Изопентан схема процесса

Технологическая схема процесса (вариант с рециркуляцией н-пентана) приведена на рис. 2.40. Сырье после гидроочистки и осушки подается в колонну /, где выделяется изопентан н-пентан и гексаны выводят из куба колонны 1, осушают, подогревают и направляют в реактор 2, куда поступает также циркулирующий водородсодержащий газ. Промотор, представляющий собой хлорорганическое соединение, в количестве десятитысячных [c.183]

Технологическая схема процесса (вариант изомеризации фракции Се—С с рециркуляцией пентана) приведена на рис. 3.12. Сырье, подвергнутое гидроочистке и осушенное, подают в колонну , где от него отгоняют изопентан. Пентан и гексан выводят из куба колонны, осушают, смешивают с циркулирующим газом, содержащим водород, подогревают и пропускают над катализатором в реакторе 2. В качестве промотора используют хлорорганические соединения, непрерывно добавляемые к сырью в количестве десятитысячных долей процента. [c.89]

Технологическая схема процесса изомеризации н-пентана включает следующие стадии подготовка сырья, изомеризация, осушка циркулирующего газа, ректификация изопентан-пентановой фракции (рис. 2). [c.27]

Рис. 2. Принципиальная технологическая схема процесса изомеризации -пентана в изопентан

Принципиальная схема процесса изомеризации пентана в изопентан приведена на рис. 4.6. [c.86]

Рис. V. 5. Схема процесса изомеризации -пентана в изопентан

При разработке схемы было обращено внимание не только на улучшение погоноразделительной способности путем обеспечения низа колонн достаточным количеством тепла и увеличения числа ректификационных тарелок, но и на транспортировку газа на газофракционирующую установку или на блок установки без применения газокомпрессоров, а также на углубление извлечения светлых нефтепродуктов и масляных дистиллятов от потенциального содержания и снижение безвозвратных технологических потерь. Вынесение стабилизатора и колонн вторичной перегонки на газофракционирующую установку (одну для нескольких АВТ производительностью 1 2 или 3 млн. т год нефти) упрощает схему АВТ и создает гибкость системы. Стало возможно полное использование оборудования, особенно при получении таких сравнительно малотоннажных узких фракций, как экстракционный бензин, петролейный эфир, изопентан, а также узких фракций для процессов риформирования и ароматизации. Кроме того, такая схема позволяет более легко решить вопрос комплексной автоматизации установки. [c.75]

Соотношение (105) показывает, для каких смесей целесообразно использовать циркуляционную схему. Оче-ВИДНО, макс >1 при Л с<0,1, следовательно, циркуляционную схему можно использовать лишь для трудно -разделяемых смесей. Например, при Кс = 0,1 макс 1 При Кс = 0,05 /макс = 3 И ПрИ Кс = 0,01 / акр = 12. Все Приведенные выше соотношения основаны на предположении, что эффективность циркуляционной схемы прямо пропорциональна числу циклов Однако в процессе циркуляции наблюдается замедление роста эффективности 21. Зависимость числа теоретических тарелок по изопентану от числа циклов и длины колонны приведена на рис. 35. Пропорциональность между j и / не соблюдается, и с ростом циклов увеличение числа тарелок постепенно замедляется. В тех же условиях число теоретических тарелок пропорционально длине колонны. Характер [c.97]

На рис. 13 представлена схема технологического процесса получения изопрена. Изопентан подается в реактор окисления 1, где процесс идет при 150° С, 30 атм в присутствии 1—8% трет.-амилового спирта и воздуха. Оксидат попадает далее в колонну 2, где происходит отпарка изопентана, который возвращается в рецикл по линии 3. Концентрированный оксидат перекачивается [c.104]

ВОЗМОЖНЫХ бромгидрина с углеродным скелетом, отвечающим изопентану. Качественный и количественный состав системы не зависит от характера исходного изомера, подвергаемого нагреванию, так как, какой бы изомер мы ни нагревали, в конечном результате через некоторое время мы получаем равновесную систему всех четырех изомеров с тем же углеродным скелетом. Процесс превращения изомеров друг n друга здесь будет не только обратимым, но его можно назвать еще круговым и изобразить такой схемой [c.267]

Особенностью реакций изомеризации является то, что они обычно протекают с образованием нескольких продуктов и не могут быть описаны одним стехиометрическим уравнени1ем. Так, л-пентан способен к образованию двух изопентанов, м-бутен-1 — трех изомерных бутенов, причем соотношение между изомерами в ходе реакции изменяется, что исключает возможность их образования в одной стадии. Совершенно естественным является описание изомеризации системой простых реакций, когда по каждой образуется только один продукт. Если Аг, Аз и продукты изомеризации соединения А возможны, например, следующие схемы процесса [c.173]

Если исходить из изоиеитана, то по этой схеме процесс каталитического дегидрирования протекает в две стадии изопентан — изоамилеиы — изопреп. [c.618]

Принципиальная технологическая схема процесса приведена на-рис. 31. Сырье (изопентан или изопентан-изоамиленовая фракция крекинга в смеси в возвратной фракцией g) поступает в испаритель 1, обогреваемый нагретым маслом, после чего пары перегреваются в печи 2 и поступают в один из параллельно соединенных реакторов 3. Число реакторов должно быть таким, чтобы обеспечивалась непрерывная работа установки (на практике, очевидно, требуется не менее трех реакторов). В то время как один реактор находится на контактировании, в остальных осуществляется регенерация или продувка. Тепло газов регенерации рекуперируется в котле-утилизаторе 4. [c.139]

Первую стадию дегидрирования изопентана в СССР проводят в псевдоожиженном слое микросфе-рического алюмохромового катализатора в секционированных реакторе и регенераторе. Процесс ведут при давлении несколько выше атмосферного, температуре 525—540 °С и объемной скорости 1,5—2,0 Ч в расчете на жидкий изопентан (около 300 ч- в расчете на пары при нормальных условиях). Выход изопентенов составляет 30—32 % на пропущенный изопентан при селективности 68—72 %. Технологическая схема процесса аналогична схеме дегидрирования н-бутана. [c.121]

Технологическая схема процесса получения полиизопрено-вого каучука представлена на рис. 6.7. В отделение полимеризации подают предварительно подготовленные раствор изопрена в изопентане (шихту) и катализаторный комплекс. Содержание изопрена в шихте составляет 12—15%. Подготовленная шихта из аппарата 1 и катализаторный комплекс дозировочными насосами 2 подаются в полимеризаторы 3. Процесс осуществляется непрерывно в батарее последовательно соединенных полимеризаторов. Батарея состоит из 4—6 аппаратов, представляющих собой автоклавы емкостью 16 м , снабженные [c.379]

Схема процесса разделения изоамилен-изопреновых и изопентан-изоамиленовых смесей экстрактивной ректификацией с ацетонитрилом приведена на рис. V. 10. Использование при разделении изоамилен-изопреновых смесей водного ацетонитрила (с 5— 6% воды) энергетически более целесообразно, чем безводного, так как позволяет поддерживать относительно низкую температуру в кубе колонны экстрактивной ректификации (95 °С), необходимой для предотвращения термополимеризации изопрена. Кроме того. [c.166]

Рис. V. 10. Схема процесса разделения изоамилен-изопреновых (изопентан-изоамиленовых) смесей экстрактивной ректификацией с ацетонитрилом

На рис. 12 представлена принципиальная схема процесса [120]. В реактор окисления 1 подается изопентан и молекулярный кислород, разбавленный азотом. Подчеркивается, что использование воздуха хотя и возможно, но люпее желательно. Окисление протекает в присутствии катализаторов (солей Мп, Со, V, W, Мо) или без них при 125° С и давлении 30 атм. Конверсия изопентана в гидроперекись обычно составляет 15%. Оксидат попадает далее в реактор эпоксидирования 2, куда подается также 2-метил-2-бу-тен и молибденовый катализатор. Молярное соотношение олефин ГПТА составляет 5 1, концентрация катализатора на уровне 0,1% от общего веса реакционной смеси. Эпоксидирование протекает нри 110° С и давлении 20 атм и заканчивается через 1,5 часа полной конверсией ГПТА. Смесь подается далее в зону разде- [c.103]

На опытном производстве усилиями инженеров, техников и передовых рабочих продолжалось освоение технологических процессов по производству изопрена из изопенг ана, а также процессов полимеризации и выделения изопренового каучука по основной технологической схеме. Уже летом 1965 года начались пуско-паладочшле работы на установке таомеризации нормального пентана в изопентан. В процессе освоения установки специалисты установили, что очистка метано-водородной фракции по проектной схеме не обеспечивает требуемую чисто гу. [c.262]

Неэтилированное автомобильное топливо АИ-93 получают, добавляй к бензину риформинга с октановым числом 95 (и. м.) алкилат и изопентан. Такое же топливо можно получить, используя процесс, разработанный во ВНИИНефтехиме и ВНИИ НП и названный изо-рнформинго.м [289]. Технологическая схема изориформинга аналогична технологической схеме комбинированного процесса на рис. 6.14. [c.172]

Краткое описание технологического процесса. ХТС изомеризации н-пентана предназначена для получения изопентана высокотемпературным способом [40, с. 851. Целевой продукт (изопентан) является остродефицитным, вследствие его широкого использования в качестве растворителя (производства изопренового каучука и бутилкаучука) в качестве компонента высокооктановых бензинов и для других целей. Технологический процесс производства изопентана представляет собой замкнутую химико-технологическую схему с материальными и тепловыми рециклами, что обусловлено современными требованиями рекуперации тепла и использования непрореагировавшего сырья схема состоит из следующих основных узлов азеотропная осушка исходной н-пентановой фракции, изомеризация н-пентана, водородсодержащего газа (ВСГ), комприми- [c.50]

Технологическая схема. На отечественных предприятиях применяется процесс высокотемпературной (температура реакции 380— 450 °С) изомеризации. В ближайшее время намечается освоить процесс изомеризации при температуре 150—180 °С. На рис. 3.15 приводится технологическая схема установки высокотемпературной изомеризации фракции н. к. — 62 °С. На установке имеются два блока — ректификации и изомеризации. Блок ректификации состоит из четырех колонн в изопентановой колонне K-I смесь свежего сырья и стабильного изомеризата разделяется на смесь бутана с изопента-ном (ректификат) и смесь н-пентана с гексанами (остаток) в бутановой колонне К-2 ректификат колонны K-t делится на бутаны и изопентан в пентановой колонне К-3 из остатка колонны K-t выделяют я-пентановую фракцию, направляемую в блок изомеризации, и смесь гексанов, которая поступает в изогексановую колонну К-4. В колонне К-4 происходит разделение смеси гексанов на изогексан и н-гексан. Пентановая фракция, поступив на блок изомеризации, смешивается с водородсодержащим газом, нагревается в теплообменнике Т-4 и печи П-1, а затем подается в реактор Р-1. Газопродуктовая смесь, вышедшая из реактора, охлаждается в теплообменниках и холодильниках, после чего направляется в сепаратор С-1. Из С-1 выходит циркулирующий водородсодержащий газ, который смешивается со свежим газом, подвергается осушке цеолитами в адсорбере К-2, а затем возвращается во всасывающую линию компрессора ПК-1. Сжатый водородсодержащий газ смешивается с сырьем. Нестабильный изомеризат из С-1 поступает через теплообменники в стабилизационную колонну К-6, с верха которой уходят углеводороды Сз — i, а с низа — стабильный изомеризат, который направляется на блок ректификации. Периодически, 1 раз в 5—6 месяцев, катализатор подвергается окислительной регенерации. [c.98]

Разделение изопентан-изоамиленовой фракции. Разделение изопентан-изоамиленовой фракции производится методом экстрактивной дистилляции с безводным ДМФА. Принципиальная схема этого процесса приведена на рис. 4.7. [c.89]

Процесс олностадийного дегидрирования имеет ряд преимуществ по сравнению с двухстадийным (прежде всего, более-простую технологическую схему вследствие исключения стадии разделения изопентан-изоамиленовых смесей). Однако он уступает двухстадийному по выходу целевого продукта. Процесс разработан в опытно-промышленном масштабе. Дегидрирование осуществляется в стационарном слое алюмохромового катализатора с периодической регенерацией его нагретым воздухом. Процесс является адиабатическим. Теплота, необходимая. для эндотермической реакции, сообщается реакционной массе катализатором и теплоносителем, которые нагреваются прк. окислительной регенерации за счет сжигания отложившегося на них при дегидрировании кокса. [c.93]

Принципиальная схема изомеризации н-пентана в изопентан показана на рис. 95. Сырье / (н-пентан4-0,2 объемн. /о бензола) подается насосом 1 через нагреватель 2 в реактор 3. Часть сырья пропускается через бачок 4 с Al U и вводится в реактор, где хлористый алюминий адсорбируется на поверхности носителя катализатора. Температура в реакторе поддерживается 93° С, давление 17,6 аг. Продукт, выходящий из реактора и содержащий до 60% изопентана, поступает в аккумулятегр 5 для отделения легких газов II. Из аккумулятора продукт насосом 6 подается в отпарную колонну 7 для отпарки НС1 и водорода от продуктов изомеризации. Продукты изомеризации III [газ Сь Сз (0,1%), бутан (1,7%), изопентан (62,0%), н-пентан (34,8%), фракция Се й выше (1,4%)] после охлаждения в холодильнике 8 подвергаются щелочной промывке и поступают на ректификацию для отделения изопентана от н-пентана VI, возвращаемого в процесс. Хлористый водород и водород с верха [c.247]

Фракцию 20—40°, выделенную из полимеризата (так называемую отработанную пентан-изопентановую фракцию), направляют на четкую ректификацию для извлечения изопентана, а фракцию 120— 175° (диизоамиленовую) — на каталитическое расщепление на алюмосиликатном катализаторе. Из полученного дополимеризата ректификацией выделяют целевую фракцию 20—40° (изопентан-изоамиле-новую), направляемую в качестве сырья на завод СК фракция 120— 175° в виде рецирку.пята возвращается на деполимеризацию. Промежуточные фракции 40—120° обоих процессов могут быть использованы как компоненты автобензина газовые потоки включают в общую схему газопереработки па нефтеперерабатывающем заводе. Как уже отмечалось, простота, а тем более экономичность такой схемы обеспечиваются возмоЪ ностью использования существующих и временно не используемых по назначению на некоторых заводах установок нолимеризации и каталитического крекинга. [c.199]

Состав получаемых углеводородов более сложный, чем показано на схеме, и зависит от условий реакции. Такой процесс в технике называется крекингом от англ. ra k — расщеплять. При крекинге углеводородов, помимо расщепления углеродного скелета, протекает еще ряд процессов дегидрирование, реакции присоединения, циклизация (переход алканов в ароматические углеводороды), изомеризация — изменение строения углеродной цепи. Так, например, в результате изомеризации пентан может перейти в изопентан. [c.46]

На рис. 3.1 приведена технологическая схема одного из распространенных процессов изомеризации. Установка предназначена для изомеризации н-пентана или фракции углеводородов Сб—Сб. Исходное сырье после смешения с пентановой фракцией разделяется в колонне 1, с верха которой выходит изопен-тановын концентрат. Кубовый остаток колонны 1 смешивают с водородом и через теплообменник 3 подают в трубчатую печь 5. Нагретое до 370—450 °С сырье поступает в реактор изомеризации 6. Процесс протекает под давлением 0,7—5,0 МПа в присутствии платинового катализатора. Продукты реакции, пройдя сепаратор 4, где отделяется циркулирующий водород, поступают в колонну стабилизации 7. С верха этой колонны отходят низкомолекулярные углеводороды, используемые в качестве топливного газа, а кубовый остаток поступает в колонну 8, где происходит разделение пентановой и изогексано-вой фракции. При переработке по такой схеме н-пентана получают изопентан, а при переработке фракции С5—Се—-соответствующую высокооктановую добавку к бензину. [c.85]

Реакция одностадийного дегидрирования изопентана идет с поглощением тепла. Фактически имеют место две последовательные реакции получение изоамиленов из изопентана и получение изопрена из изоамилена. В качестве исходного сырья может применяться изопентан и (или) фракции углеводородов С5 продуктов каталитического крекинга. Процесс проводится в каталитической батарее из нескольких реакторов с неподвижным слоем катализатора. Катализатор имеет форму цилиндрических гранул и состоит из окиси хрома и глинозема. Активный катализатор смешивают с определенным количеством инертного материала высокой теплоемкости. Реакторы изготавливают из углеродистой стали и футеруют огнеупором высокого качества. Технологическая схема каталитической батареи и конструкция реакторов аналогичны таковым в процессе одностадийного дегидрирования к-бутана в бутадиен (см. рис. П1.20). Сырье подают в верхнюю часть реактора, в котором оно проходит через слой катализатора продукты реакции отбирают из нижней части. [c.159]

Изопреновый латекс получают по схеме, типичной для производства латексов неэмульсионных каучуков (см. рис. 129). В качестве исходного сырья используют полупродукт производства СКИ-3 —дезактивированный и отмытый полимеризат, разбавленный изопентаном до концентрации полимера 10%. Эмульсия приготовляется в циркуляционном контуре при продавливании через диафрагменный смеситель под давлением 4,9 МПа (50 кгс/см ). Соотношение углеводородной и водной фаз составляет 1,67 1. Отгонка изопентана проводится по периодической схеме при атмо- сферном давлении с постепенным повышением температуры до 80 °С. В конце процесса отгонку ведут под вакуумом. Полученный после отгонки латекс имеет концентрацию 15% по сухому веществу и нуждается в концентрировании, осуществляемом упариванием или сливкоотделением. В последнем случае в качестве сливкообра-зователей используют либо альгинат натрия, либо калийно-кани-фолевое мыло или олеат калия. При введении в латекс калийно-канифолевого мыла в количестве 2% от массы латекса (в виде 20%-ного раствора в воде) содержание полимера в сливках составляет 55%, а в серуме 0,8—0,9%. С целью исключения потерь полиизопрена серум используется для приготовления водной фазы эмульсии. Коллоидно-химические свойства изопренового латекса приведены ниже [c.418]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология