Штапельное скорость

Скорость формования современных приемных машин штапельного волокна достигает 1400 — 1500 м/мин при производительности с одной фильеры 30—35 кг/ч. Общий жгутик собирают с 24—48 отдельных мест и развес его равен 10—20 г/м невытянутого волокна. [c.203]

В некоторых штапельных агрегатах нагрев осуществляется горячей водой с температурой 90—95 °С, что позволяет снизить напряжение и увеличить скорость вытягивания. [c.206]

Современные штапельные агрегаты работают на скорости 300— 400 м/мин и выпускают жгут развесом 100—125 г/м. Поэтому большой интерес представляет каждое сообщение о разработке новых конструкций резательных машин. В одном из них [35, 36] приведена информация о создании американской фирмой Ламмас Индастриз резательной машины Марк-ТУ , способной разрезать жгут полиэфирного волокна развесом от 33,5 до 230 г/м на скорости 275 м/мин. Длина резки может изменяться [c.210]

Сформованное волокно вытягивают в 5—7 раз нри темп-рах выше 90 °С, обрабатывают антистатиками и подвергают кручению и сновке (при производстве нитей) или гофрированию и резке (при производстве штапельного волокна). Для получения нитей применяют фильеры с количеством отверстий от 40 до 100, для получения штапельного волокна — с 200—400 отверстиями. Скорость формования 400—600 м мин. [c.400]

По мокрому способу получают в основном штапельные волокна (число отверстий в фильере до 50 ООО, скорость формования 5 — 20 м мин). Нити этим способом в пром-сти производят только из перхлорвиниловой смолы (число отверстий фильеры от 40 до 100, скорость формования 25—60 м/мин). [c.401]

Качество А. о. в значительной степени зависит от равномерности распределения авиважного вещества на волокно или нити. Основные причины неравномерного распределения вещества — его миграция ири сушке нити и неравномерность отжима штапельного волокна перед его сушкой. Неравномерность распределения повышается с увеличением концентрации ванны, скорости прохождения нити в ванне, с понижением темп-ры ванны. Изменение pH ванны также может снизить равномерность расиределения вещества на волокне. На качество А. о. может влиять также способ приготовления авиважных композиций и их физическая неоднородность. [c.9]

Штапельное А. в. формуют как по сухому, так и по мокрому способу. Снижение производительности в результате низких скоростей формования по мокрому способу (0,33—0,5 ж/сек или 20—30 ж/мин) в этом случае компенсируется значительным (в 30—40 раз) увеличением числа отверстий в фильере (до 10—12 тыс.). Штапельное волокно по сухому способу формуют в тех н е условиях, что и филаментную нить [лишь несколько снижается скорость формования — до 5—6 м/сек (300— 360 м/мин)]. Вследствие увеличения числа отверстий в фильере необходимо повысить и темп-ру формования. [c.114]

Формование штапельного волокна по мокрому способу пока осуществлено в производственных условиях только при получении триацетатного волокна в двух вариантах. По одному из них применяют р-р триацетилцеллюлозы в смеси метиленхлорида и спирта. Осадительная ванна — метиловый спирт, содержащий нек-рое количество растворителя (метиленхлорид) для замедления скорости осаждения и, соответственно, повышения равномерности структуры получаемого волокна. Этот способ реализован, в частности, в США (волокно а р-н е л ь). По другому варианту используют р-ры триацетилцеллюлозы в ацетилирующей смеси, так наз. сиропе . Этот способ реализован в производственных условиях во Франции, а в опытном масштабе в СССР, и является наиболее дешевым методом получения ацетатного штапельного волокна, [c.114]

Число отверстий определяет при прочих равных условиях (неизменных производительности прядильного насосика и скорости формования) толщину одиночных волокон чем больше отверстий, тем меньше количество р-ра или расплава проходит в единицу времени через каждое отверстие и, соответственно, тоньше одиночные волокна, равномернее формование, мягче и эластичнее нить. Число отверстий в Ф. ограничивается общей толщиной нити (выражаемой в текс), являющейся стандартизованной величиной. В Ф., используемых для формования штапельных волокон, число отверстий определяется лишь технологич. соображениями (расположением отверстий, возможностью склейки одиночных волокон между собой и др.), т. к. в этом случае волокна, поступающие из Ф., складываются в общий жгут, толщина к-рого не ограничивается. [c.373]

Скорость формования волокна из расплава составляет до 500 м мин, высота шахты 4—6 м. Из полипропилена путем формования из расплава может быть получено моноволокно и филаментная нить, а также штапельное волокно. [c.269]

Дутьевым способом стеклянное волокно получают в результате раздувания струи расплавленной стекло.массы паром или горячим воздухом, выходящим с большой скоростью из дутьевого устройства (сопла). Этим способом получают штапельное теплоизоляционное и текстильное стеклянное волокно, применяемое главным образом для выработки теплоизоляционных и звукоизоляционных изделий и фильтровальных тканей, стойких к действию различных химических реагентов. [c.659]

После фильтрации масса поступает в фильеру. При формовании полиамидов отказались от обычной формы фильер в виде колпачка вместо этого применяется массивная плита из легированной стали (толщиной 3—10 мм), которая должна противостоять давлению до 100 атм. Это привело к необходимости изменить диаметр, длину и форму просверленных отверстий (см. рис. 10). Поскольку расплавленный полиамид, в противоположность раствору, употребляемому в производстве искусственного шелка и штапельного волокна из целлюлозы, является 100%-ным сырьем, требования к прядильному насосику и фильере совершенно отличны от требований, предъявляемых при формовании вискозных и ацетатных растворов, особенно в связи с высокой вязкостью расплава и примерно в 10 раз более высокой скоростью формования по сравнению со скоростью формования вискозного шелка. Соответственно этому диаметр отверстий фильеры в 3—4 раза больше. Казалось бы, что таким путем опасность засорения отверстий сильно уменьшается, но опыт показывает, что температура, чувствительность расплава к кислороду и другие факторы приводят к тому, что слабые и тонкие нити все-таки получаются. Поэтому в процессе производства следует обязательно контролировать под микроскопом поперечное сечение нитей, особенно в связи с тем, что в дальнейшем происходит процесс вытяжки. [c.293]

Для намотки употребляются преимущественно обычные прядильные бобины такого размера, что они могут принять до нескольких килограммов пряжи. В производстве штапельных волокон для обеспечения высоких скоростей формования иногда применяются большие бобины или мотовила . [c.296]

Химические волокна. В промышленности химических волокон научно-технический прогресс связывается с укрупнением мощностей, реконструкцией действующих предприятий, разработкой и внедрением непрерывных автоматизированных технологических процессов и высокопроизводительного оборудования, освоением новых видов химических волокон для текстильной промышленности и изделий технического назначения, выполнения мероприятий по значительному повышению качества волокон, созданию волокон со специальными свойствами. Так, производительность агрегатов по производству штапельного волокна возрастет примерно в 1,7—2 раза, скорости формования — в 1,5 раза. Большое внимание будет уделено совершенствованию ассортимента химических волокон н улучшению их качества. [c.224]

В настоящее время широко применяют искусственные волокна из вискозы (регенерированной целлюлозы или гидратцеллюлозного волокна) и ацетилцеллюлозы. Вискозу применяют не только для производства тканей (вискозное и штапельное волокно), но и для изготовления высокопрочного корда для автопокрышек. При больших скоростях движения автомашин резина нагревается до 100—120° С, при этом хлопковая нить становится жесткой и хрупкой и довольно быстро изнашивается. Вискозный корд, хотя и уступает по прочности полиамидному корду, значительно прочнее хлопкового корда, поэтому срок службы шин увеличивается. [c.244]

Большие работы будут проведены по интенсификации технологических процессов производства химических волокон (увеличение скоростей формования и отделки), значительному улучшению их качества и расширению ассортимента. Организован выпуск упрочненных штапельных волокон, матированных, извитых и окрашенных в массе. [c.9]

В машине для вытяжки элементарных жгутиков имеются специальные намоточные устройства для приема отдельных вытянутых нитей на бобину без предварительного кручения. Если элементарные жгутики подвергаются вытяжке с последующим соединением их в общий жгут, то такую вытяжную машину можно использовать также и для производства штапельного волокна и жгута. Однако в большинстве случаев для получения штапельного полипропиленового волокна и жгута применяется другой способ вытяжки отдельные невытянутые нити соединяются в общий жгут с последующим вытягиванием его при 105—130° С, как правило, в среде водяного пара. Скорость вытяжки превышает 150 м1лтн [37, 43], [c.244]

Мокрое формование А.в. (продавливание прядильного р-ра через отверстия фильеры в жидкость, вызывающую осаждение полимера) используют для получения штапельного и жгутового волокон. В этих случаях потеря производительности, обусловленная низкой скоростью формования (20-25 м/мин), м.б. компенсирована применением фильер с большим числом (15-20 тыс.) отверстий. Для формования можно использовать р-ры, образующиеся при ацетнлировании целлюлозы (т. наз. сиропы). Несмотря на ряд существенных недостатков (необходимость применения и послед, регенерации больших объемов р-рителей, низкая скорость, мноюстаднйность), этот метод целесообразно использовать для получения высокопрочных нитей (послед, омылением и вытягиванием таких нитей м. б., в частности, получен исходный материал для рассасывающихся шовных мед. нитей). [c.225]

Высокомодульное волокно (сиблон, аврал, вин-цел, ленцннг-333) по прочности превосходит обычное штапельное в 1,6 раза, в мокром состоянии-в 2 раза (по модулю упругости-в 2,5-3 раза), устойчиво к действию щелочей и окислителей. Такое улучшение св-в достигается благодаря применению высококачеств, сырья, увеличению кол-ва СЗз при ксантогенировании, применению модификаторов, использованию вискозы с меньшим содержанием Ц., снижению скорости формования, увеличению содержания 2п804 в осадительной ванне и большей вытяжке сформованных волокон. [c.378]

Получение. Непрерывное С. в. получают фильерным формованием пучка тонких мононитей из расплавл. стекломассы с послед., вытяжкой, замасливанием и намоткой комплексной нити яа бобину при высоких (10-100 м/с) линейньгх скоростях. Штапельное С. в. формуют путем разрыва струи расплавл. стекла после выхода из фильеры воздухом, паром, горячими газами или др. методами. Его также получают разрубанием комплексных нитей. [c.427]

После вытяжки осуществляют релаксацию или термофиксацию волокна. При мокром способе, в отличие от др. методов, структура и свойства волокна существенно зависят от способа его сушки. Если сушку проводят под натяжением, получаемое волокно при смачивании дает усадку. При сушке происходит также необратимое сплющивание (коллапсирование) пор, вследствие чего снижается сорбционная способность волокон, особенно по отношению к красителям. Скорость Ф. в. при мокром способе вследствие медленного протекания диффузионных процессов и большого гидродинамич. сопротивления осадительной ванны не превышает 100—150 м1мин. Число отверстий в фильере достигает 12 000—20 ООО и да ке 100 000 — 150 ООО. По этому методу в основном производят штапельные волокна — вискозные, полиакрилопитрильные, поливинилспиртовые. Комплексные нити производятся по мокрому способу практически только из вискозных р-ров (вискозный шелк и корд) и в небольших количествах — из р-ров нолиакрилонитрила. Предпочтение в этом случае по экономич. соображениям отдается выпуску нитей повышенной толщины. По мокрому способу производятся также медноаммиачные волокна. [c.377]

Основные направления прогресса в области Ф. в. связаны с увеличением единичной мощности оборудования, созданием автоматизированных непрерывно действующих поточных линий, повышением производительности труда и качества продукции. Создаются агрегаты производительностью 40—50 mi ym для производства штапельных волокон и 20—50 mi ym для комплексных синтетич. нитей технич. назначения. При Ф. в. из расплава прогнозируется увеличение скоростей формования до 10 000—15 000 м1мин. Увеличение производительности при формовании по мокрому способу будет достигнуто >величением числа отверстий в фильере до 1,0—1,5 млн. [c.377]

Метод мокрого формования является основным способом получения штапельного волокна. Скорость формования мокрым методом (б-- 20 mImuh) -значительно ниже, чем при сухом формовании (200— 400 mImuh) однако число отверстий в фильере при этом может достигать 3 000 и более (при сухом способе— 10— 00 отверстий). Кроме топ , можно осуществлять непрерывно вытягивание, извивание и штапелиро-вание. Преимуществом мокрого формования является возможность введения в процессе прядения веществ, улучшающих качество волокна, повышающих его сродство к красителям и т. д. Наиболее важными факторами для успешного проведения мокрого формования являются подбор растворителя и коагулянта, а также условий коагуляции. [c.361]

Дутьевой метод используют также для выработки штапельного волокна из тугоплавкого минерального сырья, например кварца (обычно кварцевое волокно получают в виде моноволокна, дальнейшая переработка которого из-за высокой жесткости очень сложна). Изготовление штапельных волокон осуществляют с помощью специального керамического пистолета. Стержневая заготовка из кварца плавится в пистолете, а затем струи расплава выбрасываются в воздушный поток или поток пара высокой скорости. Этот поток вытягивает и формует штапельные волокна. Длина штапелек достигает 50—100 мм. На выходе из пистолета волокна замасливают, а специальное устройство обеспечивает быстрое собирание сформованных волокон. Волокна сцепляются и образуют довольно прочную ровницу, которую наматывают на бобину. Меняя скорость намотки, можно менять тонину ровницы. [c.384]

Стеклянные нити получают из стекловолокна, которое захватывается пневматическим путем, образуя вуаль. Последняя при движении превращается в ленту и далее скручивается в нить [1097]. Существуют также и другие возможности получения нитей, например, волокнистый материал при помощи пара или газа протягицается через вращающуюся воронку с перфорированной стенкой и отбрасывается к внутренней поверхности в виде тонкой пленки, которая при выходе образует нить [1098]. Процесс- получения штапельного стекловолокна заключается в подаче большого количества концов нитей стекловолокна в струю газа с высокой температурой. Концы волокон расплавляются и увлекаются с большой скоростью, превращаясь в штапельное волокно равномерной толщины [1099]. Опубликованы и другие способы получения стеклянных нитей, лент и тканей [1100—1110]. Приведено описание способов очистки тканей от замасливателей [1111—1115] и их отделки [1116—1117]. [c.328]

Переработка водорастворимого штапельного волокна винол проводится по кардной системе хлопко-прядильного процесса. Наиболее эффективными режимами чесания оказались режимы с высокими скоростями приемного и главного барабанов на малогабаритных машинах (марок 4ММ-450-М1 и 4ММ-450-МЗ) с двумя расчесывающими парами над приемным барабаном. Хорошие результаты были получены также при использовании машины марки 4ММ-450-4 с одной расчесывающей парой, но двумя приемными барабанами. [c.49]

Штапельное полиамидное волокно формуется с меньшей скоростью, чем текстильная нить (400—500 м/лтн). Получаемое волокно вытягивается в 3—3,5 раза. Вытягивание производится в несколько стадий на триовальцах. При вытягивании толстого жгута полиамидных волокон происходит значительный разогрев, н этот процесс осуществляется фактически при повышенной температуре (около 100° С). После вытягивания прочность штапельного волокна составляет 37—38 ркм. [c.86]

Скорость формования при получении штапельного волокна мокрым способом невелика и обычно составляет 3,5—4,5 м1мин (считая по скорости приема невытянутого волокна). Число отверстий в фильере 3000—5000. В последнее время число отверстий в фильере значительно увеличено. Например, при формовании волокна пз растворов сополимера полиакрилонитрила в роданистых солях применяют фильеры с 30 000—40 ООО отверстиями. Очевидно, на сколько повышается производительность каждого прядильного места при применении таких фильер. [c.184]

Скорость формования штапельного волокна составляет 15 — 20 mLuuh. Машина для формования штапельного волокна хлорпн и ПЦ мокрым способом показана на рис. 49. [c.220]

Скорость формования поливинилспиртового штапельного волокна составляет 10—12 м/мин, длина пути нити в ванне — 100—150 см. Проведение процесса формования при повывзен-ной телмиературе обусловливается не только стремлением повысить скорость коагуляции, но в основном необходимостью устранения осаждения солей на деталях прядильных машин. [c.240]

Имеется определенная аналогия между производством штапельных волокон из целлюлозы и полиамидных штапельных волокон. Но производство волокна из целлюлозы прелставляет собой непрерывный процесс, начиная от формования и кончая готовыми изделиями. Для полиамидных же волокон это неосуществимо, гак как необходимые скорости вытягивания в 2000—4000 м мин (соответствующие скоростям формования в 500—1000 м мин) чрезмерно высоки. Поскольку нерационально значительно снижать скорость формования, чтобы осуществить непрерывный [c.307]

В некоторых случаях для снятия шлихты применяют и грибные амилазы. При выборе ферментного препарата необходимо учитывать сорт шлихты, время (скорость) ее удаления и температуру процесса. При высоких температурах и ограниченном времени применяют бактериальную амилазу, а при относительно низких температурах — препараты грибного происхождения. При обработке хлопчатобумажных и штапельных тканей могут быть использованы препараты из Asp. oryzae в концентрации 0,1 — 0,2 г/л в зависимости от их активности, причем для смачивания [c.233]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология