазации, которая включает ряд процессов эмульгирование полимеризата с водой и паром, крошкообразование, введение антиагломератора для предотвращения слипания крошки, собственно отгонку углеводородного растворителя, осуществляемую в несколько ступеней в условиях оптимального теплового и гидродинамического режимов, транспортирование концентрированной суспензии крошки в воде — пульпы, конденсацию паров растворителя. [c.222]

Состав катализатора, соотношение компонентов и температура полимеризации бутадиена в растворе существенно влияют на образование олигомеров. Олигомерные продукты (димер и тример бутадиена, циклические олигомеры и др.) имеют резкий, неприятный запах, они снижают выход каучука, их трудна полностью выделить при дегазации полимеризата. Понижение температуры полимеризации существенно уменьшает образование олигомеров, поэтому полимеризацию бутадиена проводят при 30°С. [c.171]

Обезвоживание и сушка каучука из пульпы, получаемой при дегазации полимеризата, полностью аналогичны этим процессам при производстве СКИ-3. [c.172]

Дисперсия сажи, полученная любым из этих способов, должна быть однородной и стабильной. Дисперсию вводят в полимеризат перед дегазацией. [c.177]

Сточные воды в этих процессах образуются в результате отмывки полимеризата от этилового (или метилового) спирта и продуктов разложения каталитического комплекса, осуществления водной дегазации и последующей промывки полимера, промывки возвратных фракций углеводородов — непрореагировавшего в процессе полимеризации мономера и растворителя, применения в технологии производства водных растворов различных ингредиентов. Водный баланс производства каучука показан на рисунке III.1. [c.164]

При обработке полимера и выделении каучука применяют оборот воды. В результате применения острого пара и водных растворов ингредиентов при переработке полимера и за счет его дополнительной промывки образуется балансовый избыток зоды, который сбрасывают в канализацию в количестве 8,5 м /т, что составляет i20% общего количества, находящегося в рецикле. Количество сточных вод на этой стадии может изменяться в зависимости от расхода пара в процессе дегазации при применении различных типов дегазаторов. Сточные воды содержат те же ингредиенты, что и воды от промывки полимеризата, но в меньшей концентрации. [c.164]

В производстве СКЭП сточные воды образуются при очистке растворителя, промывке полимеризата и водной дегазации полимера. Для общего стока этого производства характерно комбинированное загрязнение ионами металлов и органическими веществами, что отличает его от сточных вод производства каучуков эмульсионной полимеризации. Это должно учитываться при разработке методов и схем очистки стока, обеспечивающих санитарную охрану водоемов. [c.14]

Процесс получения бутадиенового каучука СКД состоит из следующих стадий осушка растворителя приготовление бутадиен-толуольной шихты полимеризация, стопперирование, стабилизация и усреднение полимеризата дегазация полимеризата выделение, сушка и упаковка каучука. Вспомогательными операциями являются приготовление растворов стоппера и стабилизатора регенерация возвратных продуктов. [c.140]

На рис. 9а показана принципиальная технологиче ская схема одного потока цеха. В дегазатор 1 поступае-полимеризат и насосом 2 подается циркулирующая го рячая вода- Выделяющиеся при дегазации пары раство рителя отводятся на конденсацию, а пульпа забираете [c.66]

Реакции Циглера открывают совершенно новые пути использования олефинов синтез полиэтиленов и димеров олефинов для превращения в синтетические каучуки и ароматические углеводороды, получение первичных спиртов, синтетического волокна и т. д. Полимеризация этилена в смазочные масла в Германии проводится с 95—99% этиленовой фракцией путем обработки ее, после очистки от кислорода и сернистых примесей, хлористым алюминием при 180—200° и 10—25 ат. Давление в автоклавах при этом процессе приходится регулировать, так как оно непрерывно растет из-за образования газов (метана, этана и других углеводородов). Сырой полимеризат после дегазации нейтрализуют при 80—90 взвесью извести в метаноле (разложение А1С1,-комплекса), фильтруют центрифугируют. Из остаточных газов выделяют этилен, который поступает обратно на полимеризацию. Для обеспечения низкой температуры застывания и пологой температурной кривой вязкости к таким смазочным маслам прибавляют эфиры адипиновой кислоты или другие добавки [18]. [c.597]

В реактор 1 подаются этилен, сомономер, растворитель и катализатор. Катализатор вводится в реактор в виде суспензии в гексане. Реактор снабжен специальной мешалкой и устройством для теплосъема. Температура реакции поддерживается в пределах 80—90°С. Полимеризат после реактора 1 дегазируется при снижении давления с 1,4 МПа до почти нормального в емкости, где выделяется непрореагировавший этилен, который компремируется. Суспензия ПЭ после дегазации поступает на центрифугу 3, откуда растворитель направляется на очистку, а ПЭ — на сушку в сушилку 4. Сушка осуществляется в кипящем слое. После введения стабилизатора и других добавок порошок ПЭ из смесителя 5 подается на грануляцию в гранулятор 6. В Японии по этому методу пущено производство мощностью 60 тыс. т/год. [c.104]

Сырье подается сверху в опускающийся поток катализатор (2%-ый раствор А1С13 в хлорэтиле) - снизу в восходящий поток до перемешивающего устройства. На выходе из реактора полимеризат обрабатывается водным раствором щелочи для дезактивации катализатора в системе диафрагмовых смесителей. После удаления продуктов дезактивации катализатора полимеризат подается на сушку, затем смешивается с углеводородным маслом в требуемом соотношении и, после подогревания в теплообменнике до 383-403 К, направляется в колонны дегазации (393-433 К, 150-300 кПа) и далее в вакуумную колонну (433-443 К . 1,3-4 кПа) с встроенным пленочным испарителем. Непрореагировавшие газы и легкокипя- [c.301]

При получении октолов с М=800-1 ООО полимеризат смешивается со спиртом или в специальной емкости с водным раствором щелочи с последующей водной промывкой. Далее через отстойники он направляется на блок дегазации по схеме выделения присадок П-10 и П-20. [c.302]

В связи с разработкой различных процессов получения модифицированных бутилкаучков и латексов процесс дегазации полимеризата может быть осуществлен с использованием вместо воды органических растворителей (гексан, циклогексан и др.). В этом случае в качестве конечного продукта получают гомогенный раствор бутилкаучука. [c.331]

Водная дегазация полимеризата проводится в двух последовательно соединенных дегазаторах (рис. 56). Полимеризат из уср( д-нителя 1 насосом 2 последовательно подается в интенсивные смесители 3 и 4, где происходит образование водной эмульсии полимеризата. Для этого в интенсивный смеситель 3 вводится циркуляционная вода в количестве 20% от объема полиме1 1изата, за- [c.84]

Для удаления из полимеризата непро-реагировав1Ш1х мономеров и с целью уменьшения энергетических затрат при дегазации полимеризат подвергается концентрированию в работающих в периодическом режиме концентраторах Ь-Ь (рис. 70), снабженных скребковыми мешалками и рубашками для подачи греющего пар<1. Сконцентррфованный полимеризат сливается в сборники З1-З3, откуда насосами 8, 9 и 10 подается на заправку стабилизатором в интенсивный смеситель 11. Углеводороды, отгоняемые из концентраторов Ь-Ь, отделяются от жидкости в сепараторах 21-2з, подаются в конденсаторы 4 и 5, охлаждаемые водой и пропиленом, разделя-Ю1 ся в сборнике-отделителе 6. Нескондешж- [c.100]

Дисперсия стабилизатора готовится в аппарате 14 и дозируется на смешение с полимеризатом насосом 15. Заправленный стабилизатором полимеризат после усреднения в аппарате 17 насосом 18 откачивается на водную дегазацию, которая осуществляется по обычным схемам при температуре 100-130 С и давяении-0,15-0,30 МПа. Дальнейшая перерабо-гка полимеризата, сушка и упаковка каучука проводятся по схемам, описанным при получении СКИ-3, По аналопдч-ной схеме осл/ществляется получение каучука СКД-Л. [c.105]

Выделение каучука осуществляегся безводной дегазацией (рис. 76), позволяющей исключить из процесса стадию регенерации растворителя. Полимеризат, содержащий 20% сополимера, поступает в горизонтальный концентратор 1, обогреваемый через рубашку паром и снабженны перемешивающим устройством Упаренный полимеризат, содержащий не менее 26% полимера, стекает в двухвалковый дегазатор 2, состоящий из двух камер - верхней (приемной) и нижней, где происходит окончательная дегазация полимера на поверхности рабочих валков валки обогреваются паром давлением [c.106]

Выделение полимера, незаполимеризованного изопрена и растворителя осуществляется в процессе водной дегазации по-лимеризата, при которой выделяющийся в виде крошки полимер дополнительно отмывается. Так как содержание растворителя в полимеризате значительно превышает содержание незаполимеризованного изопрена, дегазацию проводят, пока массовое содержание растворителя в каучуке не уменьшится до 0,5%, что практически исключает присутствие свободного мономера. [c.160]

Процесс водной дегазации проводят непрерывно в одну или две ступени. Для предотвращения слипания крошки каучука в отмытый полимеризат в дегазаторе вводят антиагломератор. В качестве антиагломераторов можно применять гидроксиды [например, 2п(ОН)2]., соли жирных кислот (стеарат кальция) и др. Дегазацию обычно осуществляют в противотоке острого зодяного пара и дегазируемой крошки каучука в виде дисперсии ее в воде. [c.160]

Из усреднителя 12 полимеризат насосом 13 подается в крош-кообразователи 14, куда для образования крошки каучука подается острый пар и умягченная вода. Крошка каучука из аппарата 14 и крошка, увлекаемая парами из дегазатора 15 в отпарную колонну 18 и в емкость 19, поступает в верхнюю часть дегазатора 15. На дегазацию вместе с полимеризатом подается также насосом 17 из емкости 16 суспензия антиагл(>-мератора в воде. [c.160]

Схема получения стереорегулярного каучука СКД аналогична схеме получения СКИ-3 (см. рис. 10.3), однако изменяется состав каталитического комплекса дезактивацию катализатора, производят слабощелочной водой в качестве антиоксиданта используют нафтам-2 дегазацию полимеризата проводят в 2— [c.171]

Дезактивацию катализатора проводят 0,5%-ным раствором щелочи (КОН) в воде в смесителе с интенсивным перемешиванием. Стабилизацию полимера проводят в этом же смесителе 5%-ным раствором нафтама-2 в толуоле. Стабилизованный полимеризат поступает затем на дегазацию, обезвоживание и сушку каучука. [c.172]

Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет 90 ч, полимеризат содержит До 107о полимера. Выделение и сушка полимера производятся так же, как и в схеме получения бутилкаучука в растворе метилхлорида. Пары изопентана и незаполимеризовавшихся мономеров (изобутилен, изопрен), которые образуются при выделении полимера в процессе дегазации, компримируются и конденсируются. Полученный конденсат отмывают водой, пропускают через осушители и ректификационные колонны. После обработки возвратные продукты используются в процессе поли- [c.202]

Выделение полимера из полимеризата проводят водной дегазацией в двухступенчатом агрегате, аналогично выделению полинзопрена. При этом на дегазацию одновременно поступает водный раствор антиагломератора. Пар на дегазацию подают противотоком полимеризату. [c.172]

Дегазация полимеризата СКДИ осуществляется в агрегатах водной дегазации по той же технологической схеме, что и дегазация полимеризата СКД. В качестве антиагломератора крошки, так же как и в случае СКД, применяется сульфонол. [c.176]

Усредненный полимеризат из аппарата 1 насосом 3 через фильтр 4 непрерывно подается на дегазацию через крошкооб-разователь 5, в котором полимеризат смешивается с острым паром давления 0,7 МПа и циркуляционной водой. При выпуске маслонаполненного термоэластопласта ДСТ-ЗОРМ полимеризат заправляется маслом Стабилпласт-62 в смесителе 2. [c.184]

После смесителя 9 полимеризат с выделенным стабилизатором поступает на двухкратное дросселирование в аппараты 1С и 16 для удаления незаполимеризовавшпхся мономеров. Мономеры после очистки возвращаются в батарею полимеризаторов. После отмывной колонны 15 раствор полимера поступает на водную дегазацию в аппараты 11 и 12. [c.192]

Ланий /4—вода на промывку полимеризата Л — водяной пар на дегазацию В — водные р зстворь ингредиентов Г — вода на промывку полимера Д — вода оаствоп ЫаОН — вода из производственного водопровода Ж — [c.165]

Сточные воды, образующиеся в процессе дегазации и последующей промывки полимера, содержат небольшое количество органических ве-шест.в и поэтому не подвергаются ректификации. Необходимость в их первичной очистке возникает лишь при применении в качестве антиагло-мераторов токсичных веществ. В этих случаях токсичные примеси выделяют в виде нерастворимых соединений. Процесс аналогичен процессу выделения гидроокиси металлов из сточных вод от промывки полимеризата. [c.166]

Сточные воды в этом производстве образуются при отмывке полимеризата от продуктов разложения каталитического комплекса при водной дегазации полимера с целью отгонки растворителя и непрореа-гнровавших мономеров при промывке каучука при других вспомогательных операциях. [c.186]

В настояидсй работе приведены результаты полной очистки общего стока опытного цеха по получению каучука СКИ-3 при различных вариантах ведения технологического процесса, Исследуемый сток формировался из загрязненной воды, сбрасываемой после отмывки полимеризата от продуктов раз-ругнения катализатора, и избыточной воды, образующейся I процессе дегазации полимера. [c.6]

В аппаратах с мешалками 1 непрерывно илн нерио-дически готовят катализатор растворением или диспергированием его компопснтов в растворителе, выбранном для полимеризации, или в др. подходящем растворителе. Катализатор и смесь очищенных и высушенных бутадиена и растворителя подают на полимеризацию непрерывно. Полимеризаторы 2 снабжены перемешивающими устройствами и рубашками для охлаждения реакционной среды. При умеренной вязкости среды могут быть использованы мешалки турбинного типа, при достижении высокой вязкости — шнековые или лопастные со скребками. Полимеризацию проводят при темп-рах 4—60° С и давлении до 1,0 Мн/м (10 кгс/см ) в течение 0,5 — 6 ч. Реакционная масса, выходящая из последнего полимеризатора, может содержать 7—25% полимера. Для разрушения катализатора и обрыва реакции в пoлимepи, aт вводят стоппер. В вакуум-испарителе 3 благодаря снижению давления и под действием тепла из полимеризата выделяются непрореагировавший бутадиен и часть растворителя. После введения антиоксиданта полимеризат направляют в колонны для водной дегазации 5. где с помощью пара отделяют каучук от растворителя и одновременно удаляют большую часть остатков катализатора, растворимых в воде. Каучук, освобожденный от основной массы влаги в червячно-отжимном прессе 7, направляют на промывку, сушку, брикетирование и упаковку. Растворитель после очистки и осушки (на рисунке не показано) возвращают в систему полимеризации. Для выделения каучука иногда применяют также безводную дегазацию с помощью ацетона, спирта или др. соединений. В этом случае антиоксидант вводят при обработке каучука в червячно-отжимном прессе, на вальцах или др. оборудовании. [c.160]

Процесс получения И. к. состоит из след, основных стадий 1) очистка и сушка растворителя 2) приготовление катализатора 3) полимеризация изопрена в р-ре 4) разрушение (дезактивация) катализатора, отмывка и стабилизация реакпионной массы (полимеризата) 5) выделение и сушка каучука. Полимеризацию изопрена обычно проводят в реакторах со скребковыми мешалками, препятствующими отложению полимера на стенках аппарата. Условия полимеризации (при получении отечественного каучука СКИ-З) концентрация изопрена в р-ре 4 5% (по массе), концентрация катализатора в расчете на мономер 1,5% (по массе), темп-ра 20—40 °С, продолжительность 2—6 ч. Для дезактивации катализатора применяют спирт, к-ты или др. органич. или неорганич. вещества. Наиболее распространенный способ выделения каучука из р-ра — водная дегазация с помощью пара в нек-рых случаях используют также безводное выделение с применением осадителя. И. к. сушат в ленточных сушилках или шнековых аппаратах. [c.409]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология